简化的流量元素的计算可以进行如下讨论：

实际生产周期（TL）由两次报告日期tPEU和tPE之差计算得到。为了计算工序间隔时间（TIO）必须知道工序时间（TOP）。工序时间等于效率系数（ER）乘以任务时间（TO）再除以相应工作中心的每天的工作能力（CDAY）。例如，在任务时间（以标准小时计）为12小时，效率系数为120%的情况下，工作中心被该任务占用的时间为12小时/1.2=10小时。如果该工作中心以每天8小时的生产能力进行工作，则工序时间为10/8=1.25天。对一个批量而言，任务时间等于准备时间（TS）与每个任务加工时间（TPO）之和。任务加工时间又等于单件加工时间（TPU）与批量值（Q）的乘积。

工序间隔时间由运输时间（TT）、等待时间（TWA和TWB）组成。只有在运输组织很差的情况下运输时间才显得重要。在等待时间中通常还包括了进行质量控制检查的时间和工作中心上需要的而在工艺文件中并没有的其它时间，如：对工件进行划线、清洗或倒毛刺等。故障也引起等待时间，但只有对工作节拍在分钟或秒级范围内的高度自动化的制造和装配设备，故障的影响才显著。工序间隔时间的主要部分是在工作中心前的排队等待时间。只有在特殊的情况下，如特殊的研究，才对工序间隔时间中的各个组成部分进行采集和分析。

因此，由工序时间（TOP）和工序间隔时间（TIO）构成的流量元素可以作为生产周期计算的基础

生产周期的长短主要去决于设备及工艺等技术物质条件，但计划和组织管理工作的完善，也能有效缩短生产周期。

生产周期包括单件产品的生产周期和成批产品的生产周期 。

生产周期单件产品周期

单件结构简单的产品，其生产周期为该产品在各个工艺阶段生产周期的总和。如果单件产品是由多种零件构成的，其生产周期的制定就比较复杂，不仅要考虑各零件的生产周期和产品的装配期，还要考虑各零件在各工艺阶段进行平行交叉生产的情况，而平行交叉那部分时间应该在计算总的生产周期时扣除。

生产周期成批产品周期

成批产品的生产周期的计算原理与单件产品生产周期基本相同，不同之处在于要考虑零件和产品在制造过程中的移动方式。移动方式不同，生产周期的长短也不同。制定成批零件的生产周期的关键是确定一批零件的工艺生产周期。

生产周期简介

现代生产计划和控制方法所提出的要求的本质是：能够正确地表示实际生产过程模型，对生产控制中4个基本目标参量（高利用率、低库存、生产周期短、按时交货）之间的依赖关系能够正确予以表述。为了做到这些，首先必须对生产周期进行详细的考察。

在使用生产周期术语时，必须区分计划的和实际的。计划的生产周期为允许期限，实际的生产周期为通过周期。

生产周期详细介绍

在考察一个车间任务的流量情况时，通常的做法是将每个任务的各个工序在时间轴进行分解。从领取材料到将零件送到成品库或送去装配的时间间隔通常称为“任务周期”。这是一个相当不精确的的术语；更精确地，它应该被称为“任务周期阶段”、“时间间隔”。一个工序所用的时间是最小的单位，它称为工序生产周期。对生产周期成分的进一步划分和定义在文献中和实际应用中有不同的方法。Heinemeyer将对任务的考察分成了3个层次。在任务层上有各个工序，从OPI到OPK。每个工序在操作层次上被分解成如下的5个部分：与其它模型不同，这种划分将前一道工序的机床加工后的等待时间和运输时间归属在后一道工序之中。对第一道工序来说， 它开始于将任务投放的日期；对其它工序则开始于前道工序机床的加工完成日期。通常，一个制造任务由多个零件组成--称为制造批量。零件1至n的流量情况在 单个单元的层次上，亦即工件的层次上进行考察。可以看出，在一批零件的加工时间内每个零件还有附加的等待时间，它被称为批量等待时间。

