1. 《密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺》包括有以下操作步骤：

1） 备好竹刨切板板坯，长宽高的规格分别为2540*450*6～20毫米；

2） 竹板坯浸泡，将板坯放入浸泡池内浸泡，使板坯含水完全饱和；

3） 竹刨切方压制，将浸泡好的板坯压成方料，所用胶水为冷压胶，压方所需时间为3小时以上，压力为10～13千克/平方厘米；

4） 竹方料软化处理

将压制好的方料放入蒸煮锅内，加水没过方料之后加温，每小时升温1℃，达到50℃后保温100小时后即可进行刨切；

5） 竹方刨切，刨切在刨切机上进行，刨切单板厚度为2.5毫米；

6） 竹刨切单板剪切，将刨切好的单板两个长边剪齐，板面有缺陷的剪除，并按地板毛料的长度尺寸剪成相应的长度尺寸；

7） 涂胶复合

将选用的纤维板双面涂胶，其底面贴0.8毫米厚的杨木单板，表面贴2.5毫米厚的湿竹刨切单板；所用胶水为贴面脲醛胶水，并添加15%的乳白胶，再添加面粉调到合适黏度；

8） 复合成型

将涂胶复合好的板坯先在冷压机冷压，使之预胶合成型；之后在热压机热压胶合成型；热压温度90℃，时间200秒，压力8～10千克/平方厘米；

9）锯切成型

将热压成型的板坯放置48小时以上以缓解平衡内应力，之后锯切成地板板坯料。

根据权利要求1所述密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺，其特征在于：所述竹刨切方压制的压力为11千克/平方厘米。

《密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺》包括有以下操作步骤：

1）备好竹刨切板板坯，长宽高的规格分别为2540*450*6～20毫米；

2）竹板坯浸泡，将板坯放入浸泡池内浸泡，使板坯含水完全饱和；

3）竹刨切方压制，将浸泡好的板坯压成方料，所用胶水为冷压胶，压方所需时间为3小时以上，压力为11千克/平方厘米；

4）竹方料软化处理

将压制好的方料放入蒸煮锅内，加水没过方料之后加温，每小时升温1℃，达到50℃后保温100小时后即可进行刨切；

5）竹方刨切，刨切在刨切机上进行，刨切单板厚度为2.5毫米；

6）竹刨切单板剪切，将刨切好的单板两个长边剪齐，板面有缺陷的剪除，并按地板毛料的长度尺寸剪成相应的长度尺寸；

7）涂胶复合

将选用的纤维板双面涂胶，其底面贴0.8毫米厚的杨木单板，表面贴2.5毫米厚的湿竹刨切单板；所用胶水为贴面脲醛胶水，并添加15%的乳白胶，再添加面粉调到合适黏度；

8）复合成型

将涂胶复合好的板坯先在冷压机冷压，使之预胶合成型；之后在热压机热压胶合成型；热压温度90℃，时间200秒，压力8～10千克/平方厘米；

9）锯切成型

将热压成型的板坯放置48小时以上以缓解平衡内应力，之后锯切成地板板坯料。

2012年9月之前，竹贴面密度板地板板坯所用的竹单板是0.6毫米贴背衬的普通竹刨切单板.普通竹刨切单板是竹板坯经软化处理后一般刨切成0.6毫米的单板，经过干燥、剪切、拼缝、贴背衬等工序加工而成，贴背衬选用中国之外进口的背衬及胶水，价格较高。综上所述普通竹刨切单板贴在密度板上作为地板板坯其成本较高。

密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺专利目的

《密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺》的目的是提供一种密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺，降低竹贴面地板板坯的成本，减少了加工工序及节省了背衬、胶水等原材料；三由于减少了加工工序，节省了竹刨切单板加工过程中的人工费用、电力消耗、设备磨损等。

密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺技术方案

《密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺》包括有以下操作步骤：

1）备好竹刨切板板坯，长宽高的规格分别为2540*450*6～20毫米；

2）竹板坯浸泡，将板坯放入浸泡池内浸泡，使板坯含水完全饱和；

3）竹刨切方压制，将浸泡好的板坯压成方料，所用胶水为冷压胶，压方所需时间为3小时以上，压力为10～13千克/平方厘米；

4）竹方料软化处理，将压制好的方料放入蒸煮锅内，加水没过方料之后加温，每小时升温1℃，达到50℃后保温100小时后即可进行刨切；

5）竹方刨切，刨切在刨切机上进行，刨切单板厚度为2.5毫米；

6）竹刨切单板剪切

将刨切好的单板两个长边剪齐，板面有缺陷的剪除，并按地板毛料的长度尺寸剪成相应的长度尺寸；

7）涂胶复合

将选用的纤维板双面涂胶，其底面贴0.8毫米厚的杨木单板，表面贴2.5毫米厚的湿竹刨切单板；所用胶水为贴面脲醛胶水，并添加15%的乳白胶，再添加面粉调到合适黏度；

8）复合成型

将涂胶复合好的板坯先在冷压机冷压，使之预胶合成型；之后在热压机热压胶合成型；热压温度90℃，时间200秒，压力8～10千克/平方厘米；

9）锯切成型

将热压成型的板坯放置48小时以上以缓解平衡内应力，之后锯切成地板板坯料。

所述密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺，其特征在于：所述竹刨切方压制的压力为11千克/平方厘米。

