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(1)毒性低，废水处理容易。据报道三价铬的毒性只有六价铬的1/100，而且在电镀过程中不产生六价铬酸雾。镀液浓度低，只有六价铬镀液的1/7左右，因而带出镀液量少，废水处理也容易。
(2)镀液的电流密度范围宽，可在0．5～100A/dm宽广的阴极电流范围内获得合格的镀层。
(3)镀液分散能力和覆盖能力优于六价铬镀液。
(4)镀液的电流效率高，可达25%左右。
(5)镀液可不必加温，在常温条件下工作，从而节约了能源。
(6)镀层耐蚀性佳，可直接镀取微观不连续的铬镀层。
(7)电镀时，即使电流中断也不影响结合力。
但早期的三价铬镀层的缺点是比较突出的，主要有如下几点。
(1)色泽不像六价铬镀液中取出的呈青白色，而是带有不锈钢的黄白色，因而难以使用户接受。
(2)镀层的厚度只能达到3μm，不能再增厚，因此不适合镀硬铬。
(3)镀液稳定性差。
(4)镀层的硬度低。
通过电镀工作者不懈的努力，上述存在的四个问题目前已基本被突破。
(1)现在已能镀取较青白色接近六价铬镀液中镀取的色泽。
(2)镀层厚度也可达到数十微米甚至可达数百微米。
(3)镀液的稳定性也大有提高。
(4)镀层的镀态硬度虽较低(HV600～900)，但若经一定的温度热处理后，硬度可达到HVl200～1800，耐磨性也大大增强。我们知道，这一硬度值已经大大超过了六价铬镀铬层。
配方主盐用硫酸铬钾，作为配位体的有甲酸、草酸和醋酸铵，作为缓冲剂和导电添加剂的有硼酸、硫酸铝、硫酸钠和硫酸铵。，三价铬镀液中三价铬离子在阴极上放电是分步进行的。含有相对稳定的二价铬络离子的化合物，其放电速率明显加快。研究还表明，某些有机硫化合物对二价铬离子放电有催化作用，如添加0．05g/L的硫代甲酰胺到草酸镀液中，电流效率可增加8%～12%。
三价铬镀液也是用的硫酸盐，以草酸作为三价铬的配位络合剂，以硼酸作为缓冲剂。含有10个结晶水硫酸铬的浓度为100g/L，以铂或钛一铂作阳极。在草酸溶液的三价铬镀液中未发现六价铬离子，而且获取的是具有塑性和没有裂纹的铬镀层。镀液的覆盖能力极佳，电流效率可达30%～35%。如果加入氟离子，则电流效率还会进一步提高，可达43%；沉积速率达1．5～2μm/min。作为硬铬镀层，厚度可达到50μm。从该三价铬镀液中获取的铬镀层光亮，外观较青白，已接近六价铬镀液中镀取的色泽。
由于三价铬镀铬一些难以解决的问题已基本得到了解决，因此近几年国外投入工业化生产也日渐多起来，尤其在北美洲，三价铬电镀工艺应用最多，已发展到100多家电镀公司在采用该工艺，镀液的体积已达到近3×105L。
在英国的一家私营企业里面采用了3价铬镀铬工艺，取得了不错的经济效益。目前国内在这方面的进展不容乐观，主要是我们的相关大学没有正确的心态来研究，往往急功近利，更没有西方环保主义者的责任感。
这是一项很有环保价值的工艺，希望大家多研究关注。
长期以来,电镀铬通常采用六价铬电镀液。近年来,由于六价铬对环境等方面带来污染影响,于是加紧了对三价铬电镀的研究。实际上提出用三价铬代替六价铬的研究已经有很长时间。用三价铬镀装饰铬与六价铬电镀相比,具有很多优异特性,但在实际应用中也存在一些问题,其可镀性受到一定限制。因此,用三价铬电镀功能性铬还没有被实际广泛应用。还介绍了三价铬电镀的机理及展望,并提出了有待深入研究的问题。
