细刮就是将粗刮后的高点刮去，其特点是采用短刮法（刀痕宽约6mm，长5mm~10mm），研点分散快。细刮时要朝着一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。当平均研点每25mm×25mm上为10~14点时，即可结束细刮。

刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。一般常见的花纹有：斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。另外，还可通过观察原花纹的完整和消失的情况来判断平面工作后的磨损程度。

若工件表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上时，应先粗刮。粗刮的特点是采用长刮刀，行程较长（10mm~15mm之间），刀痕较宽（10mm），刮刀痕迹顺向，成片不重复。机械加工的刀痕挂除后，即可研点，并按显出的高点刮削。当工件表面研点每25mm×25mm上为4~6点并留有细刮加工余量时，可开始细刮。

在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约4mm，平均研点每25mm×25mm上应为20~25点，常用于检验工具、精密导轨和紧密工具接触面的刮削。

100mm×200mm-------------400mm×400mm（本规格适用于检验平板）精度为0级、1级、2级。

400mm×600mm-------------1500mm×2500mm（本规格适用于人工刮研平台）精度为1级、2级、3级。

1500mm×3000mm----------2000mm×3000mm（本规格适用于人工刮研平台）精度为2级、3级、精刨。

2000mm×4000mm----------3000mm×10000mm/4000mm×8000mm精度为3级和精刨。2100433B

传统的机床导轨，需要两个导轨进行互相人工刮研，长导轨做基面，短导轨做刮研面，为减少刮研量，短导轨还要进行超精加工，然后再进行人工刮研。人工刮研时的强度较大，而且不容易达到理想的接触条件，现介绍用减磨涂层导轨技术解决上述问题。

1、涂层导轨工艺方法及要求

涂层导轨采用短导轨进行涂层，长导轨做基础导轨的设计方法进行结构设计。涂层导轨从工艺方法上分为涂塑导轨工艺、注塑导轨工艺。二者区别不大，涂塑工艺是将减磨涂层材料敷在导轨表面，然后进行压合成型的工艺方法；而注塑导轨工艺是在工件上开注塑孔，用注塑枪向型腔内注塑减磨涂料的工艺方法。二者相比较而言涂塑导轨在工艺操作较为复杂。在设计减磨涂层导轨结构时，必须满足“JB3579-91环氧涂层滑动导轨通用技术条件”的相关技术要求。

2、材料的准备

1）减磨涂层材料。

涂层材料通常由甲、乙两种成分组成，用量通常按导轨体积的1.5倍准备，用时按比例混合使用，材料性能必须符合“JB3578-91滑动导轨环氧涂层材料技术通则”的相关性能要求。

2）辅助材料：清洗剂、脱模剂。

3）油槽线条：油槽线条采用聚氯乙烯塑料软板和双面胶带制作，按设计的油槽尺寸要求切割相应塑料条，油槽线也可以在涂层成型后进行机加工或手工处理出来。

4）量检具：水平仪、角尺、平尺、百分表、量块、塞尺等必要检具。

5）辅助工具：搅拌爪、调和用（参考尺寸为500mm×500mm×0.5mm）不锈钢板、刮板、调整螺栓、千斤顶等。

3、基础导轨工件的准备

基础导轨按图样各加工工序完成，如果采用注塑成型工艺时应加工好注塑孔及出塑孔，如采用涂塑成型工艺时则可不必加工出注胶孔，并按要求调整基础导轨精度符合技术要求，选择合适位置的基础导轨与涂层导轨工件（已按要求完工）进行试验扣合，检查是否干涉以及有无其他问题，并将扣合位置做好标记，待正式扣合时仍按本次记录的位置进行。基础导轨进行清洗至无油污、异物。按涂层导轨图样的要求的油槽线位置，粘贴已经准备好的油槽线条。

4、涂层导轨工件准备

待涂层的导轨按图样要求进行加工，需要涂层的导轨面拉毛处理成较为粗糙状态，如涂层的底面按图刨削成高低起伏的锯齿形状的纹理，如受结构限制不能刨削加工的位置可以进行铣削加工。拉毛以后，要用毛刷将拉毛导轨沟槽内的油污异物，彻底清理出来，并清洗至无油污、异物。

5、试扣合及精度预调

可采用调整螺栓（或采用千斤顶、调整垫铁）支撑,将导轨副扣合，通过塞尺或设计定位销控制导轨涂层厚度约1.8～2.2 mm,通过水平仪、平尺、百分表等检具确定精度达到要求后，用记号笔记录扣合段位置，导轨分离，进行下步的最终清洗。

6、清洗及涂抹脱模剂

用丙酮将基础导轨以及涂层导轨进行最后的彻底清洗，反复清洗达到无油污、异物。用干洁的压缩空气将拉毛表面吹干，并自然凉干20～30 min。脱模剂的作用就是使基础导轨与耐磨涂料不产生粘接，可方便地进行脱模，也使其他粘连涂料的表面易于清理。用干净的布蘸取脱模剂，在基础导轨扣合段上涂抹脱模剂，两端多擦出150～200 mm。耐磨涂料可能流淌到的加工表面都应涂抹。用毛刷蘸取脱模剂，在导轨支承边上、垫块或定位销上涂抹脱模剂。

7、减磨涂料的调和与涂塑

将A、B两组份盒装的减磨涂层材料按配合比例混合，用电钻带动搅拌爪搅拌均匀。充分调匀（一般3min左右）后将搅拌好的耐磨涂料摊开放置在不锈钢平板上，再用油灰刀搅拌、碾压耐磨涂料至细腻程度。耐磨涂料搅拌完成后，不需等待，用刮板将涂料刮到拉毛的导轨上，逐层进行加厚刮涂，并保证整体相差在2mm以内，整个刮涂控制在0.5h内为好，若时间过长，耐磨涂料有固化趋势。如采用注胶工艺方法，则此步骤改为用注胶枪向注塑孔内注射减磨涂料，并在扣合之后进行注塑。

8、扣合精度控制及减磨涂料固化

将刮涂完成的工件按照原标记好的位置扣合在基础导轨上，如工件自重较重，那么依靠自身重力即可实现压合，如工件自重较轻，那么则需要加载一定的压力，以促使压合可靠。当扣合到达预期位置时用水平仪、平尺、百分表等检测各项精度，至精度合格停止加压，并用塞尺检测调整螺栓是否已发挥作用，确认精度达到要求后，停止调整，等待耐磨涂料自然固化。温度高时，固化时间短，温度低时固化时间适当延长，当工作低温低于15℃时，则不宜进行操作，而应适当增加环境温度，否则影响涂层材料的搅拌均匀和固化。

9、导轨之间分离及检验

由于在基础导轨表面涂抹了脱模剂，因此涂层导轨面不会与基础导轨面粘连，只需在涂层导轨工件与基础导轨工件之间加载一定的分离作用力，即可实现二者导轨的分离。导轨分离后，将成型的油槽内塑料油线条清理掉，各部粘连的多余的耐磨涂料也一并清理，最后用丙酮将二导轨彻底清理干净。通过着色剂对涂层导轨进行合研，按要求检验接触精度。

①100mm×200mm-------------400mm×400mm（本规格适用于研磨压砂平板）精度为0级、1级、2级。

②400mm×600mm-------------1500mm×2500mm（本规格适用于人工刮研平板）精度为1级、2级、3级。

③1500mm×3000mm----------2000mm×3000mm（本规格适用于人工刮研平板）精度为2级、3级、精刨。

④2000mm×4000mm----------3000mm×10000mm/4000mm×8000mm精度为3级和精刨。

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