《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的环保措施如下：

1.用压缩空气为动力推动清管器清理管内污物，在管道接收端设置污物回收装置，将回收的污物交给采油矿回收队或输送到指定的地点进行处理。

2.将清洗管道用的清管器回收修复再利用。

3.现场软管浸胶时在地面铺设彩条布，在彩条布上操作以保护软管和地面不受胶的污染。

4.施工中开挖的操作坑在工程结束时要及时回填，恢复原有地貌。

5.成立施工环境卫生管理机构在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对工程材料、设备、废水、生产生活垃圾、弃渣的控制和管理，遵守有关防火和废弃物处理的规章制度。

采用《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》施工时，除应执行国家、地方的各项安全施工的规定外，尚应遵守注意下列事项：

1.凡参加施工人员执行该工种的安全操作规程。

2.施工过程中，操作坑两侧20米内设警戒区，任何非施工人员不得进入。

3.规范现场施工作业，压风机的工作压力不大于0.6兆帕。

4.坚持安排施工的同时讲安全生产，现场施工人员应按规定穿戴劳保用品。

5.定期对施工设备进行检查，发现隐患，应立即采取措施。

6.施工现场按符合防火、防风、防雷、防触电等安全规定及安全施工要求进行布置，并完善各种安全标识。

7.建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保施工标准化和规范化。

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的质量控制要求如下：

一、施工技术标准及验收规范

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-97；

《油田集输系统在役钢质旧管道内翻衬玻璃钢修复技术规范》Q/SY DQ2009-59；

《乙烯基酯树脂》Q/0900TTY001-2010。

二、质量保证措施

1.利用直径为0.96DN测径清管器检测管段内径，确保管道畅通。

2.清除管内水份和80%道内表面积上的油膜。

3.玻璃钢衬里层与钢管内壁之间无残留空气。

4.被修复管段要在0.3兆帕压力下稳压24小时，确保衬里层与钢管具有良好的粘接强度。

5.参加施工的人员认真执行施工程序和规范，质量管理人员做好监督检查工作。

6.施工中要严格按照操作技术规程规范施工。

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》所用的机具设备配备见表2。

参考资料：

埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法适用范围

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》适用于ф60-ф700毫米油田集输系统埋地钢质管道内翻衬玻璃钢修复施工。市政管道及地面以上管道可参照执行。

埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法工艺原理

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的核心工艺是软管翻衬技术，采用软管翻转法进行现场修复，软管翻转法的工艺原理（如图1所示）是在不破坏自然地貌、不损坏原管道的情况下将管道内污物清理干净，恢复原有通径后，将带有防渗透层并浸透热固性树脂的纤维增强软管作为衬管的成型材料，将旧管道作为内衬管的翻衬通道和成型模板，采用气压（或水压）将软管翻转并送入旧管道内，使软管的浸树脂层朝外贴于旧管道内壁，防渗透层朝里成为新管道的内壁表面。用加热（或室温）固化法使衬管的树脂固化与原管道构成钢塑复合管，原管道起维护支撑作用，衬里层起防腐作用。

埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法施工工艺

• 工艺流程

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的主要工艺流程见图2。

• 操作要点

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的操作要点如下：

一、管线探测

使用管线探测仪对埋地钢质管道进行精确定位。

1.用信号联线将管线探测仪的发射机与被测钢管连接，再将接地棒插入地下，使钢管与大地构成电流回路，使整根钢管向外发生清晰电信号。

2.用管线探测仪接收机沿线收寻发射机通过钢管发出的信号，很方便地找到被测管道敷设的位置，并用木桩标。

二、挖操作坑、切断管线

1.根据自然状况，考虑施工方便确定一次修复管道长度和起、止点位置，并挖操作坑。操作坑（长×宽×深）尺寸以满足作业为准。

2.直径≤ф219毫米的钢管用手动切管机切断，切下短管长度以便于管段清理和翻衬玻璃钢软管作业为目的，一般短管长度为1~1.5米。

3.在距被修管段端头35毫米处焊接隔热圈在切下的短管两端头同样距离处各焊一个隔热圈，并将短管以相同材料和结构衬入玻璃钢防腐层，两端头与被修复管段同样方式进行处理，以备管段连接时使用。