六价铬的毒性大，对环境污染严重。镀铬溶液大量使用铬酐，是电镀行业含铬废水的主要污染源。这一问题已经引起人们普遍的关注，各国政府也加强了立法管理，如美国对六价铬的排放标准已从0．05mg/L降到0．01mg/L，并从1997年起开始执行。六价铬镀铬液的电流效率低和覆盖能力差也是一个问题。为了从根本上减轻污染和提高电流效率及覆盖能力，三价铬镀铬工艺越来越受到人们的青睐。
三价铬镀铬自1854年Bunsen发表第一篇论文以来，迄今已有100余年历史，由于有些技术问题难以突破，因此进展比较缓慢。至20世纪70年代，随着科学技术的发展和化学原料的增多，以及人们对环保意识的进一步增强，三价铬镀铬研究又提到电镀工作者议事日程上来了。1974年英国发表了 Alecra-3的三价铬镀铬工艺，并于1975年申请了一份用三氯化铬作主盐的三价铬镀铬专利，即Alecra-3000。1981年，英国开发了硫酸盐的环保铬(Envir0-chome)的三价铬镀铬工艺。该工艺采用选择性离子隔膜将阴极区域和阳极区域分开，这样可避免阳极板上氧化成的六价铬对三价铬镀液带来的危害：几乎同时，美国Harsha0公司也开发了Tri-chrome三价铬镀铬工艺。
到了90年代，三价铬电镀有了较快的发展。1998年 Ibrahim等人发表了几篇以尿素为配位体的三价铬电镀厚铬工艺。我国中南工业大学、北京科技大学、华南师范学院等也相机开展了三价铬电镀的研究，取得了一些成果，但仍不能实现工业应用。90年代后期的研究主要集中在提高镀液的稳定性、改进阳极、改善镀层的外观和提高镀层的厚度等方面。
21世纪初，国内的研究开始取得实质性的进展。广州二轻工业研究所经过几年的努力，在硫酸盐三价铬电镀工艺和钛基涂层阳极方面取得了突破，目前已实现工业化，多家工厂已在应用，并有商品出售。目前国内外研制或代理的三价铬镀铬产品和工艺已有10多家，他们是：广州二轻工业研究所、美国电化学公司、美国乐思公司、美国安美特公司、国际化工公司、美坚公司、安恩特公司、柏安美公司、金迪公司、意笙公司、瑞期公司等，但大多数工艺操作较复杂，生产条件要求苛刻，不易维护和管理，而且所得铬层多以不锈钢色或亮灰白色为主，与人们早已习惯的传统六价铬的蓝白色调相差较远，同时镀层厚度也较薄，硬度较低，耐蚀性也较差，这些问题还需一步改进、提高和完善，以适应工业化生产和产品性能的要求。
三价铬电镀还存在很多弱点，如镀液不稳定、对杂质敏感；生产成本高、镀层色泽偏暗等，尤其以下几方面在研究、开发和生产中必须考虑。
三价铬电镀层的厚度一般只能达到几个微米，只能应用于装饰性镀层。这主要是因为随着电镀时间的增加，电镀条件发生了变化：在电镀过程中，阴极电流密度和时间可以控制，而溶液的pH值、温度都会变化。因此，pH值和温度是导致镀层不能进一步增厚的主要原因。
由于三价铬电镀的镀液尚不稳定，而且对杂质很敏感，因此一般不能选可溶性材料作阳极；而不溶性阳极中三价铬容易被氧化成六价铬，加速了镀液的不稳定性。目前，国内研究的各种三价铬镀铬工艺几乎都是采用石墨阳极。石墨阳极的主要缺点 ：
(1)在槽液中的工作条件下不够稳定，电极不断氧化生成CO2；
(2)阳极崩坏形成的炭粉渣会污染镀液；
(3)电极氧化后变薄，引起内电阻增大和阴、阳极之间的间距增大，导致槽压增高。
最近国内学者提出了一种镀液体系——草酸盐-乙二胺四乙酸体系，该体系的配方很复杂，而且温度和电流密度范围均太窄；阳极使用石墨，还存在前述缺点。使用过程中，由于成分复杂，管理维护难度很大。
电镀3价铬和6价铬指的是电镀液的组成，实际上电镀后都是0价的金属铬。虽然使用三价铬镀液暂时避免了的重污染，但三价铬镀液使用了络合剂如甲酸、铵盐等，废水处理的难度、废水的毒性都增加了，况且目前的三价铬化...
