汽轮机停机后采用热空气进行快速冷却具有较高的经济效益。在200MW汽轮机上采用压缩空气逆流冷却高压缸，顺流冷却中压缸和低压缸方案。介绍了采用的快速冷却系统，快速冷却装置，三次快速冷却试验情况，并分 析了取得的经济效益。

强制停机快速冷却系统

快速冷却系统由第一级集气箱引出的压缩空气从高压 缸排汽逆止门后疏水管导入再热蒸汽冷段管，经再热器并吸收其余热，进入再热蒸汽热段管，再经中压主汽门 、中压调速汽 门进入中压缸，对中压缸进行冷却，最后由六段抽汽疏水管排出。为防止中压缸的高温排勺( 250 ℃以上 ) 进入低压缸，中压缸的排气由六段抽汽疏水管引出，只有少量热空气进入低压缸从两端的轴封间隙排出。低压缸既不受高温空气的冲击，又能对其起到防腐干燥的作用 。

由第二级集气箱引出的压缩空气从高压缸排汽逆止门前疏水管导入高压缸排汽管，从高压缸后部进入高压缸。压缩空气分两路冷却高压缸，一路通过内缸和转子，最后由速度级进入喷嘴室，经过高压缸进汽管，高压主汽门，从电动主闸门后防腐门排出；另一路通过内外缸夹层，由上下两个汽缸加热管进入汽缸加热联箱，从汽缸加热联箱的疏水管排出。

在冷却过程中，应监视记录如下参数：（1）高压内缸内外上下壁温度及相应温差；（2）高压外缸内外上下壁温度及相应温差；（3）中压缸内外上下壁温度及相应温差；（4）高压内缸左右内中外法 兰及螺栓温度及相应温差；（5）高压外缸左右内中外法兰及螺栓温度及相应温差；（6）高中低压缸胀差；（7）速度级室温度；（8）高压缸排汽温度；（9）再热蒸汽温度；（10）再热器壁温度。

强制停机第一次停机快速冷却的应用

机组在停机前维持额定的主蒸汽温度和再热蒸汽温度运行，主蒸汽压力略有降低，机组减负荷到零，然后解列 发电机，打闸停机。停机后高压内缸内上壁温度为465℃，中压缸内上壁温度为150℃。中压缸自然冷却4h40min后，首先投入快速冷却，这时中压缸内上壁温度为466℃，高压缸自然冷却5h25min后，投入快速冷却，这时高压 内缸内上壁温度为439℃，同时投入了高压缸的法兰螺栓快速冷却。最初投入快冷时，因故只开启了一台空气压 缩机，冷却速率较低；汽轮机停机8h后，开启了另一台空气压缩机。汽轮机停机24h后，由于高压内缸外壁温度测点失灵。工作人员误认为上下壁温差增大，故将压缩空气重新升温2h，停止运行lh，共计3h时间处于不正常运行状态，致使高压缸壁温下降速率明显减慢。

在冷却过程中电加热器串联联接，压缩空气温度用于手动控制。中压缸内上壁温度与再热蒸汽温度的最大差 值为110℃；高压内缸内上壁温度与速度级室温度的最大差值为100℃ 。

强制停机第二次停机快速冷却的应用

机组在停机前维持额定的主蒸汽温度和再热蒸汽温度运行，主蒸汽压力略有降低，机组减负荷到零，然后解列发电机，打闸停机。停机后高压内缸内上壁温度为444℃，中压缸内上壁温度为509℃。高中压 缸自然冷却2h 15min后同时投入快速冷却。投入快冷时，高中压缸壁温度与停机时相比只下降了2~3℃。电加热器和集气箱采 用并联联结。快冷系统投入运行后，也将微机自动温控仪投入运行。在冷却过程中，中压缸内上壁温度与再热 “ 蒸汽 ” 温度的最大差值为90℃；高压内缸内上壁温度与速度级汽温度最大差值为80℃ 。

从汽轮机停机到盘车停止共用34h，高压缸壁温平均下降速率为9.2℃/h。高压缸从投入快冷到停止盘车共用 32h，缸壁温度平均下降速率为9.8℃/h。

强制停机第三 次停机快速冷却的应用

机组在停机前进行了滑参数降负荷，在锅炉没有投油助燃的情况下，将主蒸汽温度滑到了304℃。然后锅炉灭火，发电机解列，汽轮机打闸停机。停机后高压内缸内上壁温度为291℃，中压缸内上壁温度为421℃。高中压缸自然冷却3h20min后同时投入快速冷却。投入快冷时，高压缸壁温度回升至了305℃，中压缸壁温度为398 ℃，高压缸排汽温度为196℃。电加热器和集气箱采用并联联接。快冷系统投入运行后，也将微机自动温控仪投 入运行。在冷却过程中，中压缸内上壁温度与再热 “ 蒸汽 ” 温度的最大差值为90℃；高压内缸内上壁温度与速度 级室温度的最大差值为70℃ 。

从汽轮机停机到盘车停止共用26h，高压缸壁温平均下降速率为5.9 ℃/h。高压缸从投入快冷到停止盘车共用 23h，缸壁温度平均下降速率为6.7 ℃/h。

滑参数停机是在保证机组安全的情况下，手动控制主、再热汽压力和温度的下降速度及降低机组负荷，使汽轮机本体及锅炉本体尤其是各联箱得到均匀而迅速的冷却，然后停止汽轮机进汽而停机。

