热处理设备
- 《热处理设备》是2011年中南大学出版社出版的图书，作者是王书田。
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金属热处理是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一定时间后，又以不同速度冷却，通过改变金属材料表面或内部的组织结构来控制其性能的一种工艺。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
热处理设备是对工件进行退火、回火、淬火、加热等热处理工艺操作的设备。
热处理设备的分类
1.渗碳炉
2.真空炉
3.台车炉
4.网带炉
5.回火炉
6.焙烧炉
7.箱式炉
8.燃油炉
9.加热炉
10.硝盐炉
11.时效炉
12.感应炉
13.盐浴炉
14.井式炉
15.罩式炉
16.退火炉
17.淬火炉
18.燃气炉
19.坩埚熔化炉
20.铝合金热处理炉
21.烧结炉
22.热烧热压炉
当电流流向被绕制成环状或其它形状的加热线圈(通常是用紫铜管制作)。由此在线圈内产生极性瞬间变化的强磁束,将金属等被加热物体放置在线圈内,磁束就会贯通整个被加热物体,在被加热物体的内部与加热电流相反的方向,便会产生相对应的很大涡电流。由于被加热物体内存在着电阻,所以会产生很多的焦耳热,使物体自身的温度迅速上升。达到对所有金属材料加热的目的。
高频热处理设备市场价：5900~8299元。高频热处理设备应用范围广泛，主要应用于：1、金刚石刀头的焊接，硬质合金锯片的焊接及金刚石、磨具、钻具的焊接。2、机械加工用硬质合金的焊接。如车刀、刨刀、铣刀...
网带炉是一般由马弗保护的网带将零件实现炉内连续输送的烧结炉，主要用于粉末冶金制品烧结及金属粉末的还原及电子产品在保护气氛或空气中的预烧、烧成或热处理工艺。延伸:特点:整套设备由炉体、网带传动系统及温控...
一般价格1000左右。高频是目前对金属材料加热效率最高、速度最快，低耗节能环保型的感应加热设备。高频热处理设备采用先进的IGBT模块，这种新型的电源，采用的是串联谐振电路，控制电路全部集成化，起动、操...
选用的热处理设备应在满足热处理工艺要求的基础上，应有较高的生产率，热效率和低能耗。通常中，当产品有足够批量时，选用专用设备有最好的节能效果。满载的连续式炉的热效率高于间隙式炉
热处理设备技术参数：
超音频感应加热设备
| 型 号 | WH-VI-16 | 输入功率 | 16kw |
| 电 源 | 单相220V | 电 压 | 180-250V |
| 冷却水压 | 0.1Mpa | 输入电流 | 42A |
| 水温保护 | 55℃ | 效率 | 90% |
| 振荡频率 | 10-80KHz | 冷却水压 | 0.1Mpa |
| 外形尺寸 | 500×240×450 mm³ | 重量 | 20kg±5% |
高频感应加热设备
| 型号 | WH-VI-50 | 输入功率 | 50KW |
| 输入电压 | 342V-430V | 最大输入电流 | 75A |
| 冷却水流量（主机） | 20L/min（0.1mpa） | 冷却水流量（变压器） | 18L/min（0.1mpa） |
| 振荡频率 | 15-35KHZ | 冷却水压 | 0.1-0.3Mpa |
| 主机体积 | 590×450×780mm3 | 变压器体积 | 420×355×450mm3 |
| 主机重量 | 55±5%kg | 变压器重量 | 35±5%kg |
中频感应加热设备
| 型号 | GS-ZP-200 | 输入功率 | 200KW |
| 最大输入电流 | 300A | 工作电压 | 342-430V |
| 振荡频率 | 2-4KHz | 进水口水压 | 0.2-0.5Mpa |
| 主机体积 | 810*530*1780 | 分机体积 | 500*800*580 |
| 水温保护点 | 50℃ | 机身颜色 | 灰色+白色 |
淬火机床
| 最大淬火长度 (mm) | 4000 | 最大回转直径 ( mm) | ≤φ500 |
| 工件移动速度 ( mm/s) | 2-60 | 旋转速度 (r/min) | 25-125 |
| 顶尖移动速度 ( mm/min) | 480 | 工件重量 ( kg) | ≤1500 |
| 输入电压 ( V ) | 三相380 | 电机总功率 ( kw) | 3 |
残余应力值(kg/mm2)渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟-65
渗碳后880-900度盐浴加热淬火，260度等温90分钟-18
渗碳后880-900度盐浴加热，260度等温40分钟，260度回火90分钟-38
测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺具有更高的表面残余压应力。等温淬火后即使进行低温回火,
表面残余压应力，也比淬火后低温回火高。因此可以得出这样一个结论,即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬火低温回
获得的表面残余压应力更高,从表面层残余压应力对疲劳。
将钢材或钢件加热到临界点Ac3(对于亚共析钢)或Accm（过共析钢）以上30℃—50℃,保温适当时间后，在自由流动的空气中均匀冷却的热处理工艺为正火.