焊隔热圈时使用专用工具“隔热圈定位环”限位。

三、管段清理

管段清理包括管内结垢物的清洗和管内硬性障碍物的清除。

1.管内结垢物的清洗

1）在管段两头分别安装清洗发射装置和清洗接收装置。根据被修管段横断面上结垢层厚度选择较小直径的钢丝刷清管器以压力水为介质清洗管内污垢，而后逐步加大清管器直径，最后用与钢管同一规格钢丝刷清管器将管内污垢清洗干净。

2）用与钢管相同规格聚氨酯碳化硅清管器以压缩空气为动力反复进行垢膜和油膜的清除。

3）用与被修钢管相同规格的聚氨酯整体清管器以压缩空气为动力排除管内污水。

4）用直径为钢管内径1.5倍软质聚氨酯泡沫清管器反复对管内污水和油膜进行吸收和干燥。当软质聚氨酯泡沫清管器内无水，表面无明显油污为止。

2.管内硬性障碍物的清除

管内硬性障碍物包括：焊接过瘤、穿孔栽钉、变径、过桥以及断面变形等。对这些障碍物分别采取以下方法排除。

1）焊接过瘤和穿孔栽钉采取火焊开孔割掉突出部分电焊焊接开孔。

2）变径和过桥，切掉变径管段和过桥，更换与被修管段相同规格的新管段。

3）断面变形，采用火焊烘烤、修整的方法排除。

管内硬性障碍物的暴露多数出现在清洗管内结垢物的过程中，其表征是卡住清管器使清洗作业无法继续进行。此时，必须设法找到卡堵位置，排除障碍。寻找卡堵障碍物的方法是利用跟踪检测仪监测，即在清管器上安装跟踪检测仪的发射机，地面上用接收机寻找卡堵位置。

3.质量检测

质量检测包括通过性检测和内表面外观质量检测。

1）管道通过性能检测，利用测径清管器检测管道是否恢复原有通径。

2）利用管道内窥仪从两头进入管道内通过荧光屏外观检测清洗质量。

4.用风送法在被修复管段内穿插一条牵引绳索，以备在软管翻转内衬玻璃钢软管时使用。

四、玻璃钢软管浸胶

1.玻璃钢软管浸胶前的准备

1）利用穿绳工具在玻璃钢软管内贯穿一条编织扁带作牵引绳。在贯穿过程中严禁扁带扭转。

2）从胶粘剂的三组份混合搅拌开始到翻转内衬玻璃钢软管结束所用时间再多加2小时作为胶粘剂的凝胶期，确定胶粘剂的配比。

根据施工现场做三组胶粘剂配比试样，按其中结果接近凝胶期的那组配比进行配料施工。

2.按软管展开面积计算所需要胶粘剂，并用专用机具灌入玻璃钢软管内。

3.灌有胶粘剂的玻璃钢软管经由现场作业平台进入浸胶机，在通过浸胶机的过程中，将胶料从前往后碾压使胶粘剂浸透整根软管，见图3。

4.当浸胶软管露出浸胶机时，将软管内的编织扁带和事先缠绕在翻转器转轴上的拖拉扁带连同软管三者用特制接头连接在一起，从上方紧紧缠绕在翻转器的转轴上。

五、翻转内衬玻璃钢软管（图4）

1.将玻璃钢软管内的牵引扁带和被修管段内牵引绳索连接在一起，而后将玻璃钢软管端头锁定在翻转器的软管出口上。

2.启动空气压缩机往翻转器内供压缩空气，同时打开润滑油路上的阀门向翻转器内供润滑油。当翻转器内压力达到一定数值时软管开始外翻，用人工将翻出的玻璃钢软管通过翻衬入口送入被修复管段内，此时要求拉紧被修复管段内的牵引绳索，防止因松弛被撵入已翻玻璃钢软管和钢管内壁之间。当翻转器内压力上升到0.3~0.4兆帕时，开始对牵引绳索施加拉力，加快翻衬速度，进入正常翻衬作业。此时，通过调整进气量使翻转器内压力稳定在0.3~0.35兆帕，翻衬速度稳定在25～35米/分钟之间。当翻衬长度达到被修复管段长度50%，翻衬阻力达到最大值，此时如果翻衬出现困难允许将压力提高到0.5兆帕。

