生产流程是由工人手工将铜螺母放入胶壳料然后利用超声波机或热熔机将螺母压入，这样的操作方式带来了许多的瓶颈:

A. 工人需用眼睛远焦判断螺母方位，然后用工具安装螺母到壳料并判断位置，如此反复容易造成视觉疲劳。

B. 螺母压入前需经过一段时间预热(3-6s)，此为工艺所必须，导致效率低下。

速度制约产量，产量制约效益，直接影响利润

系统构成:振动送料部分、加热喂料部分、植入部分、数控机

A. 振动送料部分:

操作工只需每班把相应数量的铜螺母投入到振动盘内，系统会自动的把无序的工件变成有序的排列。送料最大速度为200件/分钟。(解决瓶颈A)

B. 加热喂料部分:

铜螺母由振动盘出来后滑入柔性高温管(260℃)内，进入加热区预热后送入机械手上准备压入。(解决瓶颈B)

C. 植入部分:

将已加热好的铜螺母植入塑料壳上。

D. 数控部分:

通过编程控制X、Y、Z轴驱动电机实现精准定位，机械手再把铜螺母植入到相应的位置上。

A. 数控机的生产效率快、转产快，此机只要一次调试完成之后无论何时转产都非常快捷。只需在相应文件夹找出该产品程序，并放入相应模具就可以使用，而这是热熔机等机械无法做到的。

B. 由于此机压螺母主要是点位控制，所以无论哪种产品只要在此机运行范围460mm×120mm×30mm这个长方体内的所有运行方式都可以由操作工(专门培训)完成编程。

C. 此机是双工位8件产品，只要所用螺母一样，可以在一个工作台上同时加工最多8种不同的产品，这样可以实现一套壳体压好后同时下机的工效。

此机占地尺寸:宽910mm、长850mm、高1800mm(具体以实物为准)。

对所有需要进行螺母植入的外壳，无论螺母尺寸大小，如"手机"、"笔记本电脑"、"上网本"、 "电能表"、 "散热风机"、"交换机"、"显示器"、"DVD"、 "音箱"、"电饭煲"、"电磁炉"等等，均适应本产品的使用。

1、采用Windows2000操作系统。操作方便，编程简单，可实现任意顺序的生产编程，可储存、调用、修改任意不同产品数据。

2、采用日本进口伺服驱动系统。速度快，精度高。比"步进马达-触摸屏"控制系统提高速度100%，提高精度200%。

3、采用机械手与CCD成像同时追踪锁定螺母植入点技术。比"三轴数控螺母植入"技术更加人性化，智能化，柔性化，精准度比"三轴数控螺母植入"提高了100%。CCD成像追踪仪同时又是操作人员找寻"目标"的好帮手，它使操作人员的视觉不会感到疲劳。

4、振动盘技术:将无序运动的铜螺母智能化地运用磁电共振原理，以每分钟300件的速率，变成有序排列的铜螺母，铜螺母顺利从预热区被送到推料口，推料电缸将铜螺母推到压料电缸的安全区。

5、产品采用的技术高端，性能好，稳定性高。螺母植入后，植入点边缘不会发生"柱位包胶"、"爆柱"、"溢胶"、"烧边"、"发白"等等现象。

6、升温、给料、压装一次完成。一人操作。"治具"更换快，拆装不超过5分钟。

7、同一型号的螺母一次调试完成后，转产快捷，只需在相应文件夹中找出该产品程序，并装好相应治具即可使用。

8、电气性能优，智能化编程;机械材料好，加工精良。产品故障率极低，维修简单快捷。