正火后的组织:亚共析钢为F+S,共析钢为S，过共析钢为S+Fe3CⅡ正火与完全退火的主要差别在于冷却速度快些，目的是让钢组织正常化，亦称常化处理。
将亚共析钢工件加热至AC3以上20-40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至500度以下在空气中冷却的热处理工艺
将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺
合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。
使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型
在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度
将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺
将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺
碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，目前以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200-350之间。
用钎料将两种工件粘合在一起的热处理工艺
铍青铜是一种用途极广的沉淀硬化型合金。经固溶及时效处理后，强度可达1250-1500MPa(1250-1500公斤)。其热处理特点是：固溶处理后具有良好的塑性，可进行冷加工变形。但再进行时效处理后，却具有极好的弹性极限，同时硬度、强度也得到提高。
(1)铍青铜的固溶处理
一般固溶处理的加热温度在780-820℃之间，对用作弹性组件的材料，采用760-780℃，主要是防止晶粒粗大影响强度。固溶处理炉温均匀度应严格控制在±5℃。保温时间一般可按1小时/25mm计算，铍青铜在空气或氧化性气氛中进行固溶加热处理时，表面会形成氧化膜。虽然对时效强化后的力学性能影响不大，但会影响其冷加工时工模具的使用寿命。为避免氧化应在真空炉或氨分解、惰性气体、还原性气氛(如氢气、一氧化碳等)中加热，从而获得光亮的热处理效果。此外，还要注意尽量缩短转移时间(此淬水时)，否则会影响时效后的机械性能。薄形材料不得超过3秒,一般零件不超过5秒。淬火介质一般采用水(无加热的要求)，当然形状复杂的零件为了避免变形也可采用油。
(2)铍青铜的时效处理
铍青铜的时效温度与Be的含量有关，含Be小于2.1%的合金均宜进行时效处理。对于Be大于1.7%的合金，最佳时效温度为300-330℃，保温时间1-3小时(根据零件形状及厚度)。Be低于0.5%的高导电性电极合金，由于溶点升高，最佳时效温度为450-480℃，保温时间1-3小时。近年来还发展出了双级和多级时效，即先在高温短时时效，而后在低温下长时间保温时效，这样做的优点是性能提高但变形量减小。为了提高铍青铜时效后的尺寸精度，可采用夹具夹持进行时效，有时还可采用两段分开时效处理。
(3)铍青铜的去应力处理
铍青铜去应力退火温度为150-200℃，保温时间1-1.5小时，可用于消除因金属切削加工、校直处理、冷成形等产生的残余应力，稳定零件在长期使用时的形状及尺寸精度。
热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力,对工件的形状,&127;尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材料的屈服强度时,&127;便引起工件的变形,超过材料的强度极限时就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除。但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使用寿命,变有害为有利。分析钢在热处理过程中应力的分布和变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视。
(1)钢的热处理应力