有两种作用：1、塑料电镀前处理，粗化液中使用，铬酐和适当比例相互作用形成强腐蚀的，腐蚀ABS料中的B分子形成瓶口状微孔；2、电镀铬工艺中的主盐，通过点解方式提供金属离子。还有种就是当做钝化液，是适量的...
三价铬就是蓝紫，绿色是因为有氢氧根干扰。三价铬离子具体颜色不定，跟不同离子水合,会显出不同颜色。Cr(iii)的水合离子是深紫色的，水解得到的羟合离子以及羟桥聚合离子呈现不同程度的绿色，另外有氯离子存...
三价铬电镀硬铬及镀层性能的研究
三价铬电镀硬铬及镀层性能的研究
三价铬电镀硬铬及镀层性能的研究
塑料三价铬电镀层的腐蚀失效分析
塑料三价铬电镀层的腐蚀失效分析
某汽车上塑料电镀零部件的三价铬镀层在大气环境中容易腐蚀。对此塑料电镀制品(底层为铜镀层,中间镀双层镍,表面镀三价铬)的镀层厚度、电位、形貌、成分及耐蚀性进行了分析,并与表面镀六价铬的塑料镀件进行比较。结果表明:三价铬镀层的耐腐蚀性劣于传统六价铬镀层;三价铬镀层为微孔镀,各层厚度达到了工艺指标,但镀层中含有单质铁,其电化学的优先腐蚀是三价镀铬层耐蚀性差的主要原因。
1电镀铬液
常温环保型硫酸盐三价铬电镀液
可形成黑色镀层的三价铬电镀液
硫酸盐三价铬电镀液
硫酸盐体系三价铬电镀液
全硫酸盐三价铬镀厚铬溶液
全硫酸盐体系三价铬电镀液
全硫酸盐型三价铬电镀液
三价铬电镀液（1）
三价铬电镀液（2）
三价铬电镀液（3）
三价铬电镀液（4）
三价铬电镀液（5）
无氧铜基体上镀黑铬的镀液
2电镀合金液
Ni—W—P三元合金电镀液
玻璃模具表面的Ni—W—纳米CeF3复合镀电镀液
电镀低锑铅合金的镀液
电镀金属Ga和Ga合金的溶液
电镀钯镍合金的电解液
电镀锡铋合金镀液
电镀锡—银—铜合金镀层的弱酸性镀液
电镀锡银铜三元合金镀液
电镀锌锑合金镀液
彩色镀层电镀液（1）
彩色镀层电镀液（2）
非晶态纳米合金镀层电镀液
非晶态铁磷合金电镀液
高效率沉积明亮光滑功能性铬的电镀液
高硬度减摩耐磨纳米复合镀层电镀液
钴—钨—镍合金电镀液
钴—钨—镍—磷合金电镀液
钴—钨—铁—镍合金电镀液
含纳米Si3N4粒子的纳米结构Ni基复合电镀液
碱性Sn—Ag合金镀液
碱性电镀锌镍合金电镀液
碱性镀液（1）
碱性镀液（2）
铝基板电镀液
免维护光亮电镀锡及铅锡合金电镀液
面向等离子体镀层电镀液
耐蚀性镍—锡合金镀液
钕铁硼永磁材料电镀液
硼—钨—铁—镍合金电镀液
提高镀层耐腐蚀性的电镀镍合金溶液
添加镱的电镀镍磷合金液
铁镍合金电镀液
铁—镍—钼软磁合金箔生产电镀液
铜锡铁三元合金镀液
铜锡锌镀液
钨—钴—稀土合金电镀液
无镍黑色锡钴合金镀液
无氰Au—Sn合金电镀液
无氰型铜锡合金电镀液
稀土—镍—钼—磷—碳化钨合金电镀液
锡镍合金镀液
锡铜合金镀层电镀液
锌合金工件电镀液
3电镀金液
镀线路板金手指的电镀金液
无氰电镀金液（1）
无氰电镀金液（2）
无氰电镀金液（3）
无氰电镀金液（4）
无氰电镀金液（5）
无氰仿金电镀液（1）
无氰仿金电镀液（2）
4电镀银液
非水无氰镀银电镀液
环保型无氰银电镀液
双脉冲电镀银溶液
无氰镀银电镀液（1）
无氰镀银电镀液（2）
无氰镀银电镀液（3）
无氰镀银电镀液（4）
无氰高速镀银电镀液（1）
无氰高速镀银电镀液（2）
无预镀型无氰镀银电镀液
用于镀银的无氰型电镀液
5电镀镍液
氨基磺酸镀镍液
薄带连铸结晶辊表面电镀液