3.当翻衬长度超过被修复管段长度的50%，翻衬阻力将逐渐减小。此时为保证衬里质量。应适当控制翻衬速度，保持翻转器内压力在0.3兆帕左右为宜。

4.当翻衬接近尾声时应及时取消对牵引绳的拉力。当璃璃钢软管翻出被修管段时应立刻放开牵引绳，避免出现安全事故。

六、端头处理、打压固化

1.在被修复管段两端分别留出35～40毫米玻璃钢软管，其余部分剪掉。并将留下的软管沿轴线六等分剪成条外翻粘贴在管段外壁上，用锁定环固定。

2.在被修管段两头分别用发射端堵头和接收端堵头密封，空气压缩机打压0.3~0.4兆帕关闭阀门，稳压24小时固化，见图5。

七、质量检验

利用管道内窥仪从管道两头分别进入管内，进行外观质量检验，以内衬层无气鼓、塌陷和破损为合格。

八、管段连接（图6）

1.将二第3款中以备管段连接时使用的短管4落入在两管段1和8之间，由两头各2根托杆（图中不表示）定位，保证短管和管段同轴线。

2.将浸满胶粘剂的无纺毡条缠绕在短管和管段接缝处成为填满端头缝隙的玻璃钢密封圈7，使玻璃钢衬里层连续完整，无钢铁裸露。

3.将套管移至两隔热圈之间（螺丝孔朝上）搭在两隔热圈上，用小电流进行角缝焊接，必要时用水冷却，防止焊接过热烧损内衬里。

4.从螺丝孔往环形空间灌注已混合好的胶粘剂要注意排除里面的空气，二要将胶粘剂灌满，而后拧入丝堵，并使胶粘剂沿螺纹缝隙溢出，见图7。

九、打压试验

按设计要求对内衬玻璃钢管道进行水压试验，被修管道两端焊接相应规格的标准封头，选择额定压力高于试验压力的柱塞泵进行打压试验，用水泵从管道一端注水，管道另一端设有排气阀，当水从排气阀溢出时关闭排气阀，逐步升高压力当压力升到设计压力的1.5倍时稳压24小时，压力无变化为合格。

十、外补口

钢管外防腐层、保温层和外保护层均按设计要求用同种材料、同种结构，按一个整体的原则进行补口。具体操作参照SY/T0415-96和SY/T0413-2002进行。

1.防腐保温管的补口

1）使用内径与防水帽处外径相同尺寸的补口模具。

2）模具必须固紧在端部防水帽处，其搭接长度不小于50毫米，浇口向上，保证搭接处严密。

3）环境温度低于5℃时，模具、管道和泡沫塑料原料预热后进行发泡。

4）防护层必须用补口套，补口套的规格应与管径相配套，补口套与防护层套搭接长度应小于50毫米。

2.聚乙烯防腐管的补口

1）补口前，必须对补口部位进行表面处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923中规定的Sa2 1/2级或St3级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。

2）补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。

3）收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于100毫米，采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应小于80毫米。

• 劳动组织

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的劳动组织见表1。

参考资料：

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的工法特点是：

1.修复质量好：玻璃钢衬里层连续完整，强化了管道的整体功能，抗腐蚀能力远远高于钢管本身，所以修复后的管道寿命可延长使用20年以上。

2.施工周期短：一次翻衬距离可达500米，只需在两端开挖操作坑，不大面积开挖土方，缩短施工工期。

3.修复成本低：由于保留原管道防腐保温体系不变，减少对自然地貌的破坏，不但环保而且修复成本为更换新管道成本的35%~60%。

4.由于内衬层光滑，可减少输送阻力，提高输送量5%~10%。

5.由于内衬层为聚氨酯，聚氨酯具有对称的分子结构，对外呈无极性状态，能防止垢层的附着，具有突出的防结垢性，可降低管道运行成本。

埋地管道不开挖修复施工常用的修复方法有：穿插聚乙烯（PE）塑料管法，挤涂水泥砂浆（或环氧胶泥）法，翻转内衬玻璃钢法和内衬不锈钢法等。这些方法普遍适用于ф159毫米以上中、大口径钢质管道修复，并且一次修复长度不超过300米。