工件在加热和冷却过程中,由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致,形成温差，就会导致体积膨胀和收缩不均而产生应力,即热应力。在热应力的作用下,由于表层开始温度低于心部,收缩也大于心部而使心部受拉,当冷却结束时，由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉。即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受拉。这种现象受到冷却速度,材料成分和热处理工艺等因素的影响。当冷却速度愈快,含碳量和合金成分愈高,冷却过程中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大,最后形成的残余应力就愈大。另一方面钢在热处理过程中由于组织的变化即奥氏体向马氏体转变时,因比容的增大会伴随工件体积的膨胀,&127;工件各部位先后相变，造成体积长大不一致而产生组织应力。组织应力变化的最终结果是表层受拉应力,心部受压应力,恰好与热应力相反。组织应力的大小与工件在马氏体相变区的冷却速度,形状，材料的化学成分等因素有关。
实践证明,任何工件在热处理过程中,&127;只要有相变,热应力和组织应力都会发生。&127;只不过热应力在组织转变以前就已经产生了，而组织应力则是在组织转变过程中产生的,在整个冷却过程中,热应力与组织应力综合作用的结果,&127;就是工件中实际存在的应力。这两种应力综合作用的结果是十分复杂的,受着许多因素的影响,如成分、形状、热处理工艺等。就其发展过程来说只有两种类型,即热应力和组织应力,作用方向相反时二者抵消,作用方向相同时二者相互迭加。不管是相互抵消还是相互迭加,两个应力应有一个占主导因素,热应力占主导地位时的作用结果是工件心部受拉,表面受压。&127;组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉。
(2)热处理应力对淬火裂纹的影响
存在于淬火件不同部位上能引起应力集中的因素(包括冶金缺陷在内),对淬火裂纹的产生都有促进作用,但只有在拉应力场内(&127;尤其是在最大拉应力下)才会表现出来,&127;若在压应力场内并无促裂作用。
淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素,也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的因素。为了达到淬火的目的，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度,并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到马氏体组织。就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值,故能减少工件表面上的拉应力而达到抑制纵裂的目的。其效果将随高温冷却速度的加快而增大。而且,在能淬透的情况下,截面尺寸越大的工件,虽然实际冷却速度更缓,开裂的危险性却反而愈大。这一切都是由于这类钢的热应力随尺寸的增大实际冷却速度减慢,热应力减小,&127;组织应力随尺寸的增大而增加,最后形成以组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的。并与冷却愈慢应力愈小的传统观念大相径庭。对这类钢件而言,在正常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成纵裂。避免淬裂的可靠原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性。仅仅实行马氏体转变区内的缓冷却不足以预防纵裂的形成。一般情况下只能产生在非淬透性件中的弧裂,虽以整体快速冷却为必要的形成条件，可是它的真正形成原因,却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身,而是淬火件局部位置(由几何结构决定),在高温临界温度区内的冷却速度显著减缓,因而没有淬硬所致&127;。产生在大型非淬透性件中的横断和纵劈,是由以热应力为主要成份的残余拉应力作用在淬火件中心&127;,而在淬火件末淬硬的截面中心处,首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的。为了避免这类裂纹产生，往往使用水--油双液淬火工艺。在此工艺中实施高温段内的快速冷却,目的仅仅在于确保外层金属得到马氏体组织,&127;而从内应力的角度来看,这时快冷有害无益。其次,冷却后期缓冷的目的,主要不是为了降低马氏体相变的膨胀速度和组织应力值,而在于尽量减小截面温差和截面中心部位金属的收缩速度,从而达到减小应力值和最终抑制淬裂的目的。
