潜油电泵运行电流卡片是管理人员管理电泵井, 分析井下机组工作状况的主要依据。它可直接反映出潜油电泵运行是否正常, 甚至发生极轻微的故障及异常情况, 电流卡片都可以显示出来。电流卡片所记录电流的变化与电机工作电流的变化成直线关系, 因此可以认为电流卡片所记录的电流变化就是电机运行状况的变化。所以我们研究、分析这些电流卡片对分析潜油电泵运行情况和准确判断电泵运行中可能出现的各种故障是具有指导意义的。在载荷固定的情况下, 三相感应电机的电流是恒定的。理想机组的实际功率应等于或低于铭牌额定功率值, 并且机组的压头和排量应与油井产能相匹配。这时, 根据电流表示值可以画出一个与铭牌电流接近的平稳对称的电流曲线，如图1所示。正常运转时, 电流曲线可能稍高于或稍低于铭牌电流曲线, 但它应是平稳对称的。起动瞬间, 电流卡片上出现了记录笔在最大摆幅时画下的尖峰, 这是正常情况。

油井由自喷转为电泵抽油以后, 原来的生产规律和流动特征发生变化, 因而自喷井的管理方法已不适应电泵井管理的需要。为了提高电泵抽油效果, 延长电泵机组运转寿命, 加强电泵井管理是非常必要的。

潜油电泵的日常管理直接影响电泵抽油效果的好坏及运转寿命的长短, 而这两项指标又是电泵抽油经济效益的直接反映。电泵井投产以后, 工作制度是否合理, 应取什么资料, 注采是否平衡, 产量、压力及含水的变化情况, 并根据这些生产数据的变化, 进行油井动态分析, 以便采取适当的措施调整其工作制度, 使其更为合理。所有这些问题都是电泵井日常管理所要讨论的问题。

1. 电泵井应取的资料

在潜油电泵井的管理过程中, 取全取准每一项生产数据, 对分析油井生产动态是很重要的。所以在电泵井生产过程中应取全取准以下资料, 即: 油压、套压、井底流压、静压、产量、化验含水、总产气量和生产气油比、动液面深度、运行电流及电压。同时记录油嘴及回压的大小, 及时收集、分析和保存运行电流卡片, 还要定期检查机组对地绝缘电阻和相间直接电阻, 并详细进行记录。

2. 电泵井的清蜡及测气

众所周知, 不论什么样的采油井都是要结蜡的, 所以防蜡和清蜡工作也是油井管理中的一项重要工作。油井结蜡多少, 主要同原油含蜡量和温度的高低有着密切的关系。原油含蜡量越高, 结蜡就越严重; 析蜡温度越高, 结蜡也就越严重。抽油井结蜡后, 要及时清蜡, 以保证其正常生产。

电泵井的清蜡方法和自喷井基本相同, 主要有以下几种:

(1 ) 刮蜡片清蜡———机械清蜡;

(2 ) 用玻璃油管热油循环清蜡———热油清蜡;

(3 ) 用玻璃油管加热电缆清蜡;

(4 ) 加药剂进行化学清蜡。

电泵井清蜡时应注意以下几点:

(1 ) 机械清蜡( 即刮蜡片清蜡) 时, 刮蜡器的下放深度要求控制在泄油阀( 或测压阀)之上10～20 m。

(2 ) 在热洗清蜡时, 只能进行反循环( 套管注, 油管出) 热洗, 并要求热洗液的温度控制在60 ℃以下。一般不采用此种方法清蜡。

(3 ) 化学清蜡时, 不能使用有腐蚀性的药剂, 以防止腐蚀离心泵的叶、导轮, 从而使泵效降低。

由于电泵采油后油井结蜡较少, 所以可延长电泵井的清蜡周期, 减少清蜡次数。对于结蜡比较严重的电泵井, 建议最好采用机械清蜡。

电泵井的测气主要包括两个方面:

第一是测量油井的总产气量;

第二是测量油井套管产气量, 以便计算电泵井分离器分离效率。

其测气方法一般有低压气及双波纹管测气两种方法。

在潜油电泵的生产运行过程中, 不可避免地会出现这样或那样的故障, 使电泵机组不能正常运转, 影响其抽油效果和机组运转寿命。为了保证电泵机组能够长期地正常运转, 就应该经常对电泵机组进行维修和保养, 并且在出现故障的情况下, 尽快地给予处理使之投入正常运转, 以提高电泵井的运转时效, 取得更好的经济效益。这就要求管理人员必须准确地判断故障原因及时进行处理。如图2所示。

