热固性塑料
以热固性树脂为主要成分，配合以各种必要的添加剂通过交联固化过程成形成制品的塑料。在制造或成型过程的前期为液态，固化后即不溶不熔，也不能再次热熔或软化。常见的热固性塑料有酚醛塑料、环氧塑料、氨基塑料、不饱和聚酯、醇酸塑料等。热固性塑料与热塑性塑料共同构成合成塑料中的两大组成体系。热固性塑料又分甲醛交联型和其他交联型两种类型。
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以热固性树脂为主要成分，配合以各种必要的添加剂通过交联固化过程成形成制品的塑料。在制造或成型过程的前期为液态，固化后即不溶不熔，也不能再次热熔或软化。常见的热固性塑料有酚醛塑料、环氧塑料、氨基塑料、不饱和聚酯、醇酸塑料等。热固性塑料与热塑性塑料共同构成合成塑料中的两大组成体系。热固性塑料又分甲醛交联型和其他交联型两种类型。
常用热固性塑料有酚醛、氨基(三聚氰胺、脲醛)聚酯、聚邻苯二甲酸二丙烯酯等。主要用于压塑、挤塑、注射成形。硅酮、环氧树脂等塑料，主要作为低压挤塑封装电子元件及浇注成形等用。
1.成形收缩主要表现在下列几方面:
(1)塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩，塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小，为此型腔设计时必须考虑予以补偿。
(2)收缩方向性成形时分子按方向排列，使塑件呈现各向异性，沿料流方向(即平行方向)则收缩大、强度高，与料流直角方向(即垂直方向)则收缩小、强度低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。
(3)后收缩塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化最大，24 小时后基本定型，但最后稳定要经30~60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。
(4)后处理收缩有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。
塑料在一定温度与压力下填充型腔的能力称为流动性。这是模具设计时必须考虑的一个重要工艺参数。流动性大易造成溢料过多，填充型腔不密实，塑件组织疏松，树脂、填料分头聚积，易粘模、脱模及清理困难，硬化过早等弊病。但流动性小则填充不足，不易成形，成形压力大。所以选用塑料的流动性必须与塑件要求、成形工艺及成形条件相适应。模具设计时应根据流动性能来考虑浇注系统、分型面及进料方向等等。热固性塑料流动性通常以拉西格流动性(以毫米计)来表示。数值大则流动性好，每一品种的塑料通常分三个不同等级的流动性，以供不同塑件及成形工艺选用。一般塑件面积大、嵌件多、型芯及嵌件细弱，有狭窄深槽及薄壁的复杂形状对填充不利时，应采用流动性较好的塑料。挤塑成形时应选用拉西格流动性150毫米以上的塑料，注射成形时应用拉西格流动性200毫米以上的塑料。为了保证每批塑料都有相同的流动性，在实际中常用并批方法来调节，即将同一品种而流动性有差异的塑料加以配用，使各批塑料流动性互相补偿，以保证塑件质量。必须指出塑料的注动性除了决定于塑料品种外，在填充型腔时还常受各种因素的影响而使塑料实际填充型腔的能力发生变化。如粒度细匀(尤其是圆状粒料)，湿度大、含水分及挥发物多，预热及成形条件适当，模具表面光洁度好，模具结构适当等则都有利于改善流动性。反之，预热或成形条件不良、模具结构不良流动阻力大或塑料贮存期过长、超期、贮存温度高(尤其对氨基塑料)等则都会导致塑料填充型腔时实际的流动性能下降而造成填充不良。
比容为每一克塑料所占有的体积(以cm/g计)。压缩率为塑粉与塑件两者体积或比容之比值(其值恒大于1)。它们都可被用来确定压模装料室的大小。其数值大即要求装料室体积要大，同时又说明塑粉内充气多，排气困难，成形周期长，生产率低。比容小则反之，而且有利于压锭，压制。但比容值也常因塑料的粒度大小及颗粒不均匀度而有误差。
热固性塑料在成形过程中在加热受压下转变成可塑性粘流状态，随之流动性增大填充型腔，与此同时发生缩合反应，交联密度不断增加，流动性迅速下降，融料逐渐固化。模具设计时对硬化速度快，保持流动状态短的料则应注意便于装料，装卸嵌件及选择合理的成形条件和操作等以免过早硬经或硬化不足，导致塑件成形不良。
