20世纪50年代前，天然富块矿是高炉冶炼的主要原料。由于天然矿的脉石大部分是酸性的，冶炼时要往高炉内加很多熔剂（石灰石和白云石），再加上天然矿的冶金性能差，高炉冶炼指标差，最突出的是渣量大、产量低、焦比高。进入50年代，烧结矿生产迅速发展，由原来仅是处理矿山粉末和钢铁厂含铁粉尘的手段，发展成富矿粉和粗粒度磁精矿粉造块的主要方法。特别是将本应加入高炉的石灰石粉碎成<3mm的细粉配入烧结料中生产出自熔性烧结矿后，它成为高炉使用的主要含铁炉料，因为它不仅解决了石灰石进高炉使焦比升高的问题，而且其性能比普通烧结矿和天然富块矿好，使高炉的冶炼指标得到改善。所以发展到将冶金性能不好的富矿粉碎到8mm以下再进行烧结。同时自熔性烧结矿还使高炉配料简化到只有烧结矿和焦炭，为高炉上料自动化创造了很好的条件。

后来在生产中又发现自熔性烧结矿的强度差，还原性也不很好，限制了高炉强化和生产指标的进一步改善。这样从60年代后期开始生产碱度为1.7～2.2的高碱度烧结矿，克服了自熔性烧结矿的缺点。尤其是进入70年代后，用低温烧结法生产出以针状铁酸钙为黏结相的低FeO高还原性的高碱度烧结矿进一步改善了烧结矿的性能，为高炉冶炼提供了很好的含铁炉料。但是这种烧结矿不能在高炉冶炼中单独使用，因为完全使用高碱度烧结矿冶炼时，形成的终渣的碱度超过了冶炼允许的范围，高炉冶炼提供不了高碱度烧结矿熔化性温度所要求的高温。所以这种高碱度烧结矿必须与酸性含铁炉料配合使用形成合理的炉料结构。球团矿是处理极细精矿粉的另一种人造富矿，它是靠赤铁矿再结晶和晶体长大固结的，可以使用很纯的精矿粉，所以含铁品位高而且强度很高。长期生产的是酸性（氧化）球团矿，单独使用它冶炼也需要往高炉内加很多熔剂而影响了高炉冶炼指标。近10余年来球团矿生产技术有了很大进步，能够生产性能良好的半自熔性球团矿和自熔性球团矿，成为北美和北欧高炉冶炼的主要含铁炉料。但是大部分球团厂仍生产含MgO酸性球团矿和半自熔性球团矿作为高碱度烧结矿的配合料。

组织合理炉料结构应依据的原则有三：（1）高炉不加或少加石灰石，造出适宜碱度的高炉渣；（2）使炉料具有良好的高温冶金性能，在炉内形成合理、稳定的软熔带，以利于高炉强化和提高冶炼效果；（3）矿种不宜过多，以2～3种为宜，因为复杂的炉料结构将给企业管理和高炉生产带来困难。合理的炉料结构依具体情况有所不同，大致可归纳为6种，其中高碱度烧结矿配以适量的酸性炉料已成为举世公认的合理炉料结构并得到了广泛应用，特别是对于没有固定铁矿石基地，具有多种外来矿源的工厂，这种炉料结构形式更具广泛的实用性和应变性。

高炉使用的天然富矿和球团矿按它们脉石的性质分为酸性矿、半自熔性矿（CaO/SiO₂在0.5左右）和自熔性矿（CaO/SiO₂在1.0～1.2）；而烧结矿则分为酸性烧结矿、自熔性烧结矿（CaO/SiO₂在1.15～1.35）和高碱度烧结矿（CaO/SiO₂在1.6以上）等3种。长期的生产实践表明，还没有哪一种含铁炉料在单一使用时，能够完全满足高炉强化冶炼的要求。生产厂要根据自己的矿石供应情况和各种矿石的特性，确定它们的合理配比，以使高炉获得良好的技术经济指标和经济效益。这种合理搭配称为合理炉料结构。