在离散加工型车间的生产中，每批零件通常是集中地进行运输，在工作中心上顺序进行加工和控制。因此在工序层次上仅需考察整个批量的情况就足够了。只有在大批量制造时才有必要讨论单个零件或子批量的流量情况，因为此时的加工时间大于间隔时间，需要协调相继工序的重叠。

工序时间（TOP）相对于生产周期（TL）来说很小，通常为2%-10%。因此在进行分析和控制时可以省去对加工开始时间（tPB）和准备开始日期（tSB）进行的记录（从任务时间对这两个值进行计算就足够了）。

为了对工序时间（TOP）进行计算，只需要前道工作中心的加工结束日期（tPER），本工作中心加工结束日期（tPE）和由任务时间得到的工序时间（TOP）。

生产周期进度表，亦称“产品生产周期进度表”。表示产品在生产过程中，各个工艺加工阶段以及各道工序之间时间上衔接状况的一种作业计划图表。适用于生产周期较长的单件生产。

其编制方法，首先确定产品的装配周期，然后确定机械加工和毛坯制造所需要时间，并充分考虑各工艺阶段之间平行交叉作业的可能性，以求尽可能缩短生产周期。在各工艺阶段之间和关键工序上需要留出保险时间，以保证整个生产进度顺利进行。 2100433B

按照行业标准《工程抗震术语标准》（JGJ/97）的有关条文， 自振周期：结构按某一振型完成一次自由振动所需的时间。 基本周期：结构按基本振型（第一振型）完成一次自由振动所需 的时间。通常需要考虑两个主轴方向和扭转方向的基本周期。

设计特征周期 ：抗震设计用的地震影响系数曲线的下降段起始点所对应的周期值，与地震震级、震中距和场地类别等因素有关。

场地卓越周期：根据场地覆盖层厚度H和土层平均剪切波速 ，按公式T=4H/ 计算的周期，表示场地土最主要的振动特征。 结构在地震作用下的反应与建筑物的动力特性密切相关，建筑物的自振周期是主要的动力特征，与结构的质量和刚度有关，当自振周期、特别是基本周期小于或等于设计特征周期 时，地震影响系数取值为 ，按规范计算的地震作用最大。

国内外的震害经验表明，当建筑物的自振周期与场地的卓越周期相等或相近时，地震时可能发生共振，建筑物的震害比较严重。研究表明，由于土在地震时的应力-应变关系为非线性的，在同一地点，地震时场地的卓越周期并不是不变的，而将因震级大小、震源机制、震中距离的变化而不同。

GB50011规范对结构的基本周期与场地的卓越周期之间的关系不做具体要求，即不要求结构自振周期避开场地卓越周期。事实上，多自由度结构体系具有多个自振周期，不可能完全避开场地卓越周期。2100433B

由于计算模型的简化和非结构因素的作用，导致多层钢筋混凝土框架结构在弹性阶段的计算自振周期（下简称“计算周期”）比真实自振周期（下简称“自振周期”）偏长。因此，无论是采用理论公式计算还是经验公式计算；无论是简化手算还是采用计算机程序计算，结构的计算周期值都应根据具体情况采用自振周期折减系数（下简称“折减系数”）加以修正，经修正后的计算周期即为设计采用的实际周期（下简称“设计周期”），设计周期=计算周期×折减系数。如果折减系数取值不恰当，往往使结构设计不合理，或造成浪费、或甚至产生安全隐患。诚然，折减系数是钢筋混凝土框架结设计所需要解决的一个重要问题。 影响自振周期因素是诸多方面的，加之多层钢筋混凝土框架结构实际工程的复杂性，抗震规范[1]没有、也不可能对折减系数给出一个确切的数值。许多文献中给出，当主要考虑填充墙的刚度影响时，折减系数可取0.6~0.7[4] [7]；根据填充墙的多少、填充墙开洞情况，其对结构自振周期影响的不同，可取0.50~0.90[2].这些都是以粘土实心砖为填充墙的经验值，不言而喻，采用不同填充墙体材料的折减系数是不相同的。当采用轻质材料或空心砖作填充墙，当然不应该套用实心砖为填充墙的折减系数。对于粘土实心砖外的其它墙体可根据具体情况确定折减系数。