《烧结烟气干法脱除方法及装置》涉及一种烧结烟气干法脱除方法，《烧结烟气干法脱除方法及装置》还涉及用于该方法的装置。

中国专利（公告号CN2813075y）公开了这样一种烧结机机头烟气脱硫装置，其结构特点：烟道，连接与烧结引风机的出口，用于引入被脱硫烟气；脱硫剂给料装置，设置于烟道上；循环流化床反应器，其包括连接于上述烟道的底部烟气入口段、上部直管段、以及位于底部烟气入口段和上部直管段之间的文丘里管段；连接烟道，其入口连接、于循环流化床直管段；机械式分离器，其连接于上述连接烟道的出口；袋式除尘器，其连接于机械式分离器；流态化灰循环装置，其呈密闭结构，设置于袋式除尘器底部，并连接于上述循环流化床反应器的文丘里管段；以及脱硫引风机，其设置于袋式除尘器后。通过这种结构，可知其脱硫方法：当烟气通过时，在烟道上设置的脱硫剂给料装置开始投料，烟气经入口段、上部直管端、文丘里管进入循环流化床反应器脱硫，然后，再经布袋除尘器净化后排往大气。但该技术只适合于满足脱硫要求，由于烧结烟气还存在有重金属、二恶英、HCL和HF等多种有害气体，因此该技术和装置不易将这些有害气脱除。另外，这种技术不能适应烟气量大范围变化的工况要求。

图1为《烧结烟气干法脱除方法及装置》的工艺流程示意图。

图2为为实现《烧结烟气干法脱除方法及装置》的装置示意图。

图中：1、反应塔入口烟道，2、吸附剂仓，3、吸收剂仓，4、快速混合区，5、加速区，6、水喷嘴，7、循环流化反应区，8、反应塔出口烟道，9、气固分离器，10、引风机，11、烟囱，12、循环流化斜槽，13、气力输送管，14、清洁烟气再循环烟道。

2016年12月7日，《烧结烟气干法脱除方法及装置》获得第十八届中国专利优秀奖。

图1所示烧结烟气干法脱除方法，包括以下步骤：

1）在高温烟气进入快速混合区4时加入吸收剂，吸收剂在快速混合区4与烟气预混合、预处理，脱除一部分SO₂、SO₃、重金属、二恶因、大部分的HCL、HF气体；

2）从快速混合区4出来的烟气经加速区5提速后进入循环流化反应区7，在循环流化反应区7前端喷水降温，并在循环流化反应区7继续进行脱除剩余的SO₂、SO₃、重金属、二恶因成分；

3）被净化的烟气经反应塔出口烟道8进入气固分离器9，脱硫灰被气固分离器9捕集下来，经循环流化斜槽12进入快速混合区4，净化后的烟气经引风机10排入烟囱11。

烟气在循环流化反应区7的速度为4～10米/秒。

烟气在快速混合区4的速度为12～20米/秒。

烟气在加速区5的速度为33～60米/秒。

为保证反应塔内各反应区流速不变，可使净化后的烟气经无动力清洁烟气再循环烟道14返回反应塔入口烟道1。

图2所示一种用于烧结烟气干法脱除的装置，由循环流化反应区7、气固分离器9、循环流化斜槽12、引风机10和烟囱11组成，循环流化反应区7通过反应塔出口烟道8与气固分离器9连接，气固分离器9通过烟道和引风机10与烟囱11连接，在气固分离器9下方设置有循环流化斜槽12，在循环流化反应区7前端，设置有加速区5，在加速区5前端设置有快速混合区4，快速混合区4与反应塔入口烟道1连接；在引风机10的排风烟道上设置有清洁烟气再循环烟道14，清洁烟气再循环烟道14的另一端与反应塔入口烟道1连接；在循环流化反应区7前端设置有独立的用于降温的水喷嘴6。

当该装置处于工作状态时，烧结烟气经过反应塔入口烟道1、快速混合区4、加速区5、循环流化反应区7进入气固分离器9，净化后的烟气经引风机10排往烟囱11。吸附剂仓2里的吸附剂、吸收剂仓3里的吸收剂和循环灰在加速区5下部加入，经过双级反应后，被气固分离器9除下来后，又与循环灰回到快速混合区4。净化后的烟气可以经清洁烟气再循环烟道14返回入口烟道1进行补风。

烧结烟气干法脱除方法及装置专利目的

《烧结烟气干法脱除方法及装置》的目的在于提供一种能对烧结烟气中多种酸性气体、重金属、二恶因等多组份进行脱除，并适合烧结机短时间内开停频繁的烧结烟气干法脱除方法及装置。

烧结烟气干法脱除方法及装置技术方案

《烧结烟气干法脱除方法及装置》烧结烟气干法脱除方法，包括以下步骤：

1）在高温烟气进入快速混合区时加入吸收剂，吸收剂在快速混合区与烟气预混合、预处理，脱除一部分SO₂、SO₃、重金属、二恶因、大部分的HCL、HF气体；

2）从快速混合区出来的烟气经加速区提速后进入循环流化反应区，在循环流化反应区前端喷水降温，并在循环流化反应区继续进行脱除剩余的SO₂、SO₃、重金属、二恶因成分；