高炉的炉料结构没有唯一的固定模式。世界各国的高炉生产实践表明，各种类型的炉料结构均可能获得良好的冶炼效果，其关键是精料，要特别重视入炉矿的含铁品位、粒度和强度。合理的高炉炉料结构是一个技术和经济结合的综合概念，与高炉所在地区的资源条件、经济环境密切相关。合理的炉料结构取决于矿石资源和炼铁成本。现在许多企业努力增加球团矿配比，也有些企业在增加块矿配比，这些都要根据各企业的资源条件、经济效益最大化来决定。总体来说，中国高炉的合理炉料结构应该是高碱度烧结矿配加酸性球团矿，或高碱度烧结矿配

加酸性球团矿和块矿，或高碱度烧结矿配加块矿。目前我国高炉的炉料结构趋向于高碱度烧结矿65%～85%，球团矿10%～25%，天然块矿5%～10%。

高碱度烧结矿配加酸性球团矿

这种形式的炉料结构已为许多国家广泛采用。高碱度烧结矿与酸性球团矿的最佳入炉配比取决于矿源和高炉冶炼的综合经济效益。一般以高碱度烧结矿为主，酸性球团矿为辅。中国鞍山钢铁公司、本溪钢厂、杭州钢铁厂等都有这种炉料结构。如杭州钢铁厂3号高炉（255m），采用50%～55%高碱度烧结矿（TFe44.5%，CaO/SiO₂=2.3），配加45%～50%酸性球团矿（TFe56%，CaO/SiO₂=0.3），取得了增铁节焦的显著效果。美国钢铁联合公司绍姆森钢厂的高炉炉料结构是：55%高碱度烧结矿（TFe54.34%，CaO/SiO₂=2.03，MgO2.13%），配加30%酸性球团矿（TFe63%，SiO₂ 5.5%）和15%块矿。高炉不加石灰石，渣量为246kg/t。日本一些高炉也采用这类炉料结构。

高碱度烧结矿与酸性烧结矿配合

这是取酸性烧结矿强度好的优点而组合的一种炉料结构形式，前苏联下塔吉尔钢铁厂采用碱度2.2和0.9两种高、低碱度烧结矿相配合的炉料结构，比单用碱度1.15的自熔性烧结矿效果好。高炉增产2.8%，焦比降低1.5%。中国酒泉钢铁厂等也成功地采用了这种炉料结构进行生产。

高碱度烧结矿配加天然富铁矿

在有天然富铁矿资源或来源的地区，适宜采用这种炉料结构模式。它工艺流程简化，只需组织高碱度烧结矿的生产和天然富铁矿的整粒（见铁矿石整粒）和混匀（见矿石中和混匀）处理。日本由于大量进口天然富铁矿，其矿粉用于生产高碱度烧结矿，常配加15%～20%块矿入炉。中国宝山钢铁（集团）公司，上钢一厂，梅山冶金公司等厂因进口澳大利亚等国的天然富铁矿，也采用这种炉料结构。

高碱度烧结矿配加硅石

这种结构主要用于生产铸造生铁和高炉硅铁合金。在使用高品位低SiO₂铁精矿生产高碱度烧结矿的条件下，为了增加铁中易还原的硅源和调节炉渣碱度，生产中配加一定量的硅石（含SiO₂ 90%以上）。本溪钢铁公司一炼铁厂，梅山冶金公司高炉冶炼铸造生铁时都采用过这种炉料结构。

酸性球团矿为主配加高碱度烧结矿

这在美国使用过细铁燧岩精矿大量生产酸性球团矿的特定条件下，是一种很流行的炉料结构形式。如伯恩斯港厂3000m级高炉曾使用100%酸性球团矿冶炼，在无喷吹燃料条件下，获得利用系数1.7t/（m·d），焦比575kg/t的效果。后来采用60%酸性球团矿配加40%高碱度烧结矿（（CaO MgO）/（SiO₂ A1₂O₃）=2.0～3.0）的炉料结构，使高炉利用系数达到2.0t/（m·d）左右，综合焦比降低到456kg/t（入炉焦比405kg/t）。印第安纳厂7号高炉（4200m）采用75%酸性球团矿和25%高碱度烧结矿的炉料结构，获得了利用系数1.815t/（m·d），综合焦比513kg/t（入炉焦比491kg/t）的良好指标。中国一些中、小型高炉也采用这种以酸性球团矿为主的炉料结构。