硬化速度一般与塑料品种、壁厚、塑件形状、模温有关。但还受其它因素影响，尤其与预热状态有关，适当的预热应保持使塑料能发挥出最大流动性的条件下，尽量提高其硬化速度，一般预热温度高，时间长(在允许范围内)则硬化速度加快，尤其预压锭坯料经高频预热的则硬化速度显著加快。另外，成形温度高、加压时间长则硬化速度也随之增加。因此，硬化速度也可调节预热或成形条件予以适当控制。硬化速度还应适合成形方法要求，例注射、挤塑成型时应要求在塑化、填充时化学反应慢、硬化慢，应保持较长时间的流动状态，但当充满型腔后在高温、高压下应快速硬化。
各种塑料中含有不同程度的水分、挥发物含量，过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大，易发生波纹、翘曲等弊病，影响塑件机电性能。但当塑料过于干燥时也会导致流动性不良成形困难，所以不同塑料应按要求进行预热干燥，对吸湿性强的料，尤其在潮湿季节即使对预热后的料也应防止再吸湿。
由于各种塑料中含有不同成分的水分及挥发物，同时在缩合反应时要发生缩合水分，这些成分都需在成形时变成气体排出模外，有的气体对模具有腐蚀作用，对人体也有刺激作用。为此在模具设计时应对各种塑料此类特性有所了解，并采取相应措施，如预热、模具镀铬，开排气槽或成形时设排气工序。
热固性塑料的注塑成型工艺程序与热塑性塑料注塑成型工艺程序相同，但工艺参数条件不同。常用注 塑成型注塑机可用柱塞式注塑机，也可用螺杆式注塑机。注塑成型方法(以螺杆式注塑机为例)如下。把热固性塑料加入塑化机筒内，加热的塑化机筒和转动的螺杆使原料熔融塑化呈熔融态，这时在原料中产生的是一种物理反应，然后被转动的螺杆推动前移至螺杆头部，熔料达到注射量时，螺杆前移以较高的注射压力及注射速度把熔料注入注塑成型模具内。此时，注塑成型模具内熔料在高压、高温条件下与同时加入的固化剂作用发生交联反应，这种化学反应同时放出水、氨等低分子物质。待熔料降温硬化后，即可从注塑成型模具中取出，成为热固性塑料的注塑成型制品。
一般我们所说的塑料回收均是指热塑性塑料，而热固性塑料由于固化成型后形成交联结构，不能再次融化成型，所以回收较为困难，实际回收应用也较少。只有聚氨酯等由小规模的商业化回收。热固性塑料的用量约占全部塑料的15%，绝对数量很大，因此对其的回收利用也显得越来越重要和紧迫。
常用的热固性塑料种类并不多，主要有聚氨酯(PU)、环氧树脂(EP)、酚醛树脂(PF)、不饱和聚酯(UP)、密胺树脂(UF)等。其中，又以PU、PF用量最多，各占热固性塑料总量的1/3左右。消费后热固性塑料废弃物在城市固体废弃物中数量很少，主要在工业和商业中。
热固性塑料第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应一交联反应而固化变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已不能再变软流动了。正是借助这种特性进行成型加工，利用第一次加热时的塑化流动，在压力下充满型腔，进而固化成为确定形状和尺寸的制品。
热固性塑料特点是在一定温度下，经一定时间加热、加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。硬化后的塑料化学结构发生变化、质地坚硬、不溶于溶剂、加热也不再软化，如果温度过高则就分解。热塑性塑料中树脂分子链都是线型或带支链的结构，分子链之间无化学键产生，加热时软化流动.冷却变硬的过程是物理变化。
甲醛交联型塑料包括酚醛塑料、氨基塑料(如脲-甲醛-三聚氰胺-甲醛等)。其他交联型塑料包括不饱和聚酯、环氧树脂、邻苯二甲二烯丙酯树脂等。
常用的热固性塑料品种有酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯树脂、环氧树脂、有机硅树脂、聚氨酯等。
以热固性树脂为主要成分，配合以各种必要的添加剂通过交联固化过程成形成制品的塑料。在制造或成型过程的前期为液态，固化后即不溶不熔，也不能再次热熔或软化。常见的热固性塑料有酚醛塑料、环氧塑料、氨基塑料、不...