变形锌合金的电沉积镀镍溶液
低镍型镍铁电镀液
电镀镍溶液添加剂
电镀镍—碳化硅的复合电镀液
镀覆Ni—P镀层的镀液
多孔基材快速镀镍电镀液
高纯铝合金化学镀镍活化液
滚镀用电镀液
化学复合镀镍液
金属表面抗磨镀层电镀液
金属基复合材料的镀镍液
金属纳米复合电镀层镀液
镁合金表面多层镀镍溶液
镁合金表面预镀镍液
镁合金化学镀镍溶液
镍电镀液（1）
镍电镀液（2）
镍电镀液（3）
镍电镀液（4）
无机氧化物粉体的镀镍液
稀土永磁体电镀镍溶液
6电镀铜液
EDTA体系无氰电镀铜液
丙三醇无氰光亮镀铜液
低浓度弱碱性无氰镀铜液
多层线路板生产用镀铜液
非金属流液镀铜法
钢铁基底上碱性无氰镀铜电镀液
钢铁件镀铜的无氰电镀液
高效锌压铸件预镀铜电镀液
化学—电镀铜液
碱性镀黄铜电镀溶液
碱性无氰镀铜电镀液（1）
碱性无氰镀铜电镀液（2）
铝件预镀铜电镀液
铝轮毂无氰镀铜电镀液
无氰镀铜电镀液
无氰镀铜液
无氰高密度铜电镀液
无氰碱性镀铜液（1）
无氰碱性镀铜液（2）
无氰预镀铜电镀液
印制线路板电镀铜液
用于钢铁件镀铜的无氰电镀液
……
7电镀锌液
8其它镀液
参考文献 2100433B
1 镀 铬 液
采用三价铬的电镀液1
插秧机船板用电镀液 2
常温环保型三价铬电镀液2
镀铬电镀液4
高耐蚀环保三价铬电镀液6
高浓度三价铬电镀液8
环保电镀液11
环保滚镀型三价铬电镀液11
环保三价铬电镀液 14
环保型三价铬电镀液 16
氯化物装饰性三价铬电镀液 17
纳米氮化铝复合铬电镀液 19
硫酸盐三价铬电镀液 22
硫酸盐体系三价铬电镀液 25
全硫酸盐三价铬镀厚铬溶液 27
全硫酸盐体系三价铬电镀液28
全硫酸盐型三价铬电镀液（1）30
全硫酸盐型三价铬电镀液（2）32
三价铬电镀液（1）33
三价铬电镀液（2）35
三价铬电镀液（3）36
三价铬电镀液（4） 37
三价铬电镀液（5） 39
三价铬电镀液（6） 41
三价铬电镀液（7） 42
碳纳米管复合铬电镀液43
无氧铜基体上镀黑铬的镀液46
2 镀 铜 液
EDTA 盐无氰镀铜的电镀液 48
HEDP 无氰镀铜的电镀液 50
氨基磺酸胍无氰镀铜的电镀液53
板型件表面填孔的电镀液55
二乙烯三胺无氰镀铜的电镀液57
复合有机膦酸无氰镀铜的电镀液 58
功能性铜的电镀液 61
碱性无氰镀铜的电镀液 62
焦磷酸盐无氰镀铜的电镀液 63
联二脲无氰镀铜的电镀液 66
铝轮毂无氰镀铜的电镀液 68
三乙醇胺无氰镀铜的电镀液 69
酸性镀铜电镀液（1）71
酸性镀铜电镀液（2） 75
酞菁体系酸性镀铜的电镀液78
铜电镀液（1） 81
铜电镀液（2） 82
铜电镀液（3） 83
铜电镀液（4） 83
无氰碱性溶液镀光亮铜电镀液85
无氰预镀铜电镀液86
亚甲基二膦酸无氰镀铜的电镀液88
乙二胺无氰镀铜的电镀液91
印制线路板酸性镀铜电镀液93
3 镀 银 液
LED 引线框架超高亮度局部电镀液 96
半胱氨酸镀银电镀液 98
电镀液 101
丁二酰亚胺镀银电镀液 102
光亮无氰镀银电镀液 105
含辅助配位剂的无氰镀银电镀液 107
硫代硫酸盐镀银电镀液 108
咪唑-磺基水杨酸镀银电镀液 111
氰化镀银电镀液 113
铜或铜合金镀银用的无氰电镀液 114
无氰镀银电镀液（1） 116
无氰镀银电镀液（2） 117
无氰镀银电镀液（3） 118
无氰镀银电镀液（4） 119