酸性球团矿和自熔性球团矿配合

以前北美的一些高炉单纯使用酸性球团矿冶炼，除带来石灰石大量入炉，焦比升高等弊端外，还因其在高炉内产生还原膨胀粉化，导致炉况不顺。近年来随着半自熔性球团矿和自熔性球团矿的生产，酸性球团矿已部分或全部被取代。加拿大多发斯柯厂（Dofasco）2号高炉（906m），使用CaO/SiO_2=0.8～1.0，含MgO1.5%～1.7%的这种自熔性球团矿，增产2.6%，焦比降低12%，澳大利亚怀阿拉厂2号高炉（1543m）使用80%的CaO/SiO₂=1.19、含MgO1.93%的自熔性球团矿冶炼，同使用80%酸性球团矿冶炼相比较，利用系数提高12.4%，综合焦比降低5.2%，煤气利用率提高3.4%。日本加古川厂通过加入MgO提高球团矿气孔率并使球团碱度（CaO/SiO₂）从1.25提高到1.5。这种球团矿膨胀率低于14%，冶金性能近于熔剂性烧结矿。因此采用酸性球团矿同含MgO的自熔性或熔剂性球团矿相配合是一种正在发展、很有前途的新型炉料结构。

炉料是指加入冶炼炉的矿石和其他催化材料。 铁矿石，钢坯，生铁，废钢铁，矿粉，焦煤，焦炭，铁合金都属于炉料。

炉料是指加入冶炼炉的矿石和其他催化材料，例如，铁矿石，钢坯，生铁，废钢铁，焦煤，铁合金。将精矿或矿石、熔剂和烟尘等按冶炼要求配制成具有一定化学组成和物理性质的炉料的过程，为现代火法冶金流程的重要组成部分。炉料准备一般包括贮存、配料、混合、炉料干燥、炉料制粒、炉料制团、煅烧及焙烧等。

配合料的充分混合，也是炉料准备的一个不可缺少的环节。混合的目的是使配合料的成分均匀。混合可以在圆筒混合机进行，也有在轮式混合机内进行的。回转圆筒作圆周运动时，炉料靠它自身与内壁产生的摩擦力被带到一定高度，然后在重力作用下离开内壁被抛落到筒底，如此往复运动。在抛落过程中物料相互冲击混合搅拌，成分逐渐均匀。物料在轮式混合机中混合的过程是：当轮子转动时，物料从一定高度落到混合轮上，被旋转的钢棒打成散乱状态，得到混匀。

炉料是指加入冶炼炉的矿石和其他催化材料，例如，铁矿石，钢坯，生铁，废钢铁，焦煤，铁合金。将精矿或矿石、熔剂和烟尘等按冶炼要求配制成具有一定化学组成和物理性质的炉料的过程，为现代火法冶金流程的重要组成部分。炉料准备一般包括贮存、配料、混合、炉料干燥、炉料制粒、炉料制团、煅烧及焙烧等。

将精矿或矿石 、熔剂和烟尘等按冶炼要求配制成具有一定化学组成和物理性质的炉料的过程，为现代火法冶金流程的重要组成部分。炉料准备一般包括贮存、配料、混合、炉料干燥、炉料制粒、炉料制团、煅烧及焙烧等。除煅烧及焙烧使炉料发生化学变化外，其他过程一般只发生物理变化。

由精矿、返料、烟尘、熔剂等组成的炉料，其物理状态、化学成分、含水量以及数量，不一定能满足冶炼工艺的要求。为了保证正常生产，就需要贮存足够一段时间使用的原料和熔剂等。冶炼厂常处理多个矿山或选厂的矿石及精矿，必须进行配料将各种精矿按一定比例配合使用，并混合成化学成分、物理性比较一致的原料。进厂精矿一般含水8%～15%，而炼前炉料准备、冶炼过程及其烟气处理都要求精矿含有较低的水分而需经过干燥处理。某种原料，对于作为某一冶炼过程来说，其粒度可能太细需要配入粘结剂制粒，或其透气性不够好，必须配入粘结剂制成团块。氧化物常比硫化物易于还原，金属的硫酸盐、氯化物或氧化物更易从原料中浸出，因而常需要通过煅烧与焙烧的化学方法，将原料中的矿物转变成所需要的形式。例如：借助煅烧使CaCO3转变成CaO和CO2；通过焙烧，使金属硫化物转变成金属氧化物或金属硫酸盐。对于某一具体原料而言，究竟需要经过哪些准备过程，则视原料本身情况和冶炼工艺要求而定。