针对油田ф114毫米以下小直径管道多，而且长度多在1000米以内的特点，围绕油田老区原油稳产，降低原油生产成本、延长油田管道使用寿命、安全环保和节能降耗，大庆油田建设集团有限责任公司对《油田集输系统管道、储罐大修配套技术研究》进行了立项研究，重点对管道不开挖长距离内衬玻璃钢软管修复技术进行研究，攻克了玻璃钢软管制造技术，玻璃钢软管翻衬工艺和翻衬机具研制等技术难题。

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的效益分析如下：

• 经济效益

管线经过修复，一是恢复原有通径达到设计输液量，降低使用成本；二是衬里层与原管道形成新的结构，增加防腐保温功能。可在20年之内不再对管线进行维修，为油田节约大量资金。与新建管道相比可降低造价50%左右，节约人工40%以上，管径越大，成本降低越多，同时还可避免新建管线因征地补偿带来的附加费用。该项技术工程应用累计创经济效益368.5万元。

• 社会效益

翻衬玻璃钢修复旧管线技术必将以独特的技术优势，在大庆乃至中国全国各油田推广应用，为社会提供可观的就业岗位。不仅可以降低原油生产成本，保护生态环境，塑造节约型企业和环保型企业，而且能够规范管道翻衬修复的施工工艺，提高施工技术水平，还能够满足市场开发的需要，提升公司产业竞争能力。

注：施工费用以2009-2010年施工材料价格计算

《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》的应用实例如下：

1.2009年6月在大庆油田采油二厂南六东2号注入站扩改建工程的ф114×4毫米水管线进行内衬修复施工，修复长度为8.8千米。

2.2009年7月在大庆油田采油二厂新南2-2污水站改造工程的ф76×4毫米水管线进行内衬修复施工，修复长度为4.6千米。

3.2009年8月在大庆油田采油九厂葡西试验站改造工程的ф114×4毫米掺水管线进行内衬修复施工，修复长度为17.37千米。

2011年4月，《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》被中国石油工程建设协会评为石油工法。

2011年9月，中华人民共和国住房和城乡建设部发布《关于公布2009-2010年度国家级工法的通知》建质[2011]154号，《埋地管道不开挖长距离内翻衬施工工法》被评定为2009-2010年度国家二级工法。 2100433B

长距离大坡度隧道内管道施工工法适用范围

《长距离大坡度隧道内管道施工工法》适用于长距离、大坡度（坡度不大于18°）、高载重（ф811×14至ф1016×26.2）的隧道内管道施工。

长距离大坡度隧道内管道施工工法工艺原理

《长距离大坡度隧道内管道施工工法》的工艺原理叙述如下：

在空间受限的隧道内进行管道施工，关键工序是管材的运布和吊装，该工序通过使用隧道布管机，实现了安全、高效地运管，准确、快捷地布管，该设备的基本工作原理是以发动机为源动力，依托"L"形设计的承载系统，将管材运至隧道内指定位置，由液压侧翻卸载系统将管材布设到隧道内管墩上，管材通过专用龙门吊架进行组对焊接。运输机动车通过双向控制系统，不必调头就可开出隧道返回管场，进行下根管的运输布管，依次循环从而完成整个布管工作。

"隧道布管机"的使用为该工法的核心技术，利用它实现了大坡度隧道内快速布管的目的；通过液压装置的引入，实现了该设备的自装、自卸功能；通过驾驶位置的双向设置，实现了该设备不用调头就能原路返回的目的。

长距离大坡度隧道内管道施工工法施工工艺

• 工艺流程

《长距离大坡度隧道内管道施工工法》的施工工艺流程见图2。

• 操作要点

《长距离大坡度隧道内管道施工工法》的操作要点如下：

一、施工准备

1.按照设计图纸和业主要求的工作界面，和业主、设计、监理等一起验收隧道，按标准隧道内应做完二次衬砌、地面为200毫米混凝土，且表面平整为合格。待验收合格后方可进入隧道组织施工。