无氰镀银电镀液（5） 122
无氰镀银电镀液（6） 124
无氰镀银电镀液（7） 125
无氰镀银电镀液（8） 127
无氰镀银电镀液（9） 128
无氰镀银电镀液（10） 129
无氰光亮镀银电镀液132
无氰高速镀银电镀液（1）133
无氰高速镀银电镀液（2）134
无氰高速镀银电镀液（3）135
无预镀型无氰镀银电镀液136
亚氨基二磺酸铵镀银 电镀液138
4 镀 镍 液
氨基磺酸镍电镀液 142
半光亮镍电镀液 143
超耐腐多层镍电镀液 145
镀镍的纳米复合电镀液 148
高速电镀半光亮镀镍电镀液 149
高纯铝合金化学镀镍活化液 151
滚镀用电镀液 152
化学复合镀镍液156
金属表面抗磨镀层电镀液157
镁合金表面多层镀镍溶液158
镁合金表面预镀镍液160
镁合金化学镀镍溶液162
纳米半亮镍电镀液166
镍电镀液168
5 镀 合 金 液
Au-Sn 合金电镀液 170
Cr-Ni-Fe 合金电镀液 171
Cr-Ni 合金电镀液 175
Cu-Sn-石墨电镀液 177
Ni-Co-W 合金电镀液 178
Ni-Fe 合金电镀液 180
Ni-W-Fe-Co 合金电镀液 182
Sn-Ag 合金电镀液 185
Sn-Zn 合金电镀液 186
薄带连铸结晶辊表面电镀液 187
铂铑合金热电偶修复的电镀液 189
次磷酸盐体系镀Ni-P 合金的电镀液 191
导电导热电镀液 193
电沉积Cu-W-Co 合金镀层的电镀液195
电镀处理用电镀液197
电镀光亮镍钛合金的电镀液197
电镀液（1） 199
电镀液（2） 201
电镀液（3） 202
电镀液（4） 203
电镀液（5） 204
电镀液（6） 206
多层无氰电镀铜锡合金镀层的电镀液207
仿古青铜电镀液212
复合电镀液213
高导电性锡铅合金电镀液215
高耐蚀环保黑色锡钴合金电镀液 216
高耐蚀纳米镍加无裂纹微硬铬复合镀层电镀液 217
高耐蚀性γ 晶相的锌镍合金电镀液 219
高耐蚀性锌镍合金电镀液 224
高锡铜锡合金电镀液 228
高效低毒锡铅合金电镀液 230
铬镍合金电镀液 231
钴钨镍合金电镀液 233
环保型锡铅合金电镀液 234
活塞环电镀液 235
碱性溶液电镀白铜锡电镀液 237
碱性溶液电镀光亮白铜锡电镀液 238
碱性锌钴合金电镀液 240
碱性锌镍合金电镀液（1） 241
碱性锌镍合金电镀液（2） 243
金钯合金电镀液 244
金锡共晶焊料电镀液 248
可降解锡铅合金电镀液 249
铝镁合金电镀液 250
锰铋铁磷永磁合金电镀液 251
摩托车配件电镀光亮镍钛
合金的电镀液 252
纳米WC 复合镀Ni-Fe 合金的电镀液253
纳米ZrO2 复合镀Ni-P 合金的电镀液257
镍铬合金电镀液260
镍铬铜钴合金电镀液262
镍磷合金电镀液（1） 263
镍磷合金电镀液（2） 264
镍磷锰系电镀液265
镍铁合金电镀液267
镍钴合金电镀液268
镍磷/纳米V8C7 复合电镀液269
镍铁磷/纳米V8C7 复合电镀液270
镍钨碳化硅氧化铝复合电镀液272
钕镍钨合金电镀液274
铈镍磷合金电镀液275
酸性电镀锌镍合金电镀液276
酸性无氰铜锡合金电镀液276
钛锰合金电镀液278
替代硬铬镀层的电沉积纳米晶钴磷合金电镀液279
铜线表面电镀液282
无氟化锡铅合金电镀液282