(3)残余压应力对工件的影响
渗碳表面强化作为提高工件的疲劳强度的方法应用得很广泛的原因。一方面是由于它能有效的增加工件表面的强度和硬度，提高工件的耐磨性，另一方面是渗碳能有效的改善工件的应力分布,在工件表面层获得较大的残余压应力,&127;提高工件的疲劳强度。如果在渗碳后再进行等温淬火将会增加表层残余压应力,使疲劳强度得到进一步的提高。有人对35SiMn2M0V钢渗碳后进行等温淬火与渗碳后淬火低温回火的残余应力进行过测试其
【作 者】：王书田
【出 版 社】：中南大学出版社
【出版时间】：2011-03
【ISBN】：978-7-81105-860-4
【字 数】：518（千字）
【页 码】：319（页）
【定 价】：￥37（元）
【开 本】：16开
本书为教育部高职高专材料类专业教学指导委员会“工程材料与成形工艺类专业”规划教材, 按照教育部《高职高专工程材料与成形工艺类专业教学规范(试行)》本课程教学规范的要求进行编写。
本书阐述了热处理设备的基础知识, 着重介绍了热处理炉用仪表、 常规热处理设备炉、 表面淬火热处理设备、 可控气氛设备, 介绍了真空热处理设备、 特种热处理及表面处理设备、 冷却设备和辅助设备, 最后介绍了热处理车间设计与环境保护、 热处理设备及工装夹具设计训练、 热处理炉的安全操作与维护等内容。
本教材为金属材料与热处理技术专业的高职高专教材, 也可作为本专业的中职教材, 同时可供冶金、 机械等专业的学生和工程技术人员参考。
第1章 热处理设备基础知识
1.1 筑炉材料
1.1.1 热处理炉对耐火材料的性能要求
1.1.2 热处理炉常用的耐火材料
1.1.3 保温材料及其他筑炉材料
1.2 传热学基础
1.2.1 传导、 对流、 辐射
1.2.2 传热过程分析
1.2.3 炉墙的稳定态传导传热
1.2.4 对流传热
1.2.5 辐射传热
1.2.6 综合传热
复习与思考
第2章 热处理炉用仪表
2.1 概述
2.1.1 温度与温标
2.1.2 测温仪表的分类
2.1.3 测温仪表的基本技术性能
2.2 温度传感器
2.2.1 温度计
2.2.2 热电偶
2.2.3 热电阻与热敏电阻
2.2.4 辐射式高温计
2.3 温度测量仪表
2.3.1 直流电位差计
2.3.2 电子自动平衡式显示仪表
2.3.3 动圈式温度指示调节仪
2.3.4 数字式温度显示仪表
2.4 碳势、 压力和流量测量仪表
2.4.1 碳势测量仪表
2.4.2 压力测量仪表
2.4.3 流量测量仪表
2.5 测温仪表的现场校验方法
复习与思考
第3章 常规热处理炉
3.1 周期作业电阻炉
3.1.1 箱式电阻炉
3.1.2 井式电阻炉
3.1.3 电热元件
3.2 热处理浴炉
3.2.1 电阻加热浴炉
3.2.2 电极盐浴炉
3.3 热处理燃料炉
3.4 连续作业热处理炉
3.5 其他热处理设备
复习与思考
第4章 表面淬火设备
4.1 火焰加热表面淬火
4.1.1 火焰淬火的基本原理和特点
4.1.2 火焰淬火的方法
4.1.3 火焰淬火的设备
4.1.4 火焰淬火的操作及注意事项
4.2 高频感应加热
4.2.1 概述
4.2.2 高频感应加热装置
4.3 中频及工频感应加热装置
4.3.1 晶闸管中频感应加热装置
4.3.2 工频感应加热
4.4 感应热处理辅助设备
4.4.1 淬火机床
4.4.2 感应器的结构设计与制造
复习与思考
第5章 可控气氛热处理设备
5.1 可控气氛热处理设备概述
5.2 可控气氛制备设备
5.2.1 吸热式气氛的制备
5.2.2 放热式气氛的制备
5.2.3 氮基气氛的制备
5.2.4 其他气氛的制备
5.3 可控气氛热处理炉
5.3.1 可控气氛热处理炉的类型和特点
5.3.2 密封箱式可控气氛炉
5.3.3 密封箱式可控气氛炉的发展
5.3.4 连续式无罐气体渗碳淬火自动线
5.3.5 双排推杆式无罐气体渗碳淬火自动线
5.4 可控气氛设备的操作与观察
5.4.1 操作目的与要求
5.4.2 井式渗碳炉操作