电泵井所出现的故障一般有两大类:

一类是泵能够运转, 包括三种常见的故障;

另一类是泵不能够运转, 也包括三种常见故障。

通过对影响潜油泵检泵周期的因素分析，只要在选上电泵井措施时充分考虑地质情况、采取一定的地质、工程措施，根据潜油电泵的特性，有针对性的加强管理，就能提高检泵周期。

潜油电泵井管理优选地质条件相对较好的油井，安排下电泵

选油井下电泵措施时，要对下潜油电泵的井进行全面调查，取全取准各项资料，并反复核实包括产液量、含水、油气比、结垢、腐蚀、生产压差、与对应水井的连通情况、注水压力、注水量等。对地质条件不好的如:供液不足、出砂、腐蚀严重的油井尽量少下。

潜油电泵井管理优化潜油电泵工程设计

搞好选井选泵，对于地质条件不好又实在需要使用潜油电泵采油的井，则可以优选泵型，使泵的排量与油井供液能力相匹配，并采取一定的工程措施尽量做到供采协调，使机组能在井下运行时处于较佳工作区间。

（1）供液不足。

①完善井网，转注水井或在对应水井上采取增注措施提高油井的供液能力。

②有的井与水井连通性差，供液不足，液面比较低，但含水低，排量在20～50m³/d，用抽油机提不上来，就必须用高扬程潜油电泵抽吸，并且短时间内不能完善井网，提高地层的供液能力，为了保证潜油电泵的正常运转，可采取掺水生产。

③对因油气比过高引起气塞而不能正常工作的井，有时也和供液不足产生的情况类似，要仔细地研究电流卡片，区分是气塞还是真正的供液不足，若是气塞，从套管里向井中加入5～8m³ 清水，并下入双串分离器乃至三串分离器就能有效解决。

（2）针对油井液面底、出砂、气锁等情况优化配置机组、电缆及其它配件。对液面比较深，井温比较高的井，配置高扬程泵，同时打破根据泵的排量、扬程配置电机的常规，配置大功率电机，大马拉小车，这会降低电机自身的温升，从而延长其使用寿命，虽然一次性投入成本要高出一些，但检泵周期的延长，可远远弥补这一块。

潜油电泵井管理严格执行施工标准，确保作业质量

严格执行下泵施工标准，是保证施工质量的关键，施工质量主要反映在机组下井安装和下油管操作上。为了提高下井质量，必须保证以下几个方面：

①清洁。下泵过程中，所有部件要清洁，所用的工具要干净，所有对接面要用干净的白布擦拭，再用电机油冲洗干净，不留任何污点，不允许有任何脏物或异物掉入机组内。

②更换。对机组上应更换的一次性件，如铅垫、“O”环、螺丝必须全部更换，并仔细检查其质量，不得错装、漏装。

③平稳。对每个工序均要平稳操作，电机保护器注油速度要控制在8～15 圈/min，分三次注油，每次间隔不少于15min，尽可能地排除电机及保护器中的空气，下油管速度不得超过10 根/小时，下放电缆同下油管速度要协调一致。

④检查。在施工过程中要加强监督检查，对整套机组按规定进行测量检查，对每一根油管也要认真检查，发现不符合标准就立即停止施工，待查清原因，采取措施后方可继续施工。

潜油电泵井管理改善供电质量，消除电压波动

（1）潜油电泵井供电的线路上，尽量少一些功率较大，且频繁启动的电器设备，如注水泵等。

（2）对电压波动较大的井装置自动稳压变压器，并装置双笔记录仪，监视电压的波动幅度，以采取必要的调整措施。

（3）采用过电压保护装置，来扼制电压波动造成潜油电泵井躺井。

潜油电泵井管理减少停机次数

潜油电泵机组的寿命受到的影响因素很多，根据生产实践中的经验，可以肯定发生在电系统的损坏是最主要的原因，最普遍的现象是电机烧毁。

（1）频繁停机影响了机组寿命，主要后果是加速了电机保护器的失效。潜油电机保护器充油腔体与油井连同，从而平衡潜油电机和保护器中各密封部位两端的压差。坚持“四不停机法” 即电泵井清蜡不停机、电泵井测试不停机、电泵井更换油咀不停机、在保证电泵井机组散热的生产情况下不停机，可有效地延长电泵机组寿命。