无氰Au-Sn 合金电镀液283
无氰镀金镍合金电镀液286
无氰型铜锡合金电镀液 287
稀土镍钴硼多元合金电镀液 289
锡钴合金装饰性代铬电镀液 290
锡铜铋合金电镀液 293
锡锌合金电镀液 294
亚磷酸体系镀Ni-P 合金的电镀液295
用于形成镍钼稀土二硅化钼复合镀层的电镀液298
用于形成镍钼二硅化钼复合镀层的电镀液302
制备纳米晶镍合金镀层的电镀液304
6 镀 金 液
仿金电镀液 307
焦磷酸盐体系仿金电镀液 308
难熔金属丝材的无氰镀金电镀液 309
巯基咪唑无氰镀金的电镀液 310
噻唑无氰镀金的电镀液 312
无氰电镀液 315
无氰镀金电镀液（1） 318
无氰镀金电镀液（2） 319
无氰镀金电镀液（3） 320
无氰镀金电镀液（4） 321
无氰镀金电镀液（5） 323
无氰仿金电镀液324
无氰电镀金液326
7 镀 锡 液
电镀液（1） 328
电镀液（2） 332
高速电镀光亮镀锡电镀液 333
磺酸型半光亮纯锡电镀液 335
降低露铜现象的纯锡电镀液337
降低锡须生长的纯锡电镀液339
8 镀 锌 液
Zn 电镀液 341
EDP 环保镀锌液 342
电镀哑光锌的镀液 343
环保型高深镀能力镀锌液 347
硫酸盐镀锌用纳米复合镀液348
电镀液349
光亮型碱性无氰镀锌电镀液 353
氯化钾型镀锌电镀液 355
无氰型电镀液356
9 其 他 镀 液
电镀液 358
电镀铟的电镀液 359
镀镓用电镀液 359
钴镍磷碳化硅电镀液 360
环境友好的镀镓用电镀液 361
金属电镀液 362
离子液体电镀液 362
铝合金真空钎焊用钎料电镀液364
汽车前盖的电镀液365
提高汞膜电极稳定性的电镀液366
微钴枪色电镀液367
无氰镀铟的电镀液368
抑制裂缝产生的铱电镀液369
参考文献371
1974年英国发表了 Alecra-3的三价铬镀铬工艺，并于1975年申请了一份用三氯化铬作主盐的三价铬镀铬专利，即Alecra-3000。1981年，英国开发了硫酸盐的环保铬(Envir0-chome)的三价铬镀铬工艺。
1 镀液组成
目前研究和使用的三价铬电镀液主要成分如下:
(1)主盐:当前三价铬镀铬体系主要有氯化物体系，硫酸盐体系和硫酸盐-氯化物混合体系。
氯化物镀液导电好，电压低，镀液分散能力、覆盖能力和电流效率较高，但阳极会析出有毒的Cl2，且对设备腐蚀较重;硫酸铬电镀时阳极析出无毒的氧气，无污染，但镀液导电性不如氯化物，镀液分散能力、覆盖能力和电流效率较低。
(2)络合剂:通常为羟基羧酸及其盐，如甲酸和乙酸盐、氨基乙酸、草酸及其盐，柠檬酸及其盐，硫氰算眼和酒石酸盐等。
(3)导电盐:减少电能的消耗。多为钠、钾、铵的氯化物和硫酸盐。
(4)缓冲剂:维持镀液PH值稳定。多为硼酸、醋酸盐、铝盐以及柠檬酸盐等。
(5)稳定剂:复合型还原剂，抑制和降低六价铬的产生。多为甲醇、亚硫酸钠、卤化物等。
2 工艺条件
(1)温度:最好在室温下进行，工作温度一般控制在15~55℃。温度升高会降低浓差极化，并使Cr3+的析出点位正移，同时析氢严重，不利于铬的沉积。
(2)PH值为1~4。PH值低时析氢严重，阴极电流效率降低，PH值高时易发生羟桥化反应，镀层发暗。
(3)电流密度为3~100A/dm2。阴极电流密度范围较宽，但较低时会影响铬沉积速度，阴极电流密度过高会影响到镀层性能。