3）被净化的烟气经反应塔出口烟道进入气固分离器，脱硫灰被气固分离器捕集下来，经循环流化斜槽进入快速混合区，净化后的烟气经引风机排入烟囱。

烟气在循环流化反应区的速度为4～10米/秒。

烟气在快速混合区的速度为12～20米/秒。

烟气在加速区的速度为33～60米/秒。

为保证反应塔内各反应区流速不变，可使净化后的烟气经无动力清洁烟气再循环烟道返回反应塔入口烟道。

一种用于烧结烟气干法脱除的装置，由循环流化反应区、气固分离器、循环流化斜槽、引风机和烟囱组成，循环流化反应区通过反应塔出口烟道与气固分离器连接，气固分离器通过烟道和引风机与烟囱连接，在气固分离器下方设置有循环流化斜槽，在循环流化反应区前端，设置有加速区，在加速区前端设置有快速混合区，快速混合区与反应塔入口烟道连接；在引风机的排风烟道上设置有清洁烟气再循环烟道，清洁烟气再循环烟道的另一端与反应塔入口烟道连接。

在循环流化反应区前端设置有独立的用于降温的水喷嘴。

烧结烟气干法脱除方法及装置改善效果

由于采用双级反应，能充分脱除多种酸性气体、重金属、二恶英等组分；又由于设置了清洁烟气再循环烟道，可以保证反应塔内各反应区，在工矿烟气量变化时的流速保持相对稳定，从而保证整个系统稳定运行。

1、一种烧结烟气干法脱除方法，其特征在于包括以下步骤：

1）在高温烟气进入快速混合区（4）时加入吸收剂，吸收剂在快速混合区（4）与烟气预混合、预处理，脱除一部分SO₂、SO₃、重金属、二恶因、大部分的HCL、HF气体；

2）从快速混合区（4）出来的烟气经加速区（5）提速后进入循环流化反应区（7），在循环流化反应区（7）前端喷水降温，并在循环流化反应区（7）继续进行脱除剩余的SO₂、SO₃、重金属、二恶因成分；

3）被净化的烟气经反应塔出口烟道（8）进入气固分离器（9），脱硫灰被气固分离器（9）捕集下来，经循环流化斜槽（12）进入快速混合区（4），净化后的烟气经引风机（10）排入烟囱（11）。

2、根据权利要求1所述的烧结烟气干法脱除方法，其特征在于：烟气在循环流化反应区（7）的速度为4～10米/秒。

3、根据权利要求1所述的烧结烟气干法脱除方法，其特征在于：烟气在快速混合区（4）的速度为12～20米/秒。

4、根据权利要求1所述的烧结烟气干法脱除方法，其特征在于：烟气在加速区（5）的速度为33～60米/秒。

5、根据权利要求1所述的烧结烟气干法脱除方法，其特征在于：为保证反应塔内各反应区流速不变，可使净化后的烟气经无动力清洁烟气再循环烟道（14）返回反应塔入口烟道（1）。

6、一种用于烧结烟气干法脱除的装置，由循环流化反应区（7）、气固分离器（9）、循环流化斜槽（12）、引风机（10）和烟囱（11）组成，循环流化反应区（7）通过反应塔出口烟道（8）与气固分离器（9）连接，气固分离器（9）通过烟道和引风机（10）与烟囱（11）连接，在气固分离器（9）下方设置有循环流化斜槽（12），其特征在于：在循环流化反应区（7）前端，设置有加速区（5），在加速区（5）前端设置有快速混合区（4），快速混合区（4）与反应塔入口烟道（1）连接；在引风机（10）的排风烟道上设置有清洁烟气再循环烟道（14），清洁烟气再循环烟道（14）的另一端与反应塔入口烟道（1）连接。

