1 概论

1．1 铝合金加工材料的分类、品种规格、性能与用途

1．1．1 铝及铝合金材料的分类

1．1．2 铝及铝合金加工材料的分类及主要品种与规格

1．1．3 铝及铝合金加工材料的性能与主要用途

1．2 铝合金加工材料的加工成形方法与生产工艺流程

1．2．1 铝及铝合金塑性加工成形方法的分类与特点

1．2．2 铝及铝合金加工材料的生产工艺流程

1．3 铝合金加工材料在塑性加工成形时的组织与性能变化

1．3．1 热变形对铝合金加工材料组织性能的影响

1．3．2 冷变形对铝合金加工材料组织性能的影响

1．4 铝及铝合金加工材料生产技术现状与发展趋势

1．4．1 铝及铝合金材料加工业进入了一个崭新的发展时代

1．4．2 现代铝合金加工业及技术的发展特点

1．4．3 铝加工技术的发展趋势

1．4．4 铝合金加工材料的发展现状与研发方向

2 铝合金加工材料的质量控制及主要缺陷检测技术

2．1 铝合金加工材料的质量指标、废品分布及成品率

2．1．1 铝合金加工材料的质量指标

2．1．2 铝合金加工材料的废品（缺陷）及成品率控制

2．2 铝合金加工材料的质量控制

2．2．1 概述

2．2．2 质量控制方法

2．3 变形铝合金加工材料的主要缺陷检测技术

3．12．4 粗大晶粒防止措施

3．12．5 粗大晶粒对制品性能的影响

3．13 晶层分裂

3．13．1 宏观组织特征

3．13．2 显微组织特征

3．13．3 晶层分裂形成机理

3．13．4 防止措施

3．13．5 晶层分裂对制品性能的影响

3．14 粗大金属化合物

3．14．1 宏观组织特征

3．14．2 显微组织特征

3．14．3 形成机理

3．14．4 防止措施

3．14．5 粗大金属化合物对制品性能的影响

3．15 裂纹

3．15．1 冷裂纹

3．15．2 热裂纹

3．15．3 中心裂纹

3．15．4 环状裂纹

3．15．5 放射状裂纹

3．15．6 表面裂纹

3．15．7 横向裂纹

3．15．8 底部裂纹

3．15．9 浇口裂纹

3．15．10 晶间裂纹

3．15．11 侧面裂纹

3．16 冷隔

3．16．1 宏观组织特征

3．16．2 显微组织特征

3．16．3 形成机理

3．16．4 防止措施

3．16．5 冷隔对制品性能的影响

3．17 断流冷隔

3．18 竹节

3．19 拉痕和拉裂

3．19．1 组织特征

3．19．2 形成机理

3．19．3 防止措施

3．19．4 拉痕和拉裂对制品性能的影响

3．20 竖道皱褶

3．21 弯曲

3．21．1 形成原因及防止措施

3．21．2 对制品性能的影响

3．22 偏心

3．22．1 形成原因及防止措施

3．22．2 对制品性能的影响

3．23 尺寸不符

3．24 周期性波纹

3．25 枞树组织

3．25．1 枞树组织的宏观组织特征

3．25．2 枞树组织的显微组织特征

3．25．3 枞树组织的形成机理

3．25．4 枞树组织的防止措施

3．26 表面气泡

3．26．1 宏观组织特征

3．26．2 显微组织特征

3．26．3 形成机理

3．26．4 表面气泡防止措施

3．26．5 表面气泡对制品性能的影响

4 铝合金管、棒、型、线材缺陷分析与质量控制

4．1 挤压工序的主要缺陷分析及质量控制方法

4．1．1 缩尾

4．1．2 粗晶环

4．1．3 成层

4．1．4 焊合不良

4．1．5 挤压裂纹

4．1．6 气泡

4．1．7 起皮

4．1．8 划伤

4．1．9 磕碰伤

4．1．10 擦伤

4．1．11 模痕

4．1．12 扭拧、弯曲、波浪

4．1．13 硬弯

4．1．14 麻面（表面粗链）

4．1．15 金属压入

4．1．16 非金属压入

4．1．17 表面腐烛

4．1．18 橘皮

4．1．19 凹凸不平

4．1．20 振纹

4．1．21 夹杂

4．1．22 水痕

4．1．23 间隙（平面间隙）

4．1．24 壁厚不均