(4)电流效率为10%~25%。可以进行轻微搅拌。
另外，三价铬镀铬有单槽方式和双槽方式，单槽方式中的阳极材料是石墨棒，与其他普通电镀一样;双槽方式使用了阳极内槽，可以使用铅锡合金阳极罩，另外作为阳极基础液使用了稀硫酸。
3 三价铬镀铬优缺点
三价铬电镀具有下列优点:
(1)毒性低，污染小。镀液清洗水中不含六价铬，废水稍加处理即可排放，且电镀过程不产生有毒的铬酸雾;
(2)镀液浓度低,只有六价铬镀铬的1/10，分散能力和覆盖能力好，成品率提高;
(3)电镀过程不受电流中断的影响，无需退镀;
(4)阴极电流效率可达21~25%，高于六价铬电镀，提高了生产率。
同时，三价铬电镀也存在下列问题:
(1)镀层厚度较难提高，目前只能用于装饰性镀铬，而不能镀厚铬，功能性镀铬困难;
(2)镀液组分复杂，稳定性不好;对杂质的容忍性很低，维护较困难;
(3)阳极的选择和使用有不足处，耐腐蚀性，硬度，耐冲击性还有待提高;
(4)装饰性镀铬时，外观色泽不尽人意。
(5)一次设备投入较大，成本较高。
其中，镀层增厚问题是三价铬电镀工艺发展的关键和难题，影响三价铬镀铬层增厚的原因有如下三种观点:
a.PH值影响:阴极表面随着铬沉积的进行，PH值迅速升高(PH>8.2),导致铬的氢氧化物生成，并夹杂于镀层内，影响了铬镀层结晶的正常进行，造成镀层增厚困难。
b.Cr3+存在形态的影响:电镀过程中阴极扩散层内PH值升高(PH≥4)后，水合Cr3+会发生羟桥化反应，Cr3+的存在起催化作用，使羟桥化反应迅速进行，从而抑制了铬沉淀的进一步反应。
c.阴极反应过程的影响
随电镀时间的延长，阴极表面附近PH值和温度不断升高，造成阴极析氢加剧，金属沉积的电流效率降低，且阴极附近OH-与Cr3+发生羟桥化反应，抑制了铬沉积。
对于铬消耗的补充是通过自动添加铬的氢氧化物,同时依据不断的化学分析以及电镀液负荷(Ah/L)进行添加。通过大量是研究，得出了下面结论:
(1)三价铬电镀电流效率为15~20%;
(2)表面观测效果好，类似六价铬电镀;
(3)前处理充分后附着性好，下层有镀镍层时附着性较好;
(4)硬度为750~800 HVO.l，在热处理后能达1100~1200 HVO.l(400℃/L);
(5)沉积速率是六价格电镀两倍;
(6)微观结构方面，与六价铬电镀具有同样的微观裂纹，但有时会观测到大些的裂纹。
(7)耐磨性与六价铬电镀相同，热处理后会有所提高;
(8)耐腐蚀性方面，由于裂纹，在碳钢的使用上效果不佳，但在底层为镍层的情况下效果会有所提高。
(9)环境影响因有氯气产生需要保持良好的通风，添加溴化氨能极大地减少气体的发生。
但要注意的是， HOSHINO电镀液会产生六价铬离子。
3 总结与展望
环保型三价铬电镀取代六价铬电镀已是必然趋势。近年来，三价铬电镀发展迅速，已在装饰性镀铬上有所应用，并在很多国家用于工业化生产，但在功能性镀铬方面还未工业化。
当前我们国家也在研究三价铬镀铬的应用方面取得了不少成绩，但还得加强工艺性能和理论基础方面的研究，其中需注意以下方面:
(1)镀层外观，厚度改善提高，加强功能性镀层的应用研究。
(2)研究稳定的三价铬电镀液。
(3)目前三价铬电镀液的造价高于六价铬电镀液，需要减少成本。
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