工业中常用的三菱数控系统有：M700V系列；M70V系列；M70系列；M60S系列；E68系列；E60系列；C6系列；C64系列；C70系列．

三菱数控系统M700V系列

1.控制单元配备最新RISC 64位CPU和高速图形芯片，通过一体化设计实现完全纳米级控制、超一流的加工能力和高品质的画面显示。

2.系统所搭配的MDS-D/DH-V1/V2/V3/SP、MDS-D-SVJ3/SPJ3系列驱动可通过高速光纤网络连接，达到最高功效的通信响应。

采用超高速PLC引擎，缩短循环时间。

3.配备前置式IC卡接口。

4.配备USB通讯接口。

5.配备10/100M以太网接口。

6.真正个性化界面设计（通过NC Designer或c语言实现），支持多层菜单显示。

7.智能化向导功能，支持机床厂家自创的html、jpg等格式文件。

8.产品加工时间估算。

9.多语言支持（8种语言支持、可扩展至15种语言）：

10.完全纳米控制系统，高精度高品位加工

11.支持5轴联动，可加工复杂表面形状的工件

多样的键盘规格（横向、纵向）支持

12.支持触摸屏，提高操作便捷性和用户体验

三菱数控系统M70V系列

1,针对客户不同的应用需求和功能细分，可选配M70V Type A:11轴和Type B:9轴

2,M70VA铣床标准支持双系统

3,M70V系列最小指令单位0.1微米，内部控制单位提升至1纳米

4,最大程序容量提升到2560m（选配），增大自定义画面存储容量（需要外接板卡）

5,M70V系列拥有与M700V系列相当的PLC处理性能

6,画面色彩由8bit提升至16bit，效果更加鲜艳。

7,标准提供在线简易编程支援功能（NaviMill、NaviLathe），简化加工程序编写

8,NC Designer自定义画面开发对应，个性化界面操作，提高机床厂商知名度

9,标准搭载以太网接口（10BASE-T/100BASE-T），提升数据传输速率和可靠性

10,PC平台伺服自动调整软件MS Configurator，简化伺服优化手段

11,支持高速同期攻牙OMR-DD功能，缩短攻牙循环时间，最小化同期攻牙误差

12,全面采用高速光纤通信，提升数据传输速度和可靠性

三菱数控系统M70系列

1.针对客户不同的应用需求和功能细分，可选配M70 Type A:11轴和Type B:9轴

2.内部控制单位（插补单位）10纳米，最小指令单位0.1微米，实现高精度加工

3.支持向导界面（报警向导、参数向导、操作向导、G代码向导等），改进用户使用体验

4.简化加工程序编写

5,NC Designer自定义画面开发对应，个性化界面操作，提高机床厂商知名度

6.标准搭载以太网接口（10BASE-T/100BASE-T），提升数据传输速率和可靠性

7,PC平台伺服自动调整软件MS Configurator，简化伺服优化手段

8.支持高速同期攻牙OMR-DD功能，缩短攻牙循环时间，最小化同期攻牙误差

9.全面采用高速光纤通信，提升数据传输速度和可靠性

三菱数控系统M60S系列

1、所有M60S系列控制器都标准配备了RISC64位CPU，具备目前世界上最高水准的硬件性能。（与M64相比，整体性能提高了1.5倍）

2、高速高精度机能对应，尤为适合模具加工。（M64SM-G05P3：16.8m/min以上，G05.1Q1：计划中）标准内藏对应全世界主要通用的12种多国

语言操作界面（包括繁体/简体中文）

3、可对应内含以太网络和IC卡界面（M64SM-高速程序伺服器：计划中）

4、坐标显示值转换可自由切换（程序值显示或手动插入量显示切换）

5、标准内藏波形显示功能，工件位置坐标及中心点测量功能

6、缓冲区修正机能扩展：可对应IC卡/计算机链接B/DNC/记忆/MDI等模式

7、编辑画面中的编辑模式，可自行切换成整页编辑或整句编辑。

8、图形显示机能改进：可含有道具路径资料，以充分显示工件坐标及道具补偿的实际位置。