2.在管道摆放侧隧道内壁安装电缆架和照明灯架，每12～24米安装一盏防水防爆灯，防水防爆灯型号BFC6100，为保证突然停电等突发事件时人员能安全撤离，配备CBST6301型手提式防爆探照灯。

3.根据隧道内的施工情况，在隧道出口位置设1台110千瓦发电机和2台200千瓦发电机（备用1台），作为焊接、照明、通风动力电源。通过三相线（0.38/0.66千伏 35平方毫米/4芯）和两相线接人入隧道内，然后分配至各防爆配电盘，8146系列配电盘每100米设置一个，再设置分级漏电保护器，便于小型用电机具使用。

4.在隧道外安装FBD-5.5型低噪声对悬轴流式局部通风机，每天进入隧道前30分钟通过鼓风机和排气管强制换气，解决隧道内空气流通不畅问题，并使用IQ350型瓦斯气体检测仪检测空气质量。

5.检测仪器配备∶瓦斯气体检测仪1台、氧气浓度监测仪1台、风速仪2台、温湿度仪2台，所有仪器经专业鉴定部门校验合格。

6.为了保证隧道内外信息畅通，根据隧道长度不同安装不同数量的固定电话，电话线型号为MHY32。为煤矿用聚乙烯绝缘钢丝铠装聚氯乙烯护套通信电缆。如果隧道较短可选用对讲机。

二、基础开槽、预埋

1.测量放线∶按照图纸设计，放出管道中心线，测量计算出隧道进出口高差及隧道坡度，测量放出管墩位置。

2.开槽∶采用人工方式对管墩进行开槽施工，开槽宽度及深度严格按图纸要求施工。

3.预埋∶管道支墩一般分为滑动支墩和固定支墩两种。

1）对于滑动支墩基槽开挖后马上进行预埋浇筑，浇筑高度至隧道地板以下150毫米，当混凝土强度达到60%垫细砂回填至地板一般高，便于布管机行走（预留钢筋不妨碍布管机行走），等到焊接完后再将上半部浇筑完成（由于滑动支墩只起到支撑，这样做并不影响其作用）。

2）对于固定支墩基槽开挖后，铺垫δ18毫米厚的钢板覆盖（由于固定支墩数量很少，其投入并不多），等到管线焊接完成后再浇筑。

三、运布管

管墩基础处理完后，将进行管材的运输和布管。隧道施工运管选择自下而上的运输方向，即由低端向高端运管。运布管过程是由管材装载、管材拉运和管材卸载三部分组成。

1.装载过程；"隧道布管机"驶至临时堆管场，通过液压上管转臂将钢管从平台托起，并摆放在"隧道布管机"的"L"形承载台上，转臂继续将钢管夹紧固定，从而完成钢管装载过程（图3）。

2.由操作手驾驶"隧道布管机"驶入隧道内部，灯光打开，将钢管平稳地拉运到指定位置，完成钢管拉运过程（图4）。

3.卸载过程为液压侧翻自动卸载（图5）

依托"L"形液压承载系统实现钢管的自动翻转就位于提前准备好的临时管墩（临时固定墩由装沙的编织袋组成，高度略低于布管机承载台高度）上，从而完成自动卸载工作。这种方法速度很快，从管材解绑到就位大约需要90秒左右。

四、组对、焊接

组对焊接方向正好与运布管方向相反，选择由上向下的方向施工。

1.组对∶受隧道内空间限制，空压机不便使用，因此选择使用外对口器进行焊口组对（图6），利用两个专用龙门吊架和附带的相应吨位倒链对管道位置进行调节从而完成管口组对工作。

