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按煅烧物料品种可分为陶瓷用窑炉、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑等。前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。
按热原可分为火焰窑和电热窑。
按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。
按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。
按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。
一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。
窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。
电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。其结构较为简单，操作方便。
此外，还有多种气氛窑、电瓷窑炉等由于炉窑的特殊性能和高温，这就要求炉窑的结构和隔热保温做的很好。随着世界各国工业的进步，炉窑也朝着大型化、高效化和长寿化发展，逐步炉窑结构的优化，隔热保温效果的提高，炉窑材料的使用年限的增长，同时炉窑内衬用耐火材料也有了较大的变化，长寿命新型、高效耐火材料，以及更好的内衬保护节能涂料逐渐被应用，炉窑能效和寿命逐步提高。
高温炉窑内衬对于炉窑是否能正常生产、安全指数、能源利用率等起到决定性的作用，所以炉窑内衬的好坏直接决定了炉窑的好坏。炉窑内衬材料比较多，根据不同的炉窑工况来选择优质的耐火炉窑内衬。由于对于炉窑内衬节能保护涂料技术含量高，生产工艺复杂，目前国内高温炉窑内衬节能保护涂料还是比较少，生产的厂家不多。
1、高温炉窑内衬隔热保温涂料，可以直接面对火焰长时间烧烤，有效减少高温炉窑内衬的耐热，能有效抑制并屏蔽红外线的辐射热和热量的传导。
2、高温炉窑内衬防腐涂料，涂料在高温火焰环境中能有效保护高温炉窑内衬耐防腐、抗氧化、封闭保护等作用。
3、高温炉窑内衬封闭涂料，涂料致密好，耐温高，可以很好保持炉窑内衬不被水、液体、汽侵蚀，延长内衬的使用寿命，充分发挥高温炉窑内衬的功效。
4、高温炉窑内衬远红外辐射涂料是一种耐高温(温度可以达到1700℃)、强辐射率(0.95)、耐蚀性和高耐磨性的特种功能节能功能涂料，。
5、高温炉窑内衬粘合剂耐温可以达到1800℃，耐高温无机粘合剂粘结力强且对金属基体无腐蚀性，而且可以再内衬高温下保持良好的粘接性能和抗腐蚀性，使用寿命长。高温粘结剂可塑性和粘结性好，容易挤进填满空隙和裂纹，气孔率适宜，便于干燥时排出水分，高温体积收缩小，以免产生裂纹，烧结性能好，强度好，耐冲刷和耐侵蚀。
据统计，我国高温炉窑节能率低和使用寿命短，能源利用速率不高，炉窑建设周期快，资源消耗大。我国工业部门能源消耗量占全国能源消耗总量的70%，其中，各类工业炉窑所耗用的能源约占1/3。但是，我国的工业炉窑与发达国家的工业炉相比，炉窑平均热效率要比国外低20%左右，全国的工业炉窑如能平均节能10%，则节约的能源相当于1亿吨标准煤，可见工业炉窑的节能潜力是非常巨大的。我国炉窑的使用寿命一般在3-5年，建设的质量不高，严重浪费资金和材料。对我国这样一个资源相对匮乏的国家来说，工业炉窑内衬保护节能涂料技术的进步对缓解我国能源紧张状况，减少污染物的排放，保持国民经济高速、稳定、协调发展具有重要意义,。
炼焦炉，一种通常由耐火砖和耐火砌块砌成的炉子，用于使煤炭化以生产焦炭。 用煤炼制焦炭的窑炉。是炼焦的主要热工设备。现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、可以回收炼焦化学产品的水平室式焦炉，由炉体和附属设备构成。焦炉炉体由炉顶、燃烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分，并通过烟道和烟囱相连。整座焦炉砌筑在混凝土基础上。现代焦炉基本结构大体相同，但由于装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽相同，又可以分成许多类型。
感应炉是利用物料的感应电热效应而使物料加热或熔化的电炉。感应炉采用的交流电源有工频( 50或60赫 )、中频(150～10000赫）和高频（高于10000赫）3种。感应炉的主要部件有感应器、炉体、电源、电容和控制系统（如图1）等。在感应炉中的交变电磁场作用下，物料内部产生涡流从而达到加热或着融化的效果。感应炉通常分为感应加热炉和熔炼炉。熔炼炉有芯感应炉和无芯感应炉两类。有芯感应炉主要用于各种铸铁等金属的熔炼和保温，能利用废炉料，熔炼成本低。无芯感应炉分为工频感应炉、三倍频感炉、发电机组中频感应炉、可控硅中频感应炉、高频感应炉。
1、炉窑套用山西省安装工程预算定额第四册相应耐火砖砌筑定额子目。 2、炉窑上面的顶盖套用第三章不定型耐火材料相应定额子目。 3、脚手架不可以直接套用外架，应该按本册说明中脚手架的计算方式计取。
锅炉一般是烧蒸汽用,工业炉窑一般是加热干燥物体用.
