1、系统简单，操作调节方便，自动化程度高，既适合大规模和超大规模工业生产，也适应中小规模生产。

2、粉磨效率高、节能幅度大。与球磨机系统比较，可节电30~50%；与传统立磨比较，外循环比例大，可降低系统电耗20%左右。

3、产品细度比例高，选粉机制造精度高、选粉效率高，更适宜超细粉体的生产。

4、磨损小，钢耗低。盘与磨辊不直接接触，盘衬和辊面采用高耐磨材料，使用寿命长。

5、运行可靠，检修方便。磨辊检修时，可翻出机体外，对四个磨辊的大型机，当一个或对称位置的两个磨辊检修时，利用另两个对称的磨辊运行，可达正常产能的60~70%，不影响或少影响整条生产线。

6、设备性价比高，投资省。系统配置简单，而且可露天布置，无需厂房，从而节省土建费用。

7、振动小、噪音低，负压操作无扬尘。

立磨的粉磨工艺是由一套碾磨装置（即磨辊和磨盘）来完成的，物料在磨辊和磨盘之间被碾磨成粉状。碾磨装置的运动由磨盘回转并相应带动磨辊传动，碾磨压力除了磨辊自重外，主要靠一套液压装置对磨盘物料加压。经碾磨后的物料中存在大量粗粉，经配套的选粉机选粉，粉体的选粉过程是经过气流分选，在气流流动过程中大部分粗粉自动落到磨盘上，接收再次粉磨，其余经选粉机选出为成品，经收尘及输送系统送入成品储库。

物料在磨盘上的停留时间主要由三方面因素决定：一是影响离心力大小的磨盘速度；二是物料与磨盘间的摩擦力和物料自身的内部摩擦力；三是决定运动行程模式的磨盘和磨辊之间的结构形式及其配合。而第三个因素是决定各个立磨厂家设计思路的关键，不同的磨辊和磨盘形式决定各厂家的磨盘速度和物料在磨盘上的停留时间。用户在选择立磨时必须根据粉磨物料的特性选择合适的立磨。

立磨的选型要考虑生产线规模、物料性能、粉磨功耗等众多因素。

生产线规模

原则上立磨适用于大规模生产线，立磨集烘干与粉磨于一体，具有低耗高产的特点，因此根据生产规模的不同可以选用不同规格或厂家生产的立磨，但必须考察综合的价格性能比。

粉磨物料的性质

立磨的选型受物料性质的影响有两个方面：其一是易磨性，也就是需要多少力，消耗多少功的问题；其二是在粉磨过程中物料对设备造成多大的磨损。由于各种立磨有不同的形式，因此采用同一种原料在不同磨机上的功耗和磨耗将各不相同。不同物料在同一种立磨上的功耗和磨耗必须经过试验方可确定。

立式磨辊本体磨损

立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，由于受到辊子碾压力、物料支反力、物料与磨辊衬板之间的摩擦阻力；由于物料碾入角而造成磨辊剪切应力、辊磨的液压系统压力以及立磨的表观压应力等力的相互综合作用，这些力均作用于立磨磨辊有效碾压区。一旦出现配合间隙，本体与衬板之间将会发生冲击碰撞，使得本体与衬板之间磨损加剧，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，造成衬板脱落，机器损坏，特别是减速机的损坏，造成恶性事件。该类问题一旦发生，一般修复方法难以解决，拆卸、焊补、机加工费时费力，造成的停机停产时间大大延长，给企业带来无可挽回的巨额经济损失。针对上述问题，欧美等发达国家多使用高分子复合材料进行立磨辊体磨损快速修复，其中应用较为成熟的有福世蓝系列等。材料以其优良的机械性能及良好的可塑性，使得该问题得以圆满解决。不仅可延长设备使用寿命、提高生产率，并且在不占用额外的停机停产时间的同时，简单有效的避免该问题出现的二次可能性，给企业安全连续化生产保驾护航。

立式磨辊轴承室磨损

立磨磨辊轴承的装配要求比较严格，企业一般采用将轴承放在干冰中冷却的方式装配。轴承和轴承室之间一旦出现间隙，将会影响轴承的正常运转，导致轴承发热，严重时将会导致轴承烧结现象。传统补焊刷镀等方法都存在一定的弊端：补焊会产生热应力造成轴承材质受损，严重时会变形甚至断裂；刷镀污染较重，且镀层厚度受限，应用受到较大限制。高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合；同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成的二次磨损。

具两种典型的工艺流程。

1、采用一级布袋或电收尘器，优化是系统流程简单，操作简便，但要求收尘器通风面积大，投资稍高。

2、采用旋风收尘器加布袋或电收尘器两级收尘，系统复杂，但可减少布袋或电收尘器通风面积，投资稍低。

电动机通过立式减速机带动磨盘旋转，固体原料通过锁风给料装置从进料口进入磨盘中心，在离心力场的作用下被甩向磨盘的周边并受到磨辊的反复碾压而粉碎。粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，其中的粉状物料被从机器下部上升的高速气流带起，上升的气流和粉状物料经过磨机上部的选粉机时，在快速旋转的转子作用下，粗粉被分离出来落入磨盘中心重新粉磨，细粉则随气流从磨机上部出磨，在收尘装置中被收集起来，即为产品。没有被气流带走的颗粒物料，溢出磨盘后经外循环的斗式提升机返回磨机进料口，与新给入的原料一起进入磨机重新粉磨。对于含水分较高的物料，在磨内通入热风，湿物料在粉磨、选粉和流动的过程中与热气流充分接触而被烘干，达到产品水分要求。

1、在水泥行业中，适宜于粉磨水泥生料、煤粉和水泥熟料。

2、在建材、冶金行业中，适宜于粉磨高细矿渣粉和高细钢渣粉。

3、在火力发电厂，适宜于煤粉的制备和脱硫剂石灰石粉的制备。

4、在冶金、化工和矿山等行业中，适宜于粉磨各种矿石和其它工业固体物料，产品细度可控制在100~1250目（147~10um）之间。

一、柔性立式磨机单机磨矿、制粉（干湿均可）。此工艺适用于一般细度要求的产品加工。如细度在40目、60目、80目、120目（占70%-90%）、150目（占60%-80%）、200目（占50%-80%），2-10mm内，该机可根据用户的需要调整。

二、柔性立式磨机与选粉机配套组成圈流（团路）系统生产，产品细度由选粉机控制，此工艺流程应用广泛，产品细度范围可在几十目至400目或更细。在非金属矿、水泥、建材、化工、煤炭等领域替代传统设备，降低能耗在45%以上，大大节约基础设施、厂房的投资。

三、柔性立式磨机（湿法）磨矿与螺旋分级机或水力旋流器等分级设备组成闭路系统。此工艺用于金属矿（或非金属矿）磨矿，大大降低矿物过于粉碎，提高回收率，省电在40%以上，是传统磨矿设备的一场重大革命。

四、柔性立式磨机可作各种粉磨设备的预粉磨。此工艺适应于水泥，磷肥等大规模行业中便于扩产或技改工程，投资省、上马快、效益高，使各种粉磨机设备增产60%，节电45%以上。

能耗少：比各种粉磨设备省电50%以上。

耗材低：易损件采用高抗耐磨新型材料，使用成本低，经久耐用。

适用强：能粉碎硬度高的各种矿石及脆性物料，干磨、湿磨均可，产品细度可调节。

体积小：便于运输、移动便捷、厂房占用少。不需专设基础，易于安装，大大节约建厂投资。

易维护：工艺流程配置简单，性能可靠，维护、更换易损件非常方便

环保型：震动小，粉尘污染极少。