2.焊接∶焊接采用手工打底、半自动填充盖面工艺，焊接设备使用逆变式外接电源焊机，可人工搬运，电源380伏，要有接地线接地（图7）。

五、稳管

1.临时支撑：管线在焊完一根后，采用临时三脚支架进行支撑，三脚长度不等，一根较长另两根等长，较长的一根作为斜向支撑在下坡方向摆放。支架顶板采用弧板设计，以钢板加胶皮的形式制作而成，既保护了防腐层又增大了摩擦力（据统计在9.2°的斜坡上，焊接ф1016的管材300米，管线轴向下滑20毫米）。

2.管卡稳管：在大于10°坡度的隧道中，需在第一根管材管口焊接自制牵引头，通过钢丝绳牵引连接到洞外的地锚上，通常地锚设置为两点（图8）。

六、焊缝检测

无损检测可每20~30道口进行一次，分别进行UT和RT检测。

七、补口补伤（图9）

1.喷砂除锈：管材在隧道外进行喷砂除锈，按规范要求等级达到Sa2.5级即可，然后用透明胶和包装纸进行密封，做好运管准备。

2.管道补口：用自制平板车将热收缩带和液化气瓶运至施工处，把管口密封纸撕掉（注意回收），采用角磨机打磨除去管口表面附锈，然后按规范要求进行补口施工。

3.电火花检漏：补口结束后，用电火花检测仪对管道进行全位置检测，对发现的漏点，立即修补。

八、管墩浇筑

1.基槽清理∶防腐结束后，土建队伍立即进入现场，首先清理所有基槽内的细砂，集中堆放。

2.混凝土运输；搅拌站设在洞外，将搅拌合格的混凝土通过输送管道（适用长度在1千米以上的隧道）和输送泵打到施工处，或用自制车辆（适用长度在1千米以下的隧道）运到施工处。用车运送时可将基槽堆积的细砂拉出洞外使用。

3.支模浇筑∶由于管道高度所限，支模浇筑前先使用简易龙门架将管道适当抬高，以便于浇筑为宜。然后按照规范要求组织施工，浇筑完落下捆链，管道仍然落在临时三脚支架上。

九、管道就位

待浇筑完的管墩达到一定强度后，在支墩位置上放入已预制完成的钢制支座，在钢支座弧形板及滑动垫块弧形板上铺放好δ=8毫米橡胶板，利用4台50吨千斤顶将管道顶起20~30毫米，撤除三脚支撑后将管道坐落在橡胶板上，安装好上半部分管卡，拧紧连接两部分管卡的紧固螺栓。

十、洞外进出口管沟砌筑、锚固墩施工

1.隧道进出口施工；隧道进出口设计形式较多，常见有箱涵形式，施工队伍要严格按照图纸设计和土建工程相关规范施工，完成后在管道底部回填200毫米厚细砂垫层，以保护管材防腐层。进出口管沟要与隧道洞门结合良好，混凝土浇筑时必须支模，按照比例要求进行送检。

2.固定管墩施工∶待管道就位以后，先撤掉基槽上铺盖的钢板，然后清理干净，再支模、绑筋、浇筑，按图纸设计施工。等固定墩强度达到设计要求后，再取掉管道牵引头。

3.完工清理∶整个土建完工后，拆除洞内所有动力、照明、通讯电缆，专人清除洞内所有工程垃圾。

十一、管道试压、连头

1.隧道穿越段单独进行清管和强度及严密性试验，强度试验压力为14兆帕，稳压4小时，严密性试压压力为10.0兆帕，稳压24小时。

2.因隧道进出口端堆积大量的隧道施工时留下的弃渣，在进行连头时需要挖开大量的弃渣，铺设连头施工场地。

《长距离大坡度隧道内管道施工工法》2008年12月至2009年6月成功应用到川气东送第九标段方斗山隧道、高家坝隧道、官站口2号遂道的施工中，提高了整体施工速度，节约了施工成本，出色完成长距离大坡度隧道施工。工程应用实例（图10）。

参考资料：

《长距离大坡度隧道内管道施工工法》的工法特点是：

1.通过使用"隧道布管机"，实现了安全、高效地运管，准确、快捷地布管。

2.专用龙门吊架的科学设计，实现了坡面吊装的安全性和管道组对时的高效性。

3.管道三角支架的合理设计，实现了坡面管线焊后的管道稳定。