工业炉窑： 所有在工业上用来加热的设备几乎都可以加工业炉吧。窑的意思，就是把工件放在窑里加热。锅炉是专门用来加热 水 生产热水或者蒸汽的设备。就像把水放锅里用火炉烧一样，所以叫锅炉。工业窑和工业炉统称...
隧道炉（烘干线、标王设备隧道式烘干线）的工作原理一般是利用远红外对炉内进行加温，然后内部是又陶瓷和不锈钢制作，使得红外线的光线能够照到炉内的每个角落，然后进行均匀的升温，将能量传给物体。
隧道炉采用国外先进技术设计制造，结构先进、拆装简便、外形美观。高科技保温材料隔热性能好，保温性强，加热技术采用远红外加热技术，加热元件布置合理，能源消耗低。内部的热风循环，使得炉内上下温度更均匀，无漏洞，确保烤箱产品质量。
按煅烧物料品种可分为陶瓷用窑炉、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑等。前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。
按热原可分为火焰窑和电热窑。
按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。
按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。
按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。
一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。
窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。
电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。其结构较为简单，操作方便。
此外，还有多种气氛窑、电瓷窑炉等由于炉窑的特殊性能和高温，这就要求炉窑的结构和隔热保温做的很好。随着世界各国工业的进步，炉窑也朝着大型化、高效化和长寿化发展，逐步炉窑结构的优化，隔热保温效果的提高，炉窑材料的使用年限的增长，同时炉窑内衬用耐火材料也有了较大的变化，长寿命新型、高效耐火材料，以及更好的内衬保护节能涂料逐渐被应用，炉窑能效和寿命逐步提高。
高温炉窑内衬对于炉窑是否能正常生产、安全指数、能源利用率等起到决定性的作用，所以炉窑内衬的好坏直接决定了炉窑的好坏。炉窑内衬材料比较多，根据不同的炉窑工况来选择优质的耐火炉窑内衬。由于对于炉窑内衬节能保护涂料技术含量高，生产工艺复杂，国内高温炉窑内衬节能保护涂料还是比较少，生产的厂家不多。
1、高温炉窑内衬隔热保温涂料，可以直接面对火焰长时间烧烤，有效减少高温炉窑内衬的耐热，能有效抑制并屏蔽红外线的辐射热和热量的传导。
2、高温炉窑内衬防腐涂料，涂料在高温火焰环境中能有效保护高温炉窑内衬耐防腐、抗氧化、封闭保护等作用。
3、高温炉窑内衬封闭涂料，涂料致密好，耐温高，可以很好保持炉窑内衬不被水、液体、汽侵蚀，延长内衬的使用寿命，充分发挥高温炉窑内衬的功效。
4、高温炉窑内衬远红外辐射涂料是一种耐高温(温度可以达到1700℃)、强辐射率(0.95)、耐蚀性和高耐磨性的特种功能节能功能涂料，。
5、高温炉窑内衬粘合剂耐温可以达到1800℃，耐高温无机粘合剂粘结力强且对金属基体无腐蚀性，而且可以再内衬高温下保持良好的粘接性能和抗腐蚀性，使用寿命长。高温粘结剂可塑性和粘结性好，容易挤进填满空隙和裂纹，气孔率适宜，便于干燥时排出水分，高温体积收缩小，以免产生裂纹，烧结性能好，强度好，耐冲刷和耐侵蚀。