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1.酚醛树脂(PF)
酚醛树脂是历史上最长的塑料品种之一，俗称胶木或电木，外观呈黄褐色或黑色，是热固性塑料的典型代表。酚醛树脂成型时常使用各种填充材料，根据所用填充材料的不同，成品性能也有所不同，酚醛树脂作为成型材料，主要用在需要耐热性的领域，但也作为粘接剂用于胶合板、砂轮和刹车片。
2.脲醛树脂(UF)
脲醛树脂是可用作模压料、粘接剂等的无色塑料，由尿素和甲醛制备。脲醛树脂模压料填加有纤维素。而且硬度、机械强度优良。另一方面，有发脆、具有吸水性、尺寸稳定性不良的缺点，甚至静置也往往产生裂纹。脲醛树脂可制造餐具、瓶盖等日用品和机械零部件，还可做粘接剂。
3.三聚氰胺-甲醛树脂 (MF)
三聚氰胺-甲醛树脂又称蜜胺、密胺密、美耐皿。这种塑料弥补了脲醛树脂不耐水的缺点，但价格比脲醛树脂高。由于三聚氰胺-甲醛树脂与脲醛树脂一样无色透明，成型色彩鲜艳，又由于具有耐热性、表面硬度大、机械特性、电学性能良好、耐水性、耐溶剂性和耐化学药剂性优越，所以可用于餐具、各种日用品(包括家具)、工业用品的领域。
4.不饱和聚酯树脂(UF)
不饱和聚酯树脂是具有不同粘度的淡黄或琥珀色的透明液体。因为不饱和聚酯树脂强度不高，故常加入玻璃纤维等增强材料使用，产品俗称玻璃钢。不饱和聚酯树脂固化前呈液体状，而且不加压也可成型，甚至可在常温下固化，因而可用各种加工方法加工成制品。
5.环氧树脂(EP)
环氧树脂是用固化剂固化的热固性塑料。它的粘接性极好，电学性质优良，机械性质也良好。环氧树脂的主要用途是作金属防蚀涂料和粘接剂，常用于印刷线路板和电子元件的封铸。
6.有机硅树脂(SI)
与前述的各树脂不同，主要成分不是碳，而是硅，因此价格高。但是有机硅树脂耐热180℃，经特殊处理可耐500℃，耐寒性良好，物理性质不随温度变化，是一种耐化学药品性、耐水性和耐候性优良的热固性塑料，它的耐热制品是生产电子工业元器件的材料。
7.聚氨酯
聚氨酯品种很多，可制成从轻质热塑性弹性体至硬质泡沫塑料。聚氨酯软质泡沫塑料的密度为0.015 ~ 0.15g/cm，软质泡沫塑料成型为块状，便于切割作家具和包装材料。硬质泡沫塑料可制成各种型式。
PU一半以上的产量用于软泡沫，软泡沫则用量大于家具、床垫、汽车内饰件等;硬泡沫是PU的第二大用途，主要用于建筑、工业的绝热材料以及包装、交通运输商;反应注射成型和浇铸PU则主要用在汽车内饰配件商。另外，还可用于农业、采矿、体育等器械上。
PF的主要用途是制造胶合板、粘结剂、胶黏剂、涂料等，模塑树脂则只占很小的一部分。
UP主要用于大型配件上，如暖房、储罐、汽车车身等。EP的主要用途是制造粘结剂、涂料等，也可用于模塑、浇铸件、印刷电路板等上面。UF的模塑件主要用于电气设备、餐具、按钮上面。
热固性塑料的回收方法有物流回收、化学回收和能量回收3种。
1.注塑成型制品的热固性塑料应是相对分子质量不大的线型结构结构粒料或粉料。
