5月18日，方大九钢轧钢厂高棒加热炉高炉煤气改转炉煤气成功进行试验性运行，这表明这项节能改造项目即将完成并通过验收、交付使用。

据了解，该公司的转炉煤气因用户点少，生产过程中多余的煤气只能进行处理后富余放散消耗，然而高炉煤气又因用户点过多而无法平衡使用。为合理搭配使用，为企业生产经营降本增效，该公司积极探索轧钢工序加热炉使用转炉煤气的可行性方案，并于2017年8月份在无任何经验借鉴的情况下，经过内部技术人员的现场反复考察和详细论证，在不改变原始设计、不影响钢材生产的前提下，设计出“利用原有的煤气管路，巧妙采用新增旁通煤气管道连接”的方式，使一根管道通过两套闸阀组实现相互切换，达到加热炉加热一段高炉煤气和转炉煤气交叉使用的最优方案。本着操作安全、投资最省、效益最优、施工便捷的原则，该厂于2018年3月底完成项目设计和最终方案评审。

经过前期充分的准备和反复论证、评审后，高棒加热炉高炉煤气改转炉煤气项目于4月15日正式破土动工。经过施工单位一个多月的艰苦努力和工程技术人员日夜跟踪指导，新增煤气管道分别于5月15日和5月17日完成关键性节点连接，并于5月18日一次性并网试运行成功。在试运行期间，加热炉在管道压力12KPa的条件下，煤气流量最大值可达到23000立方米/时，优于加热炉原始设计参数，完全能够满足生产实际需求，并且每次煤气切换仅需5—8分钟，无需停炉，操作安全方便，对生产没有影响。

据初步测算，本次节能改造项目投入运行后，加热炉每小时约能消耗10000立方米的转炉煤气，每小时可置换出约15000立方米的高炉煤气，这对于平衡该公司高炉煤气的使用，增加转炉煤气回收量，有着重要意义。改造后还将为企业创造良好的经济效益和社会效益，为今后改善能源综合利用效率提供了成功借鉴。

锻件快速加热要采用两台井式炉联合作业，一台将轧辊预热，另一台提前升至高温空烧以增加蓄热量用于快速加热。经预热的轧辊转入高温炉时，要高温装炉，适当保温，以实现快速加热。

锻件快速加热整体淬火冷轧工作辊奥氏体化时间较长，可以选择较低的850-860℃奥氏体化温度。这时，碳原子有限固溶并扩散均匀，可稳定地获得隐晶马氏体组织而不易过热，残余奥氏体量不高，加之它有非常平缓的硬度分布曲线，从而具备很高的抗剥落性能，非一般感应淬火轧辊可比。

但是，快速加热整体淬火轧辊存在一些明显的弱点：由于内部蓄热量大冷速受到限制所以淬硬层比较浅。整体淬火应力非常大淬裂危险性高，必须借助于加工中心通孔并进行强制冷却的方法方能解决。辊颈绝热保护操作复杂。整个工艺方法生产效益较低。因而，这种工艺已被感应淬火工艺所取代，现代仅限于一些小型冷轧工作辊仍在使用。

不过，这种工艺的原理和优点可给人一些借鉴和启示。不锈钢锻件整体加热淬火法等是对这种工艺的借鉴和发展，所生产的冷轧工作辊月具有抗事故性强的优点。

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