据统计，我国高温炉窑节能率低和使用寿命短，能源利用速率不高，炉窑建设周期快，资源消耗大。我国工业部门能源消耗量占全国能源消耗总量的70%，其中，各类工业炉窑所耗用的能源约占1/3。但是，我国的工业炉窑与发达国家的工业炉相比，炉窑平均热效率要比国外低20%左右，全国的工业炉窑如能平均节能10%，则节约的能源相当于1亿吨标准煤，可见工业炉窑的节能潜力是非常巨大的。我国炉窑的使用寿命一般在3-5年，建设的质量不高，严重浪费资金和材料。对我国这样一个资源相对匮乏的国家来说，工业炉窑内衬保护节能涂料技术的进步对缓解我国能源紧张状况，减少污染物的排放，保持国民经济高速、稳定、协调发展具有重要意义,。
是一种煅烧、焙烧或干燥粒状及粉状物料的热工设备。
回转炉炉体为一长的钢质圆筒，内衬以耐火材料，炉体支承在数对托轮上，并具有3%～6%的倾斜度。炉体通过齿轮由电动机带动缓慢旋转。物料由较高的尾端加入，由较低的炉头端卸出。炉头端喷入燃料(煤粉、重油或气体燃料)，在炉内燃烧，烟气由较高一端排出(物料与烟气逆流)。
它主要用于水泥工业中煅烧水泥熟料，也用于耐火材料及陶瓷工业煅烧粒状及粉状物料和在上述工业中干燥各种原料。在化学工业中广泛用于干燥、脱水以及焙烧物料。
炉窑砌筑
炉窑砌筑
1 第一章、编制依据 依据： 1、工程招标文件 2、施工现场条件和实地勘察资料 3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98 4、《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-95 5 、《 工 业 设 备 及 管 道 绝 热 工 程 施 工 及 验 收 规 范》 GBJ126-89 6、《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221-95 7、《建筑工程施工安全技术规范》 8、《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GB50169-92 9、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-91 10、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规和》 JGJ82-91 11、国家现行的有关工程建设的其他规范 作用： 1、为业主编制科学合理的工程建设计划提供依据 2、能作好施工前的准备工作，为保证资源供应提供依据 2 3、为确定低成本、
第四册炉窑筑砌
第四册炉窑筑砌
第四册、炉窑砌筑工程 说明： 第 4.0.1 条 炉窑砌筑工程量的计算，应按施工阶段的设计图纸（包括修改后的设计文件）上标明的尺寸计算，未标 明尺寸的部位可按比例尺测算。 第 4.0.2 条 炉窑砌筑工程量的计算，应按炉窑部位、砖种与施工顺序，根据定额的要求，依次计算。 第 4.0.3 条 定额计量单位 “m 3 ”或“m 2 ”指砌体的实体积或实面积。在计算工程量时，除另有说明外，不扣除下列情况构 成的体积： 1．小于 25mm的膨胀缝所占的体积。 2．断面积小于 0.02m2 的孔洞。 3．断面积小于 0.06m2、长度（或深度）不超过 1m的孔洞。 4．炉门喇叭口的斜坡。 5．墙根交叉处的小斜坡。 第 4.0.4 条 凡由异、特型耐火砖（或制品）拼砌而成的孔洞，或异、特型耐火砖本身所带的孔洞均应扣除其体积。 第 4.0.5 条 本定额第一章专业炉窑中的炉窑砌筑消耗量中，已综合了选砖、
1．专业炉窑
（1）冶金炉窑中的炼焦炉、炼铁高炉、炼钢转炉、电炉、鱼雷型混铁车等；
（2）有色金属工业炉窑中的铝电解槽、镁电解槽、闪速炉、炼铜反射炉、鼓风炉、锌精馏炉等；
（3）化工炉窑中的裂解炉、气化炉、一段转化炉、二段转化炉等；
（4）建材工业炉中的玻璃炉窑、隧道窑、回转窑、辊道窑等。
2．一般炉窑
加热炉、淬火炉、回火、正火、退火炉等。
3．其他炉窑
连续式直立炉、蒸汽锅炉等。
1996年11月28日，《工业炉窑保温技术通则》发布。