7、根据权利要求6所述的用于烧结烟气干法脱除的装置，其特征在于：在循环流化反应区（7）前端设置有独立的用于降温的水喷嘴（6）。

1　概述

1.1　烧结烟气的产生及特点

1.1.1　烧结烟气的产生

1.1.2　烧结工艺烟气特点

1.2　烧结烟气污染状况及危害

1.2.1　烧结烟气排放状况

1.2.2　烧结烟气中主要污染物及危害

参考文献

2　烧结烟气粉尘脱除

2.1　烧结烟气粉尘特点

2.1.1　粉尘粒径

2.1.2　粉尘的物理性质

2.2　除尘装置的性能及分类

2.2.1　除尘装置的技术性能

2.2.2　除尘装置的经济指标

223除尘装置的分类30

224除尘器的选择33

23机械式除尘器的除尘原理36

231重力沉降室36

232惯性除尘器39

233旋风除尘器41

234多管除尘器在烧结烟气净化中的应用47

24电除尘器48

241概述48

242电除尘器工作原理及分类50

243电晕放电54

244电场61

245粉尘荷电64

246粉尘的迁移和收集69

247电除尘器的结构76

248粉尘比电阻78

249电除尘器的供电85

2410电除尘器的选择、设计和应用86

2411用于烧结烟气除尘的几种电除尘器结构类型及特点91

2412应用实例93

25过滤式除尘器97

251过滤式除尘器的工作原理及分类97

252袋式除尘器100

253颗粒层除尘器123

254静电布袋复合除尘器133

参考文献136

3烟气脱硫净化技术139

31二氧化硫控制技术概述139

311概述139

312国外烟气脱硫技术的发展历程140

313国内烟气脱硫技术的发展现状143

32湿式石灰石石膏法烟气脱硫技术146

321石灰石石膏法烟气脱硫简介146

322石灰石石膏法烟气脱硫典型工艺流程146

323化学反应过程147

324石灰石石膏法的工艺系统与设备148

325控制系统及主要控制策略164

326系统运行要点分析164

33钢渣法烧结烟气脱硫技术165

331钢渣的特性165

332脱硫过程机理167

333系统工艺流程169

334影响钢渣法脱硫效率的因素170

335系统工艺特点173

336应用介绍174

34氨法烟气脱硫技术174

341氨法工艺原理175

342典型工艺流程176

343运行参数对脱硫效率的影响178

344值得注意的问题179

345氨硫酸铵脱硫工艺的经济性180

35循环流化床脱硫技术182

351烟气循环流化床脱硫工艺182

352回流式循环流化床干法烟气脱硫184

353气体悬浮吸收烟气脱硫工艺186

354济钢烧结烟气脱硫净化技术187

355循环流化床脱硫的化学过程190

356影响循环流化床脱硫的主要因素191

357脱硫灰渣的处理192

36电子束烟气脱硫技术194

361过程机理194

362工艺流程197

363影响脱硫效率的因素200

364经济性分析202

37炉内喷钙尾部烟气增湿活化脱硫技术205

371反应机理206

372工艺流程207

373工艺特点及应用209

374影响脱硫效率的因素210

375脱硫灰的主要特性及利用214

376脱硫系统对锅炉的影响216

377脱硫系统对电除尘器的影响218

38脱硫工艺比较219

参考文献222

4烧结过程中氮氧化物的生成和脱除231

41烧结过程氮氧化物的来源231

411烧结过程中氮氧化物的生成231

412热力型NOx生成机理234

413快速型NOx生成机理236

414燃料型NOx的生成机理238

415N2O的生成机理252

42燃烧过程中降低NOx排放技术254

421低氧燃烧255

422空气分级燃烧255

423燃料分级燃烧技术256

424浓淡偏差燃烧技术257

425烟气再循环258

426低NOx燃烧器259

427炉内喷射脱硝260

428燃煤炉中低NOx燃烧技术261

43选择性催化还原烟气脱硝技术264

431SCR脱硝机理266

432SCR工艺流程277

433SCR脱硝效率的主要影响因素285

44选择性非催化还原法290

441选择性非催化还原法工艺原理290

442SNCR工艺系统291

443SNCR技术与其他技术的联合应用294

444SNCR和SCR工艺比较296

45其他脱硝技术297

451等离子法烟气NOx治理技术297

452生化法脱硝技术298

453吸附法脱硝技术300

454湿法烟气脱硝技术300

46烟气同时脱硫脱硝技术304

461活性炭联合脱硫脱硝工艺305

462等离子脱硫脱硝技术307

463SNOX工艺310

464SNRB烟气净化工艺311

465 NOxSO工艺312

466烟气循环流化床脱硫脱硝技术312

参考文献313

5烧结烟气中其他有害成分的脱除323

51烧结烟气中汞的脱除323

511汞及其化合物的性质及危害323

512影响汞去除率的主要因素325

513含汞废气的治理326

52烟气中砷的脱除334

521砷及其化合物的性质及危害334

522含砷废气的治理335

53烟气中氟的脱除337

531气态氟化物（HF，SiF4）的有关性质337

532含氟烟气的处理技术338

533氟资源回收344

54烟气中铅、锌等杂质的脱除345

541铅的性质及其危害345

542含铅、锌烟气净化技术346

参考文献349 2100433B

备案信息

备案号：49799-2015

备案公告： 2015年第6号(总第186号) 2100433B

本书针对中国钢铁企业中烧结机烟气污染现状，分析介绍了烧结烟气粉尘控制技术、烧结烟气二氧化硫脱除工艺和技术、烧结烟气氮氧化物生成机理及控制技术，及烧结烟气中汞、砷、氟、铅、锌等污染物的脱除技术。

本书可供我国从事环境保护、钢铁生产的科研人员、工程技术人员、相关领域的管理人员参考，也可作为高等院校环境保护专业的本专科生、研究生的参考用书。