2.热固性塑料塑化后的熔料应热稳定性好、流动性好，在机筒内停留时间较长时(10min以内)应有较好的流动性;熔体低温时稳定，高温时交联反应迅速。
3.机筒加热介质为水，注塑成型模具加热介质为油，用恒温控制，温度波动差要尽量小。
4.熔体应采用较高的注射压力和较快的注射速度充模。调整时应以保证塑料制品充模成型质量为准，取最低值。
5.注意螺杆头部和喷嘴的结构设计，注射后不许存留残料。喷嘴为敞开式，孔径2~2.5mm，熔料通道光滑洁净。
6.注意注塑成型模具中排气通道截面尺寸的选取，过大或过小的截面尺寸都会对塑料制品成型质量有一定的影响。
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内容简介
《常用热固性塑料及其成型技术》共分十三章，扼要介绍了热固性塑料的特性、组成、成型原理、影响成型加工的基本因素、制品的二次加工以及制品设计等，重点对热固性树指体系、热固性模塑料的制备、模压成型、层压成型、挤塑成型、纤维缠绕成型、手糊成型、挤拉成型、树脂传递模塑及滚塑、喷射和浇铸等十一项制品成型技术进行了较为详尽的介绍，而有关热固性塑料的注射成型，由于塑料加工入门丛书中的《塑料注射成型入门》一书已详述，此书不再赘述。
《常用热固性塑料及其成型技术》注重实用，由浅入深，文字通俗易懂，技术实用可行， 可供初学者或初始从业者以及从事塑料加工的技术人员、工人和有关专业研究、教学人员参考。另外，对广大乡镇、街道和个体塑料加工企业也有较高的参考价值。
热固性塑料的基本组分是体型结构的聚合物，且大都含有填料。热固性塑料较热塑性塑料耐热好、刚性大、制品尺寸稳定性好。
1、酚醛(PF)塑料及其建筑制品。酚类化合物和醛类化合物缩聚而成的聚合物称为酚醛树脂，其中主要是苯酚和甲醛的缩聚物。将热固性酚醛树脂加入木粉填料可模压成电I器材“电木”。
2.聚酯(UP)塑料及其建筑制品。聚酯树脂是多元酸和二元醇缩聚成的线形初聚物，在固化前是高黏度的液体，加人固化促进剂后固化交联形成体型结构。聚酯树脂的优点是加工方便，可在室温不加压或低压下固化成型，主要用于制作玻璃纤维增强塑料、涂料和聚酯装饰板等。
3. 环氧(EP)塑料及其建筑制品。环氧树脂大多是由双酚和环氧氯丙烷缩聚而成。在未固化前是高黏度液体或脆性固体，易溶于丙酮或二甲苯等溶剂,其最大的特点就是与各种材料均有很强的黏结力，主要用于制作玻璃纤维增强塑料(即用于人造大理石和人造玛瑙)，另一重要的用途是做黏合剂。
4.有机硅(Si)塑料及其建筑制品。有机硅分子主链为硅氧链,由于硅的存在使其具有耐高温、耐水、耐候的特点。有机硅憎水、透明,可用作防水及防潮涂层，并在许多防水材料中用作为憎水剂。有机硅塑料的主要特点是不燃，介电性能优异，耐水，常做防水材料，耐高温，可在250摄氏度以下长期使用。
5.聚甲基丙烯酸甲酯(俗称有机玻璃) 。聚甲基丙烯酸甲酯是透明(不仅透过可见光还透过紫外线)的，有机物透光率高达92%，而且重量轻，多制成扁材或块体，可做透光的维护结构，也可制成管子。