1997年6月1日，《工业炉窑保温技术通则》实施。
1、前言
冶金炉窑烟尘是一个重要的大气污染源，袋式除尘器是冶金炉窑烟气净化中大量应用的设备。对于冶金炉窑烟尘治理技术，我国已探索多年，取得长足进步。但仍有许多炉窑除尘系统效果欠佳。主要表现在烟气处理量远远低于设计值，烟尘不能排除，炉前操作环境恶劣，有的除尘系统几乎完全不起作用。其原因，主要不在于烟尘捕集装置，而多由于所用袋式除尘器的性能不适应炉窑烟尘的特性。
2、清灰方式的确定
(1)袋式除尘器的性能主要表现在过滤和清灰两方面。以袋式除尘技术现有水平，使过滤效果达到和优于环保标准不是难事，而将袋式除尘设备的阻力控制在预定限度内，则相对较难。纵观袋式除尘系统出现的运行效果差的问题，绝大多数都与清灰效果不好导致阻力上升有关，故“清灰”是关系到袋式除尘系统成败的决定性因素。
(2)冶金炉窑烟尘多由化学途径产生。烟尘颗粒微细、粘性强，从而给袋式除尘器的清灰带来困难。同时，炉窑烟尘形成的粉尘层质地细密，在容尘量相同时，其设备阻力将显著高于处理其它粉尘。以炼钢电弧炉为例，粉尘颗粒绝大部分都在10um以下。在吹氧期，小于5um的尘粒几乎占100％(表1)。它属于强粘性粉尘，以拉伸断裂法测定的拉断应力>600Pa。其清灰的困难程度很高。
(3)最近20年中，我国炉窑烟尘治理采用反吹风袋式除尘器居多。较普通的情况是设备阻力居高不下，低者约3000Pa，高者达4000～5000Pa。这种应用失败的例子在中、小炼钢电炉和新建的100～150t超高功率电炉工程中都屡见不鲜，在出铁场、转炉二次烟尘等治理系统也很普通。一些用户为了勉强维持运行，不得不定期派人敲击滤袋，以改善清灰效果。
上述情况的出现同反吹清灰的特点有关。大量研究证明，积附于滤袋表面的粉尘层不是被反向气流“吹”掉的。要吹掉滤袋上的粉尘层，反向气流的速度必须达到16m/s以上，而包括脉冲喷吹在内的所有清灰方式都远远做不到这点。决定滤袋清灰效果的主要因素是清灰时滤袋所获得的压力峰值、压力上升速度，以及袋壁获得的最大反向加速度。反吹气流穿过除尘滤袋壁时的速度只有0.5～1.0m/min，不可能将粉尘层“吹”掉。另一方面，反吹气流在滤袋内产生的压力峰值很低，压力上升速度很小，更不能令袋壁获得有效的反向加速度。反吹清灰方式主要靠滤袋变形对粉尘的挤压作用，这一清灰方式只能产生微弱的清灰强度。这一认识在稍后进行的菱形袋式除尘器清灰性能试验中得到证实。
试验在反吹风速2.0m/min(4倍于实际应用的反吹风速)条件下进行。滤袋各点的最大压力峰值为55Pa，压力上升速度0.86Pa/ms。而对于清灰起重要作用的最大反向加速度则为零。
由于除尘布袋形状的原因，菱形扁袋的清灰强度低于圆袋。但据资料报导，反吹清灰获得的最大反向加速度最高不超过3～5g(g=0.81ms2)。这样弱的清灰强度，显然难以去掉具有强粘性炉窑烟尘，其阻力过高的原因也就不难理解。
(4)对于冶金炉窑的烟尘治理，脉冲喷吹清灰是最为合理的选择。
脉冲喷吹用压缩空气作气源，以瞬间释放的方式在滤袋内产生很高的压力峰值和压力上升速度，从而使袋壁获得很大的反向加速度。
在喷吹(气源)压力0.55MPa条件下，袋内不同部位的平均压力峰值可达1869～4252Pa，压力上升速度达277～995Pa/ms，最大反向加速度达65～195g(g=0.81m/s2)。其清灰强度为反吹清灰的数十倍至上百倍。
在同一喷吹压力下，测得MC型中心喷吹的袋壁最大反向加速度为15～43g(g=0.81m/s2)，虽然明显小于环隙喷吹，但仍比反吹清灰高得多。
在实际应用中，脉冲袋式除尘器有着很好的事例。以较早采用长袋低压脉冲袋式除尘器的攀钢密地机修厂2台5t炼钢电炉为例，自1989年12月和1990年11月以来，一直运行正常，设备阻力平稳，实际过滤风速比设计值1.55m/min提高1.33％～22.7％。由于系统通畅，冶炼时的烟尘可完全被捕集。鞍钢10”和110高炉出铁场，武钢、马钢、鞍钢多座转炉的二次烟尘系统相继采用长袋低压脉冲袋式除尘器，都取得良好的清灰效果，从而保证了很高的烟尘捕集率。
