主要起草单位：北京科技大学、烟台孚信达双金属股份有限公司、华鹏集团有限公司、银邦金属复合材料股份有限公司、广州有色金属研究院。

主要起草人：谢建新、刘强、刘新华、王连忠、董晓文、兰占军、廉洋子、付华栋、周德敬、唐维学、李保玉、严操。

2016年10月13日，《连铸铜包铝棒坯》发布。

2017年9月1日，《连铸铜包铝棒坯》实施。

在连铸生产实践中，裂纹是铸坯的一种主要缺陷，据统计，铸坯各类缺陷中有50%为裂纹。铸坯中存在裂纹，严重的会影响到铸坯的后续加工以及最终产品的质量，甚至造成废品。浇注过程中，裂纹还会造成拉漏事故发生，影响连铸机的正常生产，造成钢水浪费。裂纹还会使铸坯热送技术和连铸连轧技术的采用受到影响。因此，防止铸坯裂纹产生，对稳定连铸生产、提高产品质量具有重要意义。

按照连铸坯裂纹产生的位置和形态可分为表面裂纹和内部裂纹。绝大多数内裂纹都是在凝固过程中形成的，故有时也称为“凝固裂纹”。从概念上讲，铸坯中从皮下一直到中心部位出现的裂纹都可以称为内裂纹，因此，内裂纹不仅包括凝固裂纹，也应该包括那些在凝固温度以下由于A1N、Nb 等质点在奥氏体晶界析出引起晶界脆化、在外力作用下形成的裂纹，只是后者所占比例很小 。

板坯连铸机是在20世纪60年代出现的，1964年中国重庆三钢厂和联邦德国迪林根(Dillinger)厂的大型板坯弧型连铸机几乎同时投入生产。重钢三厂浇铸断面为180mm×1500mm的板坯。至今中国已建有板坯连铸机100多台。由于板坯宽厚比大、板坯连铸不仅在连铸机构造方面，而且在生产工艺上都有其独特之处。板坯连铸机结构上的特点主要表现在二次冷却区和拉矫机。由于板坯宽度大，从结晶器出来进入二冷区的铸坯尚未完全凝固，在钢水静压力作用下，铸坯易出现鼓肚现象，引起拉坯阻力增大或拉不出来，所以铸坯导向及二冷装置必需布置密集的导向辊，以控制铸坯的鼓肚问题。拉矫机同样需要多排拉矫辊将铸坯拉出。现代连铸的拉速高，进拉矫机的铸坯尚未完全凝固，为防止坯鼓肚和减少矫直时铸坯内部的变形应力，拉矫机由20多对拉矫辊组成，并设计成多点矫直或连续矫直。由于板坯宽度大，由中间罐注入的钢流在结晶器内的热流分布不均，会使板坯出现表面纵裂，导致板坯成为废品，为此采用浸入式水口和保护浇注工艺加以解决。进入80年代，为提高铸机效率和铸坯质量，实现直接装炉轧制，提出提高拉速和生产无缺陷坯的要求，因此板坯连铸技术有了新的发展，新技术大量涌现，并形成系统配套的工艺技术。

沿铸坯长度方向，铸坯头部、多炉连浇的连接部以及铸坯尾部的氧化物夹杂量明显高于正常浇注时的铸坯中部；沿铸坯横断面，立式连铸机铸坯横断面夹杂物分布均匀；弧形连铸机沿铸坯厚度方向从内弧到外弧夹杂物分布是不均匀的，在距内弧表面铸坯厚度约1/4处有氧化物夹杂物的聚集，峰值的大小和位置主要决定于机型、拉速、浸入式水口结构等。内弧侧夹杂物聚集是铸坯质量的一个弱点。为避免弧形连铸机内弧夹杂物聚集，设计带直立段（2～3m）的立弯式连铸机是一个解决办法