由于三元乙丙橡胶属于聚烯烃家族，它具有极好的硫化特性。在所有橡胶当中，EPDM具有最低的比重。它能吸收大量的填料和油而影响特性不大。因此可以制作成本较低的橡胶化合物。 分子结构和特性 三元乙丙是乙烯、丙烯和非共轭二烯烃的三元共聚物。二烯烃具有特殊的结构，只有两键之一的才能共聚，不饱和的双键主要是作为交链处。另一个不饱和的不会成为聚合物主链，只会成为边侧链。三元乙丙的主要聚合物链是完全饱和的。这个特性使得三元乙丙可以抵抗热，光，氧气，尤其是臭氧。三元乙丙本质上是无极性的，对极性溶液和化学物具有抗性，吸水率低，具有良好的绝缘特性。 在三元乙丙生产过程中，通过改变三单体的数量，乙烯丙烯比，分子量及其分布以及硫化的方法可以调整其特性。 EPDM第三单体的选择 第三二烯烃类型的单体是通过乙烯和丙烯的共聚，在聚合物中产生不饱和，以便实现硫化。第三单体的选择必须满足以下要求： 最多两键：一个可聚合，一个可硫化 反应类似于两种基本的单体 主键随机聚合产生均匀分布 足够的挥发性，便于从聚合物中除去 最终聚合物硫化速度合适 目前工业化生产三元乙丙橡胶用第三单体只有如下三种： 乙叉降冰片烯（ENB） 双环戊二烯（DCPD） 1，4-己二烯（HD） CH3-CH=CH-CH2-CH=CH2，二烯烃类型和含量对聚合物特性的影响 三元乙丙生产中主要是用ENB和DCPD。 三元乙丙中最广泛使用的是ENB，它比DCPD产品硫化要快得多。在相同的聚合条件下，第三单体的本质影响着长链支化，按以下顺序递增：EPM
乙烯丙烯比可以在硫化阶段进行改变，三元乙丙聚合物乙烯丙烯比由80/20到50/50。当乙烯丙烯比由50/50变化到80/20时，正面的影响有：更高的压坯强度，更高的拉伸强度，更高的结晶化，更低的玻璃体转化温度，能将原材料聚合物转化成丸状，以及更好的挤出特性。不好的影响就是不好的压延混合性，较差的低温特性，以及不好的压缩形变。 当丙烯比例更高时，好处就是更好的加工性能，更好的低温特性以及更好的压缩形变等。 分子量和分子量分布 弹性体的分子量通常用门尼粘度表示。在三元乙丙的门尼粘度中，这些值是在高温下得到的，通常为125℃，这样做的主要原因是要消去由高乙烯含量所产生的任何影响（结晶化），由此会掩盖聚合物的真正分子量。三元乙丙的门尼粘度范围在20到100之间。也有更高分子量的商用三元乙丙也有生产，但一般都充油，以便混炼。 分子量以及在三元乙丙中的分布可以在聚合过程中通过以下途径聚合： 催化剂以及共催化剂的类型和浓度 温度 改性剂，如氢的浓度 三元乙丙的分子量分布可以通过凝胶渗透色谱法使用二氯苯作为溶剂在高温下（150℃）测量而得。分子量分布通常被称为是重量平均分子量与数量平均分子量的比例。根据普通和高度支化的结构，这个值在2到5之间变化。由于有分键，含有DCPD的三元乙丙橡胶更宽的分子量分布。 通过增加三元乙丙的分子量，正面影响有：更高的拉伸和撕裂强度，在高温情况下更高的生坯强度，能够吸收更多的油和填料（低成本）。随着分子量分布的增加，正面的影响有：增加的混炼和碾磨加工性。