5.4.3 连续渗碳/渗氮热处理生产线操作
复习与思考
第6章 真空热处理设备
6.1 真空热处理概述
6.1.1 真空与真空系统
6.1.2 真空热处理技术
6.1.3 真空热处理
6.2 典型的真空热处理设备
6.2.1 真空热处理炉分类
6.2.2 外热式真空热处理炉
6.2.3 内热式真空热处理炉
6.3 离子氮化设备
6.3.1 离子氮化及其技术特点
6.3.2 离子氮化设备
6.4 电子束设备
6.4.1 电子束热处理的特点
6.4.2 电子束设备及应用
6.6 参观了解各种真空热处理设备
复习与思考
第7章 特种热处理及表面处理设备
7.1 电解热处理
7.1.1 电解液加热表面淬火
7.1.2 液体电解渗碳
7.1.3 电解气相催化渗氮
7.1.4 盐浴电解渗硼
7.2 铝合金热处理
7.2.1 铝合金的均匀化
7.2.2 挤压铝锭的均热生产线
7.2.3 铝合金的固溶热处理
7.2.4 铝合金退火
7.3 抛丸、 喷砂设备
7.3.1 抛丸设备
7.3.2 喷砂
复习与思考
第8章 冷却设备和辅助设备
8.1 冷却设备的分类
8.1.1 冷处理设备
8.1.2 缓冷设备
8.2 淬火冷却设备的作用及其基本要求
8.3 淬火槽的设计
8.3.1 淬火槽设计内容
8.3.2 淬火槽的结构形式
8.3.3 淬火槽的尺寸计算
8.4 淬火介质冷却系统
8.4.1 冷却方法
8.4.2 淬火介质冷却循环系统的组成
8.5 冷却器的计算与选择
8.6 淬火机
8.6.1 轴类淬火机
8.6.2 大型环状零件淬火机
8.6.3 齿轮淬火压床
8.6.4 板件淬火压床
8.6.5 钢板弹簧淬火机
8.7 冷处理设备
8.7.1 制冷剂
8.7.2 常用冷处理装置
8.7.3 低温低压箱冷处理装置
8.7.4 冷处理负荷和制冷机制冷量
8.8 清洗设备
8.8.1 一般清洗机
8.8.2 超声波清洗设备
8.8.3 脱脂炉清洗设备
8.8.4 真空清洗设备
8.9 清理设备
8.9.1 机械清理
8.9.2 化学清理
8.10 矫直(校直)设备
8.10.1 手动压力机
8.10.2 液压校正机
8.10.3 自动校正机
8.11 起重运输设备
复习与思考
第9章 热处理车间设计与环境保护
9.1 热处理车间及热处理车间设备
9.1.1 热处理车间分类
9.1.2 热处理车间的设备分类
9.1.3 热处理车间生产纲领的确定
9.1.4 热处理车间工作制度和年时基数
9.1.5 热处理车间设备的确定
9.2 热处理车间平面布置
9.2.1 热处理车间位置及面积
9.2.2 热处理车间厂房
9.2.3 热处理车间平面布置
9.3 热处理车间环境保护
复习与思考
第10章 热处理炉的安全操作与维护
10.1 燃料炉的安全操作
10.1.1 燃煤炉的安全操作
10.1.2 煤气炉的安全操作
10.1.3 燃油炉的安全操作
10.1.4 燃料炉的维护
10.2 电阻炉的安全操作与维护
10.2.1 电阻炉的安全操作
10.2.2 电阻炉的维护
10.2.3 电阻炉维护实例
10.2.4 井式渗碳电阻炉常见故障分析及排除
10.2.5 推杆式连续电加热无罐渗碳炉的维护与故障排除
10.3 电极盐浴炉的安全操作
10.3.1 电极盐浴炉的设备安全操作规程要点
10.3.2 电极盐浴炉的安全操作规程
10.3.3 电极盐浴炉的维护与故障排除
复习与思考
第11章 热处理设备及工装夹具设计训练
11.1 电极盐浴炉结构设计
11.1.1 炉型选择
11.1.2 电极盐浴炉炉体结构及其尺寸确定
11.1.3 电极盐浴炉功率的确定
11.1.4 电极设计
11.1.5 电极柄的设计
11.1.6 启动电极的设计
11.1.7 汇流排的选用
11.1.8 电极盐浴炉用变压器的选择
11.2 淬火水槽和淬火油槽
11.2.1 淬火水槽、 淬火油糟的结构
11.2.2 淬火槽的设计
11.3 轴类、 齿轮类、 工模具类典型零件的工装夹具设计
11.3.1 工装在生产中的作用
11.3.2 工装设计的原则
11.3.3 一般低碳钢、 耐热钢工夹具强度的核算
11.3.4 各类工夹具与吊具的实例
11.4 高、 中频感应器的设计
11.4.1 感应器
11.4.2 汇流条与连接板
11.4.3 感应器的供水
11.4.4 导磁体
11.4.5 附加装置
11.4.6 多匝感应器的设计要点
11.5 热处理设备课程设计
