在棉纺设备上纺制的膨体纱主要有如下品种：羊毛和腈纶混纺；兔毛、羊毛和腈纶混纺；腈纶和粘胶混纺；腈纶和棉混纺；纯腈纶纺等。纺纱支数40Nm~60Nm。

膨体纱织制的坯布一般经染色、起绒（单面或双面）等后整理，对布料要求手感柔软、蓬松、富有弹性及染色均匀等。因此，膨体纱的膨体度、原料的规格、混合均匀度等是其主要性能指标。

膨体度是原纱经湿热处理后的膨胀程度，它是决定布料的蓬松度、柔软度及弹性的主要因素，一般要求纱的膨体度在22%以上。在实际生产中一般用纱的缩率大小作为检验膨体度的实测指标，一般在18%~19.5%之间。关于缩率的测量应注意以下问题：

⑴原纱测量长度前应预加20g的张力；⑵将测量好的原料在蒸汽中蒸5分钟；⑶收缩后的膨体纱也要加20g的张力后再测量长度。

膨体度太大将导致坯布紧密、蓬松柔软度差、无弹性；膨体度太小将导致坯布松懈、毛绒感差等。

原料的混合均匀度是影响染色效果的重要原因，混料不匀将导致匹布染色不匀，并且还影响到膨体性能。

膨体纱是无碱或中碱玻璃纤维经过膨化而成,它兼有连续长纤维的高强度和短纤维的蓬松性,具有耐高温、耐摩擦、耐腐蚀的特点。

膨体纱是先由两种不同收缩率的纤维混纺成纱线，然后将纱线放在蒸汽或热空气或沸水中处理，此时，收缩率高的纤维产生较大收缩，位于纱的中心，而混在一起的低收缩纤维，由于收缩小，而被挤压在纱线的表面形成圈形，从而得到蓬松、丰满、富有弹性的膨体纱。

膨体纱是利用高收缩纤维与正规纤维按一定比例混合纺制而成的纱线，该纱经湿热处理，高收缩纤维收缩形成纱的芯部，正规纤维则发生屈曲形成纱的皮层，即所谓的“皮芯”结构，利用膨体纱生产的纺织品柔软、蓬松、保暖性好，主要用来制作秋冬季绒毛衫、内衣等。目前，在国际市场上流行一些毛类混纺及化纤仿毛膨体纱系列产品。该类产品是利用棉纺设备纺的纱织制而成的轻薄系列毛制品，较传统毛纺设备纺制纱而制的产品轻薄、柔软、保暖性好，且掉毛少。特别是兔毛产品更能突出少掉毛这一特点。

高收缩腈纶2.2dtex × 51mm，正规腈纶1.7dtex × 51mm；羊毛66支及以上，羊毛剪切长度51mm，兔毛38mm以上，粘胶1.7dtex×51mm。

在所有的膨体纱品种中，高收缩腈纶的混纺比一般在35%~45%之间，羊毛或兔、羊毛的混纺比一般20%以内。上述规格及混纺比的选择主要是根据棉纺设备的加工能力及最终产品的要求。

膨体纱生产的特点就是多种原料混合纺纱，纺纱的主要问题就是如何实现多种原料的充分混合。另外羊毛纤维一般80mm以上，最长的达150mm以上，如何使之适应棉纺设备的工艺技术性能也是一个重要问题。

根据传统棉纺技术，实现多种原料成份的混合主要有两种方式：（1）在棉台上开始混。最终混合效果较好，但是最终产品各种原料成份的混纺比不太准确；（2）在并条上进行混合。这虽能保持混纺比准确，但不易混合均匀，并且有些纤维单独成条时，因静电较大，在梳棉工序的生产是相当困难的。可见传统的棉纺技术从工艺上讲难以满足膨体纱的生产技术要求。

为了在棉纺设备上纺出优质的膨体纱，在开清棉工序之前增设原料预处理工序。该工序的目的就是将毛球剪切制得一定长度（51mm）的羊毛纤维，并将多种原料在此按设计配比进行初步混合，并在混合过程中喷洒油剂，然后将初步混合的原料打包，待平衡回潮后再上棉台进行正式生产。

膨体纱的生产工艺流程除原料预处理工序之外，其他工艺流程从开清棉到络筒所有工序与棉纺纱工艺流程相同，亦即原料预处理工序→开清棉工序→梳棉工序→并粗工序→细纱工序→络筒工序→成包。

技术改造主要是在原料预处理工序，梳棉工序和细纱工序。

在原料预处理工序要购置剪切机、风机、打包机，并建造大、小混料仓。

原料预处理工序工艺流程：

毛球→剪切机→风机→小混料仓→一定长度的羊毛纤维（其他纤维）→棉帘开混棉机→风机→大混料仓→混合原料→打包。

梳棉工序的改造主要包括：锡林、盖板针布、刺辊针布和给棉板。针布都要换成适纺化纤的专用针布或两用针布，给棉板要换成适纺中长纤维的双弯曲工作面型的。

细纱机的上、下销要改成适纺中长纤维的机件及相应的上、下皮圈，胶辊硬度要达到85度左右。

膨体纱玻璃纤维布以其优异的各项性能广泛应用于钢铁、电力、冶金、化工、环保、水泥等行业中。

适用于对人身的安全防护和机械性能要求很高的增强材料，如:发电机组、锅炉与烟囱的软连接、发动机舱的隔热、防火帘的制作。

用在排气、换气、通风、烟尘、废气处理等系统的管道补偿作用上;各种涂层基布;锅炉保温;管道包扎等。

1、用于低温-70℃，高温1000℃之间，并可耐瞬时高温。

2、耐臭氧、氧、光及气候老化。

3、高强度、高模量、低收缩、不变形。

4、不燃性。隔热保温性能好

5、超过工作温度时，仍具有一定的残留强度。

6、耐腐蚀。