但是，较窄的分子量分布可以改进硫化速度，硫化状态以及注塑行为。 硫化类型 三元乙丙可以利用有机过氧化物或者硫来进行硫化。但是，相比与硫磺硫化，过氧化物交链的三元乙丙用于电线电缆工业时具有更高的温度抗性，更低的压缩形变以及改进的硫化特性。过氧化物硫化的不好的地方就在于更高的成本。 正如前面所提到的，三元乙丙的交链速度和硫化时间随着硫化类型和含量而改变。当三元乙丙与丁基，天然橡胶，丁苯橡胶混合时，在选择合适的三元乙丙产品时，必须要考虑到下列因素： 当与丁基进行混合时，由于丁基具有较低的不饱和度，为适应丁基的硫化速度，最好选择相对较低含量的DCPD和ENB含量的三元乙丙。 当与天然橡胶和丁苯橡胶混合时，最好选择8%到10%ENB含量的三元乙丙，以满足其硫化速度。 三元乙丙橡胶是由乙烯、丙烯经溶液共聚合而成的橡胶，再引入第三单体（ENB）。三元乙丙橡胶基本上是一种饱和的高聚物，耐老化性能非常好、耐天候性好、电绝缘性能优良、耐化学腐蚀性好、冲击弹性较好。乙丙橡胶的最主要缺点是硫化速度慢；与其它不饱和橡胶并用难，自粘和互粘性都很差，故加工性能不好。 根据乙丙橡胶的性能特点，主要应用于要求耐老化、耐水、耐腐蚀、电气绝缘几个领域，如用于轮胎的浅色胎侧、耐热运输带、电缆、电线、防腐衬里、密封垫圈、建筑防水片材、门窗密封条、家用电器配件、塑料改性等。乙丙橡胶的性质与用途。 乙丙橡胶以乙烯和丙烯为主要原材料合成，耐老化、电绝缘性能和耐臭氧发能突出。乙丙橡胶可大量充油和填充碳黑，制品价格较低，乙丙橡胶化学稳定性好，耐磨性、弹性、耐油性和丁苯橡胶接近。乙丙橡胶的用途十分广泛，可以作为轮胎侧、胶条和内胎以及汽车的零部件，还可以作电线、电缆包皮及高压、超高压绝缘材料。还可制造及鞋、卫生用品等浅色制品。乙丙橡胶的性能与改进： 一、1、低密度高填充性 乙丙橡胶的密度是较低的一种橡胶，其密度为0.87。加之可大量充油和加入填充剂，因而可降低橡胶制品的成本，弥补了乙丙橡胶生胶价格高的缺点，并且对高门尼值的乙丙橡胶来说，高填充后物理机械能降低幅度不大。 2、耐老化性 乙丙橡胶有优异的耐天候、耐臭氧、耐热、耐酸碱、耐水蒸汽、颜色稳定性、电性能、充油性及常温流动性。乙丙橡胶制品在120℃下可长期使用，在150- 200℃下可短暂或间歇使用。加入适宜防老剂可提高其使用温度。以过氧化物交联的三元乙丙橡胶可在苛刻的条件下使用。三元乙丙橡胶在臭氧浓度 50pphm、拉伸30%的条件下，可达150h以上不龟裂。 3、耐腐蚀性 由于乙丙橡胶缺乏极性，不饱和度低，因而对各种极性化学品如醇、酸、碱、氧化剂、制冷剂、洗涤剂、动植物油、酮和脂等均有较好的抗耐性；但在脂属和芳属溶剂（如汽油、苯等）及矿物油中稳定性较差。在浓酸长期作用下性能也要下降。在ISO/TO 7620中汇集了近400种具有腐蚀性的气态和液态化学品对各种橡胶性能作用的资料，并规定了1-4级表示其作用程度,腐蚀性化学品对橡胶性能的影响: 等级 体积 溶胀率/% 硬度降低值 对性能影响 1 <10 <10 轻微或无 2 10-20 <20 较小 3 30-60 <30 中等 4 >60 >30 严重 4、耐水蒸汽性能 乙丙橡胶有优异的耐水蒸汽性能并估优于其耐热性。