一、设备在性能方面的故障征兆

1、功能异常

指设备的工作状况突然出现不正常现象，这是最常见的故障症状。例如:

·设备启动困难、启动慢，甚至不能启动。

·设备突然自动停机。

·设备在运转过程中功率不足、速率降低、生产效率降低。

·设备运转过程中突然紧急制动失灵、失效等。

这种故障的征兆比较明显，所以容易察觉。

2、过热高温

·一种原因是冷却系统有问题，是缺冷却液或冷却泵不工作。

·如果是齿轮、轴承等部位过热，多半是因为缺润滑油所导致。

·油、水温度过高或过低。

设备过热现象有时可以通过仪表板、警示灯直接反映出来，但有时需要进行温度点检才能检查出来。

3、油、气消耗过量

润滑油、冷却水消耗过多，表明设备有些部位技术状况恶化，有出现故障的可能。

压缩气体的压力不正常等。

4、润滑油出现异常

润滑油变质较正常时间要快，可能与温度过高等有关系。

润滑油中金属颗粒较多，一般与轴承等摩擦量有关，可能需要更换轴承等磨损件。

5、电学效应

电阻、导电性、绝缘强度和电位等变化。

二、设备在外观方面的故障征兆

1、异常响声、异常振动

·设备在运转过程中出现的非正常声响，是设备故障的"报警器"。

·设备运转过程中振动剧烈。

2、跑冒滴漏

·设备的润滑油、齿轮油、动力转向系油液、制动液等出现渗漏。

·压缩空气等出现渗漏现象，有时可以明显地听到漏气的声音。

·循环冷却水等渗漏。

3、有特殊气味

·电动机过热、润滑油窜缸燃烧时，会发散发出一种特殊的气味。

·电路短路、搭铁导线等绝缘材料烧毁时会有焦煳味。

·橡胶等材料发出烧焦味。

以上各种故障先兆是提供给操作人员和维修人员的故障信息，帮助他们及早发现事故苗子，以防患于未然。

设备故障，简单地说是一台装置(或其零部件)丧失了它应达到的功能。随着时间的变化，任何设备从投入使用到退役，其故障发生的变化过程大致分三个阶段:早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。

1、早期故障期，亦称磨合期，该时期的故障率通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。随运行时间的增加，各机件逐渐进入最佳配合状态，故障率也逐渐降至最低值。

2、偶发故障或随机故障期的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致，没有一种特定的失效机理主导作用，因而故障是随机的。

3、机械长期使用后，零部件因磨损、疲劳，其强度和配合质量迅速下降而引起的，其损坏属于老化性质。

设备故障按技术性原因，可分为四大类:即磨损性故障、腐蚀性故障、断裂性故障及老化性故障。

1、磨损性故障

由于运动部件磨损，在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中，互相接触做相互运动的对偶表面，在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。

2、腐蚀性故障

按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀3类。

化学腐蚀:金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。电化学腐蚀:金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。

物理腐蚀:金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触，使金属某一区域不断熔解，另一区域不断形成的物质转移现象，即物理腐蚀。

在实际生产中，常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有8种腐蚀形式，即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。

3、断裂性故障

可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。

脆性断裂:可由于材料性质不均匀引起;或由于加工工艺处理不当所引起(如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当，就容易产生脆性断裂);也可由于恶劣环境所引起;如温度过低，使材料的机械性能降低，主要是指冲击韧性降低，因此低温容器(-20℃以下)必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化，从而引起脆性断裂。

疲劳断裂:由于热疲劳(如高温疲劳等)、机械疲劳(又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等)以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。

应力腐蚀断裂:一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备，如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质，则将使材料产生裂纹，并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂，黄铜在含氨介质中的开裂，都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏，也是应力腐蚀断裂。

塑性断裂:塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。

4、老化性故障

上述综合因素作用于设备，使其性能老化所引起的故障。

实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的"浴盆曲线"。设备维修期内的设备故障状态分三个时期:

a)初始故障期:故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操

作不熟练等原因造成。

b)偶发故障期:故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。最佳工作期。

c)耗损故障期:故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。

·设备故障:

设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。

a)突发故障:突然发生的故障。发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。

b)劣化故障:由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。

·设备故障率:

单位时间内故障发生的比率

所谓设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。

设备在使用过程中，由于磨擦、外力、应力及化学反应的作用，零件总会逐渐磨损和腐蚀、断裂导致因故障而停机。加强设备保养维修，及时掌握零件磨损情况，在零件进入剧烈磨损阶段前，进行修理更换，就可防止故障停机所造成的经济损失。

故障这一术语，在实际使用时常常与异常、事故等词语混淆。所谓异常，意思是指设备处于不正常状态，那么，正常状态又是一种什么状态呢?如果连判断正常的标准都没有，那么就不能给异常下定义。对故障来说，必须明确对象设备应该保持的规定性能是什么，以及规定的性能达到什么程度，否则，同样不能明确故障的具体内容。假如某对象设备的状态和所规定的性能范围不相同，则要认为该设备的异常即为故障。反之，假如对象设备的状态，在规定性能的许可水平以内，此时，即使出现异常现象，也还不能算作是故障。总之，设备管理人员必须把设备的正常状态、规定性能范围，明确地制订出来。只有这样，才能明确异常和故障现象之间的相互关系，从而，明确什么是异常，什么是故障。如果不这样做就不能免除混乱。

事故也是一种故障，是侧重安全与费用上的考虑而建立的术语，通常是指设备失去了安全的状态或设备受到非正常损坏等。

实践证明，可维修设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的"浴盆曲线"。设备维修期内的设备故障状态分三个时期:

a)初始故障期:故障率由高而低。材料缺陷、设计制造质量差、装配失误、操作不熟练等原因造成。

b)偶发故障期:故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成。最佳工作期。

c)耗损故障期:故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。