锅炉强制冷却指锅炉熄火后，在保证汽包壁上下温差不超过40℃的情况下进行通风、换水冷却。

强制停机技术准备工作

a、机组滑停开始前，所有辅机按正常方式进行。

b、根据汽轮机运行规程、锅炉运行规程规定，将机、炉侧相关实验工作提前完成，并确认正常。

c、进行发电机组降压、降温、降负荷操作。

d、整个滑参数停机、停炉冷却过程中，派专人调整主蒸汽温度和再热蒸汽温度并作好记录，应主要监视下列运行参数：主、再热蒸汽压力和汽温、汽包壁上下温差、轴振动、胀差、上下缸温差、低压缸排汽温度、轴位移、轴承金属温度等。

e、当遇有威胁机组安全情况发生时，应立即停机，然后按事故停机的有关规定进行。

强制停机机组滑停过程控制技术及注意事项

a、接到停机命令后，根据停机目的不同，停机过程有侧重点：若属临时抢修，则滑停工作重点放在锅炉冷却上，可以不考虑烧空原煤仓问题；若转大、小修，则要求尽量滑低汽轮机本体金属温度、快速冷却锅炉本体，必须将原煤仓烧空，防止原煤仓大量积煤自燃。 要求燃料值班员查实各煤仓煤位情况并作好记录，并停止本机组各原煤仓上煤。因此，要求操作员在停机过程中每半小时询问燃运值班员1次，掌握好煤位，不断调整给煤量，合理控制各原煤仓煤位下降速度。 操作员减煤时也应小幅度、勤减煤。 原煤仓接近烧空时，应敲打原煤仓，振落仓内残煤。任何情况下的停机，在制粉系统停运之后，都必须将原煤仓出口电动门关闭，以防止原煤仓再次上煤时，砸坏给煤机。

b、操作员将 “协调” 控制方式解除，投入汽轮机 “功环” 控制方式，由 “顺序阀” 切向 “单阀” 控制。在稳定燃烧的情况下，通过设定目标负荷将汽轮机的调速汽门逐渐全开。 由于调速汽门全开，节流损失减少，高压缸各级尤其是调节级做功能力增加，效率提高。此时，蒸汽流量增加，机组负荷有一上升过程，主、再热蒸汽温度自然下降。开始记录机组负荷、主 /再热蒸汽温度、第1级金属温度、中压静叶持环金属温度、高 /中压转子平均温度。

c、当汽轮机调节汽门全开，机组负荷、主 /再热蒸汽温度稳定10～15min后，调整主 /再热汽温度，根据规程规定的温降率，保持在1～1. 5℃/min左右，开始降低主蒸汽温度和再热蒸汽温度。汽温调节应小幅度、勤调节。主 /再热蒸汽温度根据第1级金属温度 /中压持环金属温度设定目标值，并始终高出30℃左右，以保证对汽轮机本体的良好冷却。在此过程中，应保证锅炉主 /再热减温水调节系统稳定好用，汽温波动范围才能控制在最小。

d、滑停过程中，有稳燃油枪的投入、电 /汽泵的切换及汽泵的退出运行和汽轮机汽缸、主蒸汽和再热蒸汽管道及抽汽管道疏水门的开启等操作。当只有1套制粉系统运行时，应尽量将相邻油层投入运行，防止煤粉沉积而引起尾部烟道二次燃烧。

e、当汽轮机缸体温度降到 320℃以下时，为减小缸体上下温差，尽可能保持高、低加正常运行，机组滑停中除密切监视锅炉主、再热蒸汽温度、汽轮机第 1级金属温度、中压持环金属温度的匹配外，还要关注汽轮机转子中心孔和转子表面温度差，减少转子应力，以期达到控制缸温反弹的目的。

强制停机锅炉强制冷却过程控制技术

a、汽轮机手动打闸，发电机联跳，锅炉手动MFT后，保持两侧通风组运行，调整锅炉通风量至30%～ 40%，进行10～15min炉内可燃物吹扫。

b、炉内可燃物吹扫完成后，锅炉开始强制冷却。保持一侧通风组运行，另一侧停运，调整锅炉通风量至45%左右。监视炉水温降速率在规定范围内，不能大于1。 2℃ /min。 监视汽包上下壁温差不超过40℃。

c、空预器入口烟气温度和空预器二次风出口温度降到170℃时，放掉炉底捞渣机内的密封水。同时，调整送风机动叶开度至10%，将引风机动叶控制方式置手动，适当增大引风机动叶开度，控制引风机电流，维持炉膛负压在- 260Pa左右，使更多的冷风通过炉底进入炉膛，加强冷却效果。

d、当汽包壁温度达到150℃时，通过电泵给锅炉上水、定排放水来加快冷却。上水、放水应缓慢进行，否则，汽包壁上下温差容易超过限制值40℃。为此，要求投入除氧器加热，设定除氧器水温比汽包壁温低30℃。

停机坪灯，标志停机坪的灯。设在每块停机坪边缘转角处。灯光为红色，采用全方向发光地面标灯。集体停机坪设置高杆探照灯照明，光束与跑道中线平行，杆高不大于8米。