在230℃过热蒸汽中，近100h后外观无变化。而氟橡胶、硅橡胶、氟硅橡胶、丁基橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶在同样条件下，经历较短时间外观发生明显劣化现象。 5、耐过热水性能 乙丙橡胶耐过热水性能亦较好，但与所有硫化系统密切相关。以二硫化二吗啡啉、TMTD为硫化系统的乙丙橡胶，在125℃过热水中浸泡15个月后，力学性能变化甚小，体积膨胀率仅0.3%。 6、电性能 乙丙橡胶具有优异的电绝缘性能和耐电晕性，电性能优于或接近于丁苯橡胶、氯磺化聚乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯。 7、弹性 由于乙丙橡胶分子结构中无极性取代基，分子内聚能低，分子链可在较宽范围内保持柔顺性，仅次于天然商榷和顺丁橡胶，并在低温下仍能保持。 8、粘接性 乙丙橡胶由于分子结构缺少活性基团，内聚能低，加上胶料易于喷霜，自粘性和互粘性很差。 二、乙丙橡胶改性品种． 三元乙丙和三元乙丙橡胶从20世纪50年代末，60年代初开发成功以来，世界上又出现了多种改性乙丙橡胶和热塑性乙丙橡胶（如EPDM/PE），从而为乙丙橡胶的广泛应用提供了众多的品种和品级。改性乙丙橡胶主要是将乙丙橡胶进行溴化、氯化、磺化、顺酐化、马来酸酐化、有机硅改性、尼龙改性等。乙丙橡胶还有接枝丙烯腈、丙烯酸酯等。多年来，采用共混、共聚、填充、接枝、增强和分子复合等手段，获得了许多综合性能好的高分子材料。乙丙橡胶通过改性，也在性能方面获得很大的改善，从而扩大了乙丙橡胶应用范围。 溴化乙丙橡胶是在开炼机上以经溴化剂处理而成。溴化后乙丙橡胶可提高其硫化速度和粘合性能，但机械强度下降，因而溴化乙丙橡胶仅适用于作乙丙橡胶与其他橡胶粘合的中介层。 氯化乙丙橡胶是将氯气通过三元乙丙橡胶溶液中而制成。乙丙橡胶氯化后可提高硫化速度以及与不饱和商榷的相容性，耐燃性、耐油性，粘合性能也所改善。 磺化乙丙橡胶是将三元乙丙橡胶溶于溶剂中，经磺化剂胶中和剂处理而成。磺化乙丙橡胶由于具有热塑性弹性体的体质和良好的粘着性能，在胶粘剂 、涂覆织物、建筑防水瘦肉、防腐衬里等方面将得到广泛的应用。 丙烯腈接枝的乙丙橡胶以甲苯为溶剂，过氯化苯甲醇为引发剂，在80℃下使丙烯腈接枝于乙丙橡胶。丙烯腈改性乙丙橡胶不但保留了乙丙橡胶耐腐蚀性，而且获得了相当于丁腈-26的耐油性，具有较好的物理机械性能和加工性能。 热塑性乙丙橡胶（EPDM/PP）是以三元乙丙橡胶为主体与聚丙烯进行混炼。同时使乙丙橡胶达到预期交联程度的产物。化不但在性能上仍保留乙丙橡胶所固有的特性，而且还具有显著的热塑性塑料的注射、挤出、吹塑及压延成型的工艺性能。 除此之外，改性乙丙橡胶还有氯磺化乙丙商榷、丙烯酸酯接枝乙丙橡胶等。
常用热固性塑料及其成型技术简介