为了配合大规模、多条生产线共同生产的需要，利用自动化手段，将PVC原辅料的混合和输送制成自动配混生产线，用于大规模化生产。

自动配混生产线有主料投料站、主料仓、储料仓、螺旋加料器、主料计量称重系统、顺序投料器、辅料配料系统、辅料计量称重系统、混合机组、风送系统和中央集尘器等组成。

PVC树脂自投料站由风经管道输送到主料仓，并根据储料仓料位的高低由风经管道送入储料仓，再由储料仓下部出口处的螺旋加料器加入主料计量称重系统，达到所需重量后，落入热混机。顺序投料器可将配方中份额较大或有投料顺序要求的辅料顺序投入热混机。辅料配料系统由若干不同辅料的储料斗组成，辅料储料斗的下部出口处都设有加料器，可将不同辅料加入辅料计量称重系统。辅料计量称重系统采用重力传感器，以累加计量的方式，对各种小组分的添加剂进行精确计量，然后一起加入热混机。PVC树脂与所有辅料在热混机中混合，达到混合要求后再排放到冷混机中进行冷却。冷却后的混合料排入过渡料斗，再由风经管道输送到生产车间的不同储料仓，然后，根据需要自动加入挤出机的料斗。在由粉尘泄漏的各点，均设置了收尘口，泄漏的粉尘由中央集尘器收集。系统中还设置了防架桥装置，可以有效地防止物料尤其是粘性物料架桥问题的出现。整个生产线由中央控制系统控制，生产过程完全按照事先编制的程序运行，可以根据生产需要方便地对配方加以调整或改变。中央控制系统还可以实现对生产过程的动态图像显示、故障诊断和报警等。

此生产线没有定型产品，一般根据实际情况进行设计和制造。

在实际生产中，更多使用的是将热混机和冷混机相配套并组合在一起的混合机组，即热混机和冷混机的联合体。

一般情况下，

一般来说，PVC管材的生产流程为：原料 助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬刀切割机→管材堆放架→成品检测包装 。

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