4．1．25 扩（并）口

4．1．26 矫直痕

4．1．27 停车痕、瞬间印痕、咬痕

4．1．28 内表面擦伤

4．1．29 力学性能不合格

4．1．30 铝合金热挤压无缝管材（厚壁管、异形管） 常见缺陷分析

……

5 铝合金板、带、箔材缺陷分析与质量控制

6 铝合金锻件的缺陷分析与质量控制

7 铝合金加工材热处理、精整和检查工序的缺陷分析与质量控制

8 其他铝合金加工材料的缺陷分析与质量控制举例

参考文献 2100433B

《铝合金材料主要缺陷与质量控制技术》是《现代铝加工生产技术丛书》之一，详细介绍了铝合金加工材的分类、主要品种、规格、特性、生产方法、工艺流程及生产过程中的质量控制。重点论述了变形铝合金的铸锭、管、棒、型、线材，板、带、条、箔材，自由锻件与模锻件、粉材、表面处理深加工材等主要铝合金加工材在生产过程中，特别是在各主要生产工序中所产生的主要缺陷（废品）及其产生的原因和预防措施，同时还介绍了铝合金产品的质量检测方法与生产过程的控制等。在内容组织和结构安排上，力求理论联系实际，切合生产实际需要，突出实用性、先进性和行业特色，为读者提供一本实用的技术著作。

1.质量缺陷的处理方式

1）质量缺陷处于萌芽状态时：质量指标开始下降，出现有个别的与质量标准稍有偏离的检测数据，出现少量的不影响产品合格检验，但应处理修补的质量缺陷，如混凝土表面的麻面，小面积蜂窝等。这时应及时召开质量问题分析会，采取措施纠正，扭转质量下降的趋势。

2）质量缺陷正在发生时：若正在发生质量缺陷，或已经出现质量缺陷，应暂停施工。待采取保证施工质量的有效措施，并对缺陷进行了正确的补救处理后复工。

3）当质量缺陷发生在某道工序或单项工程完工以后，而且质量缺陷的存在将对下道工序或分项工程产生质量影响时，应返工处理。

2. 质量缺陷的判定方法

1）凭目测检查。

2）无法以目测方法对质量缺陷做出准确判断，应进行实际检验测试，并依此结果认定质量缺陷。

3）当质量缺陷被认定，而且质量缺陷的严重程度将影响工程安全时，应邀请设计单位进行现场诊断或验算，以决定采取处理措施。

3. 质量缺陷的修补

1）任何质量缺陷的修补，应制定修补方案及方法。

2）修补措施及方法应不降低质量控制指标和验收标准，并应是技术规范允许的或是行业公认的良好工程技术。2100433B

《质量管理与控制技术基础》立足于现代质量管理与控制技术和最新发展趋势，参考国内外质量管理和控制方面的成功经验和方法，紧扣质量管理基础知识和ISO 9000族标准及质量控制等相关理论和方法，全面系统地介绍了质量管理和控制的基础知识、方法和技术。主要内容有：质量管理概述；质量管理体系与质量认证；产品质量控制基础；质量检验基础和先进质量管理方法。《质量管理与控制技术基础》在内容选择上力求精简和实用，注重学生质量管理基础知识的学习以及质量意识的培养。

主要包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量指铸件表面粗糙度、表面缺陷、尺寸偏差、形状偏差、重量偏差；内在质量主要指铸件的化学成分、物理性能、机械性能、金相组织以及存在于铸件内部的孔洞、裂纹、夹杂、偏析等情况；使用质量指铸件在不同条件下的工作耐久能力，包括耐磨、耐腐蚀、耐激冷激热、疲劳、吸震等性能以及被切削性、可焊性等工艺性能。

铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。

影响铸件质量的因素很多，第一是铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。第四是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。

铸造生产中，要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观质量，可用比较样块来判断铸件表面粗糙度；表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。