离心脱泥机细粒锡石回收工艺概况

1、细泥选锡工艺流程概况

细泥选锡流程处理重选流程中各分级箱和浓泥斗的溢流。该溢流经浓密机沉淀后，进入细泥选锡流程。选矿厂原生产工艺采用“脱硫浮选一细泥摇床重选”的原则工艺(见图1)。由于浮选脱硫流程中部分微细粒(19μm)锡石容易上浮或夹杂在硫精矿中，同时有部分微细粒锡石在矿泥摇床选别时受水冲力作用流失在尾矿中，大量微细粒锡石无法有效回收导致锡损失率高。

2、国内微细粒锡石回收工艺流程概况

微细粒锡石矿物难以选别，是当今选矿领域难题之一。现阶段，国内回收微细粒锡石最有效的方法主要有浮选、云锡矿泥摇床、悬振锥面选矿机和离心选矿机。其中云锡矿泥摇床和悬振锥面选矿机对19μm粒级锡石回收效果较好，但19μm粒级锡石回收率较低。浮选回收锡工艺，由于矿泥中含有大量的脉石矿泥，在浮选过程中脉石类矿泥容易上浮，难以抑制使锡和其它矿物分离困难；同时，这部分矿泥消耗大量的药剂，使药剂费用高，为了消除干扰，往往把10μm粒级矿泥脱去，使10μm粒级锡石损失掉，因此浮选只能作为重选的补充。离心选矿机引入离心力，能强化微细粒锡矿物的回收效果，可提高19μm粒级锡回收率。国内在钨锡细泥选矿中，离心选矿机和浮选联合起到精选作用，或离心机在重选中只起到脱泥作用，但离心机与浮选联合存在药剂费用高、操作困难等问题，生产上还没有采用单一离心机工艺的先例。

离心脱泥机工业应用

1、技术改造工艺流程

在小试试验的基础上，并结合现场生产实际，现场技术改造采用单一离心机一次粗选一次精选工艺流程，在生产上正式应用，细泥改造后的工艺流程见图2。

2、离心选矿机型号和工艺参数

技改项目采用SLON-1600型离心选矿机，该离心机具有处理能力较大、作业回收率高、回收粒度下限低、工作稳定、操作方便等优点，在生产实践中有较好的应用效果。

经生产调试后，确定了离心机最佳参数：粗选给矿0.4t/h，浓度10%～15%，转速220 r/min、给矿时间120 s、间隔时间8s、冲水时间15s、复位时间7s；精选转速180r/min、给矿时间60s、间隔时间12s、冲洗水时间10 s、复位时间8s。

机后脱湿系统布置在高炉鼓风机出口，经高炉鼓风机增压后大气压力约为0.3~0.6 MPa，温度约为180~280 ℃，温度和压力较高的空气进入机后脱湿系统，在机后脱湿系统中被常温水冷却到30~40 ℃以脱除空气中多余的水分。

由于高炉鼓风机风量大，经鼓风机压缩后的空气温度高，热焓高，如果直接采用冷却水进行脱湿，脱湿系统换热量非常大，脱湿所需换热面积和冷却水量大大增加，系统投资费用较高，运行能耗大，不符合机后脱湿节能降耗的初衷，同时采用直接冷却脱湿空气温度低，鼓风进入热风炉预热需要消耗更多的燃料。因此机后脱湿系统设置预冷回热回路，利用热媒吸收高温空气大部分热量，对高温空气进行预冷，预冷后的低温空气在脱湿冷却器中冷却除湿，而吸收热量后的热媒用于加热脱湿后的空气，热媒在脱湿系统中循环使用。

高炉鼓风机机后脱湿的工作包括三个流程：空气流程、脱湿流程和回热流程。

空气流程：来自鼓风机出口的空气在预冷器与低温热媒进行热交换，预冷后送至脱湿冷却器脱出水分，由回热器进行加热后送往热风炉。

脱湿流程：常温水经水泵加压后送到脱湿冷却器对空气进行脱湿，脱湿冷却器由间壁式换热器和除雾器组成，水蒸气在换热器表面凝结成水滴并通过除雾器实现气水分离。

回热流程：在预冷器中被加热后热媒回流到膨胀罐，然后再送至回热器被脱湿后的冷空气冷却，冷空气被加热，热媒再由循环泵加压送回预冷器入口循环使用。

机后脱湿系统利用在预冷器和回热器间循环流动的热媒传递热量、降低脱湿冷却器负荷，而预冷器中鼓风机送来的空气最高温度高达280 ℃，选择合适的热媒对系统长期稳定运行尤为重要。工业中常用的热媒包括有机物、水、导热油等，有机物沸点较低，多用于制冷导热系统，水具有比热容大、导热性好的优点，但水易汽化，机后脱湿系统中热媒最高工作温度约为250 ℃，如果以水为热媒，水压需提高到约4.0 MPa 在循环过程中才不会汽化，因此系统运行压力高，要求有完善的安全保护措施。导热油则具有工作温度高的特性，如X6D-310 导热油，其最高工作温度为300 ℃、比热容为2.68 kJ/kg.℃，耐温能力和传热能力均较好，在预热器和回热器中可稳定运行，因此机后脱湿系统采用导热油为热媒 。