密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺改善效果

《密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺》降低竹贴面地板板坯的成本，成本降低主要有以下原因：首先竹单板的厚度在6毫米基础上减少了3.5毫米,提高了刨切板板坯的面积利用率；其次是刨切的竹单板剪切后直接贴在密度板基材表面，减少了加工工序及节省了背衬、胶水等原材料；三由于减少了加工工序，节省了竹刨切单板加工过程中的人工费用、电力消耗、设备磨损等。

2016年1月，《密度板湿贴竹刨切单板生产地板板坯工艺》获得安徽省第四届专利奖优秀奖。

湿磨干烧生产工艺是近期较为流行的生产工艺，技术成熟。其生产工艺为：除电石渣外的其他原料配料后进入湿法生料磨，与电石渣浆体配制成的生料浆通过机械脱水装置脱水，再将得到的料饼送人烘干破碎机，利用窑尾的废气余热烘干料饼，烘干后的生料随气流进人窑尾两级预热器、分解炉、回转窑煅烧水泥熟料。

采用湿法生产水泥熟料，可利用电石渣浆水分高达60%~70% 的特点，在生料制备过程中采用湿磨将其他几种原料制成料浆，与电石渣浆按体积配制成生料浆，送入湿法长窑煅烧成水泥熟料，或生料浆经机械压滤脱水使水分降为25%~35%，再利用窑尾废气供干破碎后入干法中空窑煅烧成水泥熟料，采用湿法工艺，电石渣可100%代替石灰石生产熟料。

WCIP一体化生产

实木地板的关键环节在于原木加工，因为原木切割如同钻石切割，表板品质决定地板品质。圣力地板从原木开始到地板成品，施行全生产链一体化生产。从原木开始，经蒸煮、表板切割、芯材热压、面板压贴、油漆上色到地板成品，进行全部45道生产工序、全生产链一体化生产方式（WCIP），全程控制地板的综合品质，使各生产环节精确衔接、匹配度高，确保地板原生高品质。

45道生产流程

粹选原木→三维扫描→激光影印→三维采样→数字微雕

→板辊成形→四辊同步→压纹印刷→一体成色→原纸质检

→微雕量裁→胶槽精固→机碾浸胶→二次浸胶→真空抽湿

→全息通风→二次烘干→钻石切割→堆垛叠码→恒温定湿

→无尘仓储→基材甄选→基材打磨→基材养生→高密热压

→机转冷却→精磨抛光→切边堆垛→大板养生→大板片捡

→大板开锯→坯板成品→坯板堆垛→平水消力→双端磨铣

→3 D包装→工序自检→工段质检→全程跟检→片检分等

→入库总检→地热测试→双极检测→航空仓库→立体仓储

板坯连铸机的结构（如图1：板坯连铸机示意图所示）。

板坯连铸保护浇注

(1)采用大容量高罐体的中间罐，一方面有利于夹杂上浮，另一方面在换钢包连浇时保持一定的钢液面高度，防止渣子卷入结晶器形成内部缺陷，同时也可不降低拉速;(2)在钢包与中间罐及中间罐与结晶器之间，用耐火材料制品使钢流与空气隔绝，防止钢水二次氧化;(3)连续均匀地向结晶器内自动加入保护渣。

板坯连铸结晶器

(1)采用含有银、铬、锆等元素的铜合金板制作，这种材料既有良好的导热性，又提高了再结晶温度，在高温条件下可保持足够的强度和硬度;铜板内表面还可镀镍铬层，提高耐磨性，延长结晶器使用寿命;(2)结晶器漏钢预报。在四面铜板上装有多个热电偶测定温度变化，可在漏钢发生前根据温度变化作出预报，防止漏钢事故的发生;(3)液面自动控制。使结晶器内钢液面检测与中间罐水口开闭机械连锁，以控制稳定钢液面;(4)在板坯热送、热装或直接轧制的情况下，为满足一个轧制单元对钢坯宽度组合的要求，调整结晶器宽度，在满足铸坯宽度变化的同时，减少停机以提高作业率;(5)结晶器振动装置采用高频小振幅，可提高铸坯表面质量，振频一般为180～300次/min，振幅±2～8mm。

板坯连铸铸坯导向和二冷区

(1)采用小辊密辊距导向装置，适应高拉速，减少铸坯鼓肚变形及内部缺陷;(2)二冷区采用电磁搅拌设施，以增加铸坯等轴晶区，减少和避免偏析和中心疏松等缺陷;(3)二冷区采用汽-水喷雾冷却，使铸坯的冷却缓和、均匀，以利于生产无缺陷铸坯。

板坯连铸引锭和拉矫

(1)在引锭杆上装有辊缝测量元件，定期对二冷区内、外弧的辊间距进行测量，及时发现并纠正不合格开口度，以确保铸坯质量;(2)采用多点矫直和连续矫直，使铸坯保持在较小的允许变形率范围内，防止内部缺陷;(3)利用压缩铸造技术，通过传动辊对矫直区铸坯施加纵向压力，以抵消铸坯矫直变形时因延伸拉应力形成裂纹的倾向。

板坯连铸计算机控制系统及其他装置

提高整机自动控制水平，对二次冷却和板坯切割长度等实行自动监控，同时监控连铸机各部件的运转情况并及时予以调整。此外，(1)采用机内外保温措施。机内对铸坯边角部进行保温，机外对运送铸坯保温，尽量使之保持高温，提高节能效果;(2)配装去毛刺装置，清除铸坯下部的切割毛刺，防止其对后部辊子造成损伤;(3)采用变频变压交流马达，实现无级调速，以减少维修工作，提高连铸机寿命。