11.5.1 热处理设备课程设计的一般程序和基本要求
11.5.2 热处理设备课程设计步骤
复习与思考
参考文献 2100433B
热处理车间安全防护措施
（1）制定和执行电气设备用电安全规程，包括开启炉门电气的联销、炉壳的接地、防止触电的保护、高频设备的屏蔽、高压电的漏电防护及控制柜的保护等，以保证人和设备的安全。生产操作地应采取绝缘的劳动措施和配备防护用品。
（2）燃料炉和可控气氛炉应防爆，包括防止煤气和可控气氛回火和熄火，防止煤气和可控气氛泄露，防止可控气氛炉排气工艺操作不当引起爆炸，防止可控气氛炉和煤气炉停炉后残存在炉内可燃气氛意外被点火爆炸。为此应设立相应的控制装置。
（3）防止在高温作业下被烫伤和烧伤，配备必要的劳动保护用品。
（4）防止有害物料早报管、搬运、使用以及物料的有害反应产物对操作者的直接伤害，建立相应的操作、保管规程。
（5）防止喷砂等工序产生粉尘的直接伤害。设备应密闭和抽风除尘。
（6）减少车间的噪声，采取消声和隔声措施。
（7）防止车间火灾，车间的淬火油应有冷却油循环系统，有紧急放油措施和防火措施。对易燃物品，如氢、乙炔、丙、丁烷等的放置位置、输送管路及阀门的可靠性等都应符合要求。
（8）车间厂房应符合热加工车间的要求能防火和良好的通风和取暖条件，保持合适的温度。
（9）车间的照明要有足够的强度，有利于工人生产操作，以减少操作失误和造成事故。
钢棒圆钢调质热处理设备供应商
钢棒圆钢调质热处理设备供应商
钢棒圆钢调质热处理设备供应商
热处理设备安全操作规程
热处理设备安全操作规程
原创 ] 热处理设备安全操作规程 电阻炉操作规程 [/] 铸造设备通用操作规程 一、 工作前必须遵守： 1、认真阅读交接班记录，解决上一班的遗留问题。 2、清除妨碍设备正常运转的障碍物。 3、按润滑卡规定，对设备进行润滑。 4、检查设备关键部位的紧固件，如有松动，必须紧固好。 5、无本设备操作证者，不得进行操作。 一、 工作中必须遵守： 1、在正常情况下，不许带负荷启动设备，也不许超负荷使用设备。 2、设备开动后，操作人员不得擅离工作岗位，应集中思想，按工艺程序，认真进行操作。 3、经常注意设备的运转情况，如有润滑不良或紧固件松动、或零件损坏、或管路漏流、或 电器失灵、或轴承温度大于 65°С 等现象，应立即停机处理，必要时通知维修人员修理。 4、如发生设备事故，应立即停止设备运转，保持现场情况，报告有关部门检查、分析、处 理。 三、工作后必须遵守： 1、关闭电路，或关闭伐门，并切断电源或
热处理设备在使用过程中存在诸多方面的缺陷与不足，极大的降低了热处理加工与生产的可靠性。很多热处理设备在长时间的使用过程中遭受较大程度的磨损，致使热处理设备还没有使用到维修期限就已经停止运行，进而导致整个热处理加工与生产环节受到极大的影响；在热处理设备维修不足时，设备本身的运行与加工质量就会受到极大干扰；热处理设备还经常会因为局部的故障问题导致整体故障问题的情况出现，造成热处理设备的维修费用提升，给施工单位及生产企业带来极大的经济损失；很多热处理设备在使用过程中出现局部的简单故障情况，部分维修人员在未对设备进行准确查验时，就会盲目开展维修处理工作，导致热处理设备在经常性的维修工作中出现维修过剩的情况，造成企业单位人力、财力、物力的浪费，严重时更会导致热处理设备出现严重的故障与安全隐患问题 。
《热处理设备(第2版十二五职业教育国家规划教材)》是“十二五”职业教育国家规划教材，是根据《教育部关于“十二五”职业教育教材建设的若干意见》及教育部新颁布的《高等职业学校专业教学标准(试行)》，同时参考热处理工职业资格标准编写的。
本书主要内容有热处理设备基础，周期作业电阻炉，热处理浴炉，钢的表面淬火设备，炉用仪表，可控气氛热处理设备，真空热处理设备，燃气炉、连续作业炉，其他热处理设备、表面改性设备，冷却设备，辅助设备，热处理车间设备的确定、布置、环境保护与安全操作。本书内容体现职业技术教育特色，注重职业素质的培养，突出热处理先进设备、新型设备的介绍。
本书可作为高等职业院校金属材料与热处理技术专业教材，也可作为热处理技术岗位培训教材。
全书共分十个单元，主要内容有热处理设备基础、周期作业电阻炉、热处理浴炉、钢的表面淬火设备、炉用仪表、可控气氛热处理设备、其他热处理设备、冷却设备、辅助设备和热处理车间设备的确定、环境保护与安全操作。本书在内容和形式上注重结合职业技术教育特点，每单元后安排有综合训练题。
热处理设备故障维修