传统的机床导轨，需要两个导轨进行互相人工刮研，长导轨做基面，短导轨做刮研面，为减少刮研量，短导轨还要进行超精加工，然后再进行人工刮研。人工刮研时的强度较大，而且不容易达到理想的接触条件，现介绍用减磨涂层导轨技术解决上述问题。

1、涂层导轨工艺方法及要求

涂层导轨采用短导轨进行涂层，长导轨做基础导轨的设计方法进行结构设计。涂层导轨从工艺方法上分为涂塑导轨工艺、注塑导轨工艺。二者区别不大，涂塑工艺是将减磨涂层材料敷在导轨表面，然后进行压合成型的工艺方法；而注塑导轨工艺是在工件上开注塑孔，用注塑枪向型腔内注塑减磨涂料的工艺方法。二者相比较而言涂塑导轨在工艺操作较为复杂。在设计减磨涂层导轨结构时，必须满足“JB3579-91环氧涂层滑动导轨通用技术条件”的相关技术要求。

2、材料的准备

1）减磨涂层材料。

涂层材料通常由甲、乙两种成分组成，用量通常按导轨体积的1.5倍准备，用时按比例混合使用，材料性能必须符合“JB3578-91滑动导轨环氧涂层材料技术通则”的相关性能要求。

2）辅助材料：清洗剂、脱模剂。

3）油槽线条：油槽线条采用聚氯乙烯塑料软板和双面胶带制作，按设计的油槽尺寸要求切割相应塑料条，油槽线也可以在涂层成型后进行机加工或手工处理出来。

4）量检具：水平仪、角尺、平尺、百分表、量块、塞尺等必要检具。

5）辅助工具：搅拌爪、调和用（参考尺寸为500mm×500mm×0.5mm）不锈钢板、刮板、调整螺栓、千斤顶等。

3、基础导轨工件的准备

基础导轨按图样各加工工序完成，如果采用注塑成型工艺时应加工好注塑孔及出塑孔，如采用涂塑成型工艺时则可不必加工出注胶孔，并按要求调整基础导轨精度符合技术要求，选择合适位置的基础导轨与涂层导轨工件（已按要求完工）进行试验扣合，检查是否干涉以及有无其他问题，并将扣合位置做好标记，待正式扣合时仍按本次记录的位置进行。基础导轨进行清洗至无油污、异物。按涂层导轨图样的要求的油槽线位置，粘贴已经准备好的油槽线条。

4、涂层导轨工件准备

待涂层的导轨按图样要求进行加工，需要涂层的导轨面拉毛处理成较为粗糙状态，如涂层的底面按图刨削成高低起伏的锯齿形状的纹理，如受结构限制不能刨削加工的位置可以进行铣削加工。拉毛以后，要用毛刷将拉毛导轨沟槽内的油污异物，彻底清理出来，并清洗至无油污、异物。

5、试扣合及精度预调

可采用调整螺栓（或采用千斤顶、调整垫铁）支撑,将导轨副扣合，通过塞尺或设计定位销控制导轨涂层厚度约1.8～2.2 mm,通过水平仪、平尺、百分表等检具确定精度达到要求后，用记号笔记录扣合段位置，导轨分离，进行下步的最终清洗。

6、清洗及涂抹脱模剂

用丙酮将基础导轨以及涂层导轨进行最后的彻底清洗，反复清洗达到无油污、异物。用干洁的压缩空气将拉毛表面吹干，并自然凉干20～30 min。脱模剂的作用就是使基础导轨与耐磨涂料不产生粘接，可方便地进行脱模，也使其他粘连涂料的表面易于清理。用干净的布蘸取脱模剂，在基础导轨扣合段上涂抹脱模剂，两端多擦出150～200 mm。耐磨涂料可能流淌到的加工表面都应涂抹。用毛刷蘸取脱模剂，在导轨支承边上、垫块或定位销上涂抹脱模剂。

7、减磨涂料的调和与涂塑

将A、B两组份盒装的减磨涂层材料按配合比例混合，用电钻带动搅拌爪搅拌均匀。充分调匀（一般3min左右）后将搅拌好的耐磨涂料摊开放置在不锈钢平板上，再用油灰刀搅拌、碾压耐磨涂料至细腻程度。耐磨涂料搅拌完成后，不需等待，用刮板将涂料刮到拉毛的导轨上，逐层进行加厚刮涂，并保证整体相差在2mm以内，整个刮涂控制在0.5h内为好，若时间过长，耐磨涂料有固化趋势。如采用注胶工艺方法，则此步骤改为用注胶枪向注塑孔内注射减磨涂料，并在扣合之后进行注塑。

8、扣合精度控制及减磨涂料固化

将刮涂完成的工件按照原标记好的位置扣合在基础导轨上，如工件自重较重，那么依靠自身重力即可实现压合，如工件自重较轻，那么则需要加载一定的压力，以促使压合可靠。当扣合到达预期位置时用水平仪、平尺、百分表等检测各项精度，至精度合格停止加压，并用塞尺检测调整螺栓是否已发挥作用，确认精度达到要求后，停止调整，等待耐磨涂料自然固化。温度高时，固化时间短，温度低时固化时间适当延长，当工作低温低于15℃时，则不宜进行操作，而应适当增加环境温度，否则影响涂层材料的搅拌均匀和固化。

9、导轨之间分离及检验

由于在基础导轨表面涂抹了脱模剂，因此涂层导轨面不会与基础导轨面粘连，只需在涂层导轨工件与基础导轨工件之间加载一定的分离作用力，即可实现二者导轨的分离。导轨分离后，将成型的油槽内塑料油线条清理掉，各部粘连的多余的耐磨涂料也一并清理，最后用丙酮将二导轨彻底清理干净。通过着色剂对涂层导轨进行合研，按要求检验接触精度。