3、喷吹装置的确定
3.1“低压脉冲”和“高压脉冲”
(1)通常所称的“低压”或“高压”，系指脉冲喷吹装置要求的气源压力，这同清灰气流在滤袋内的压力“低”或“高”完全是两回事。
(2)存在一种误解，“高压脉冲清灰力量大，低压脉冲清灰力量小”。持此观点是由于不了解脉冲袋式除尘技术的发展过程。
传统的脉冲喷吹装置(国内以MC型中心喷吹为代表)属于“高压脉冲”，要求气源压力0.65MPa。经测试，此条件下2m长滤袋底部的压力峰值为168Pa。鉴于MC型除尘器曾获得广泛应用，其清灰能力强的特点已被公认，可以确定。只要袋底压力峰值达到此水平，在实际应用中便可获得良好的清灰效果。CD系列长袋低压脉冲袋式除尘器的开发便是以此清灰强度为标准而确定清灰气源的最低压力。压力0.15MPa时，其6m长滤袋便获得这种清灰强度。在其实际应用的喷吹压力（0.2MPa）下，袋底压力峰值为1940～2341Pa，比MC型0.7MPa时的清灰强度还要高。
由此可知，“低压脉冲”是以保持甚至适当提高滤袋所获清灰强度为前提，实现大幅度降低喷吹(气源)压力的目标。而其途径，是用自身阻力低的直通式脉冲阀取代压力消耗高达0.2～0.3MPa的直角式脉冲阀。同时尽量降低喷吹系统每一部件的阻力。并且使脉冲阀的启闭变得更加快速。它所降低的是脉冲喷吹系统自身的消耗，由此而降低所需的气源压力，使能耗下降，适应性更强。清灰强度却反而提高。因此，这是对“高压脉冲”的一种进步。
(3)气源压力大幅度降低，而清灰强度不削弱甚至还得以增加，不是靠提高耗气量来弥补。同MC型除尘器相比，CD型的耗气量大致相同。
3.2脉冲阀的确定
对于脉冲阀的要求是自身结构简单、对气流的阻力小、开启和关闭迅速、能以最短的时间释放最大量的压缩气体。同时，要求气源压力低，从而使清灰能耗减少，这也是一项重要条件。从满足以上要求出发，具有快速启闭功能的直通式脉冲阀明显优于直角式脉冲阀。
3.3管式喷吹和箱式喷吹
(1)脉冲喷吹装置有“管式”和“箱式”喷吹2种型式。
管式脉冲喷吹装置是在每排滤袋上方设喷吹管，通过管上的喷嘴向滤袋内输送清灰气流。喷嘴孔径各不相同，可保证各条滤袋清灰强度均匀。
箱式脉冲喷吹装置则不设喷吹管，清灰气流喷入上箱体并使之增压，进而将能量传递至滤袋以实现清灰。
(2)对箱式脉冲喷吹的试验表明，其中各条滤袋的清灰强度存在较大差异。
试验对象是一种带有集中引射器的喷吹装置，每排12条滤袋。当引射器出口距第一条滤袋中心线110mm时，首、末两端滤袋的袋底压力峰值之比为1：4.94～13.44。将引射器位置移向远处，此种差距可以缩小。当其出口距第一条滤袋中心线470mm时，上述比值为1：1.93～2.20。即便如此，位置靠前的滤袋仍嫌清灰能力不足。
(3)实际应用的箱式喷吹袋式除尘器还存在以下不足，如压气耗量较大、滤袋长度受到限制、清灰效果对停风(离线)阀的气密性依赖较大。
(4)箱式喷吹的优点是换袋操作省去了拆、装喷吹管的工序。
(5)综上所述，在清灰效果、耗气量、滤袋长度等长期起作用的因素方面，箱式喷吹存在着明显的缺点。而其换袋操作更简便的优点，只在一年至数年才出现一次的换袋时体现出来。因此，采用管式喷吹更为合理。
冶金炉窑烟尘细而粘，只有采用强力清灰方式，才能将设备阻力这一关系到袋式除尘设备成败的参数控制在预定限度内。长袋低压大型脉冲袋式除尘器实现了这一目标，在电炉、出铁场和转炉二次烟尘系统的应用效果都良好。
长袋低压大型脉冲袋式除尘器在过滤、清灰、主要部件工况等方面都获得良好结果，受到用户和有关方面的好评。该设备过滤风速高、设备阻力低、清灰周期长、设备投资少、运行费用低。这种大型除尘系统的经济效益、社会效益和环境效益都相当显著。
炉窑的分类