（2）加强电泵井的管理，应及时对控制屏、地面电缆、二次电缆及电泵井口进行检查，消除设备故障，最大程度地减少因地面问题造成的停井。

潜油电泵井工作制度有两种: 一种是间歇生产, 另一种是连续生产。

1. 间歇生产

当所使用的潜油电泵排量比较大, 而油井产量相对于潜油电泵的排量又比较小时, 油井可采用间歇生产工作制度。即经过一定的时间间隔后, 把泵停下来, 以便油井内聚集足够的液体, 恢复一定的液面高度后, 再重新启动使泵继续工作。

目前潜油电泵机组中所使用的控制屏, 为油井提供了自动间歇生产的条件。当井液供不应求时, 运行电流低于所调整的欠载电流, 机组自动停机, 经过一段时间, 井中液面恢复到一定的高度后, 机组自动启动, 继续生产。间歇工作的停泵时间间隔可根据油井的实际生产情况通过调整欠载延时时间( 0～1 200 min) 来确定。

为了保证泵在特性曲线( 压头与排量关系曲线) 最佳排量范围内工作, 达到连续生产的目的, 有时还可以从油套环形空间输入一部分液体, 以便增加被举升液体, 保持电泵在高效点工作。

2. 连续生产

当油井的产量在所选择的电泵最佳排量范围内时, 电泵连续运转, 将能获得良好的工作状况, 并能防止早期磨损, 减少机组停机次数, 有利于延长机组运转寿命。在潜油电泵运转过程中, 一般要求运转电流波动范围不超过额定电流的±5%。

有时因开发方案需要, 要求稳定在某一产量下生产。另外, 为了保护地层, 防止大量出砂及地层塌陷, 要求控制在一定的生产压差下生产, 就需要采用油嘴来进行控制, 达到所需要的生产压差的目的。

电泵最有利的工作方式, 必须进行定量研究, 以便获得油井生产指示曲线。通常把下面原理作为研究的基础:

(1 ) 当关上油井出口闸门时, 离心泵所产生的压头, 总是等于从井中液面举升到井口的液柱高度, 再加上装在闸门前压力表所记录的压力;

(2 ) 离心泵在规定转速和采出液体性质不改变的情况下, 总是产生相同的压头。

主要有地质因素、工程施工及管理因素、机组质量因素、电力因素等。

潜油电泵井管理地质因素

（1）供液不足。由于供采不协调，油井的供液能力低于潜油电泵机组的采液能力，造成供液不足对潜油电泵寿命的影响。

①由于供液不足，通过电机周围的液量少，流速低；

②由于供液不足，泵排出液量少，不能工作在最佳排量区内，一旦泵的流量低于最低界限条件，下推力磨损增加，会加快泵的损坏；

③长期的供液不足，会造成频繁停机。频繁启、停电泵，会使电机内部温度频繁交替上升和下降，从而造成保护器呼吸的次数增加;其次，每启动电泵一次，井下电机会受到电机正常运转时额定电流2～8 倍的冲击，对电机、电缆绝缘造成很大伤害;再次，对泵的机械冲击损害较大，容易造成机组的轴被拧断，或花键套脱销、断脱。

（2）油井出砂。潜油电泵对油井井液的含砂量要求是不超过0 5%，否则将会严重影响潜油电泵的运转寿命。

（3）油井结垢。一般发生在井温较高的井中，垢容易沉积在泵的花键套、泵轴及叶导轮等部位，随温的升高，流体流速的降低，结垢速度加快。泵内结垢导致流道缩小，产液量降低，泵轴结垢造成泵运转困难，甚至卡死，从而形成机组故障停井。

（4）腐蚀。包括井液本身的腐蚀以及在一些有垢的井为除垢所投加的除垢剂引起的强烈腐蚀，对机组寿命的影响是相当严重的。

潜油电泵井管理工程施工及管理因素

（1）施工未严格按程序操作，造成机组寿命极短。

①机组下井时，未严格按标准程序给电机和保护器注油，如注油速度过快，造成空气进入电机和保护器中，油充不满，再加上下井后，机组内部温度随着井液温度的升高而升高，机体内气泡膨胀，体积增大，将保护器中的电机油排出保护器，而代之以井液进入，运转后井液很快就会进入电机，烧毁电机。

②机组联接时，联接处密封圈装配不当，联接后将密封圈切破，起不到密封作用下井后井液很快进入电机，烧毁电机。

（2）日常管理和措施不当。因管理不好随意停机，频繁启动，故障停机后不查明原因，盲目启动，欠过载保护值调整不当，都能造成机组损坏。