9、简易式对话程序软件（使用APLC所开发之Magicpro-NAVIMILL对话程序）

10、可对应Windows95/98/2000/NT4.0/Me的PLC开发软件

11、特殊G代码和固定循环程序，如G12/13、G34/35/36、G37.1等。

三菱数控系统E68系列

1.内含64位CPU的高性能数控系统，采用控制器与显示器一体化设计，实现了超小型化。

2.伺服系统采用薄型伺服电机和高分辨率编码器（131，072脉冲/转），增量/绝对式对应。

3.标准4种文字操作界面：简体/繁体中文，日文/英文。

4.由参数选择车床或铣床的控制软件，简化维修与库存。

5.全部软件功能为标准配置，无可选项，功能与M50系列相当。

6.标准具备1点模拟输出接口，用以控制变频器主轴。

7.可使用三菱电机MELSEC开发软件GX-Developer，简化PLC梯形图的开发。

8.可采用新型2轴一体的伺服驱动器MDS-R系列，减少安装空间。

9.开发伺服自动调整软件，节省调试时间及技术支援之人力。

三菱数控系统C6系列

1,满足生产线（汽车发动机等）部品加工要求，提高了可靠性，缩短了故障时间。

2,对应多种三菱FA网络：MELSECNET/10、以太网和CC-LINK，实现了以10M/100Mbps的速度进行高速、大容量的数据通讯，进一步提高生产线的

加工效率。

3,NC内藏PLC机能强化：GX-Developer对应；指令种类充实；多个PLC程序同时运行；运行中PLC程序修改；多系统PLC接口信号配置等。

4,专机用PLC指令扩充：增加了ATC、 ROT、 TSRH、 DDBA、 DDBS指令，简化了PLC程序设计。 ☆ 数控功能强化、多轴、多系统对应。

三菱数控系统C70系列

1.满足生产线（汽车发动机等）部品加工要求，提高了可靠性，缩短了故障时间

2.一块基板上同时最大可连接2个NC控制器

3.强化了数控功能（单个NC控制器内支持最大系统数7，最大支持6主轴）

4.标准采用彩色触摸屏显示器，可用GT Designer自定义操作界面

5,PC平台伺服自动调整软件MS Configurator，简化伺服优化手段

6.全面采用高速光纤通信，提升数据传输速率和可靠性

工作原理：控制系统按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；伺服驱动系统将控制指令放大，由伺服电机驱动机械按要求运动；测量系统检测机械的运动位置或速度，并反馈到控制系统，来修正控制指令。这三部分有机结合起来，组成完整的闭环控制的数控系统。

，这四部分之间通过I/O接口互相连接运作的。数控装置是数控系统的核心部分，通过它来实现我们的工作需求的。三菱数控系统由控制系统，伺服系统，位置测量系统三大部分组成。控制系统主要由总线、CPU、电源、存贮器、操作面板和显示屏、位控单元、可编程序控制器（plc）逻辑控制单元以及数据输入/输出接口等组成。

中国经济的持续稳定增长,为三菱数控机床行业的发展提供了广阔的空间。同时，在中国积极推进振兴装备制造业战略的大环境中,极大地带动了又被称为装备制造业的“工作母机”的数控机床生产企业的发展。

中国的数控机床产业从2000年前后起，正经历着一个历史上最好的发展时期，已连续保持30%以上的增长速度。在数控机床的品种看，普及型数控机床所占比例从10%增长到近40%。这个结构的变化说明了中国数控机床行业的整体素质有了很大的改善和提高。就今后的数控机床市场的发展趋势而言，需求量仍将按年平均20%～30%的比例增长。同时航空航天、船舶工业、汽车产业、模具加工以及电子产品等零部件制造业等对数控机床、将提出更高质量、高精度、高速度、高稳定性、高操作性的要求，推动中高档数控机床的需求比例持续上升。另一方面，生产的大规模化和加工产品品种的不断更新和切换等现场生产效率的追求，更将促进三菱数控机床和三菱数控系统从传统的加工机械向同时具有数据传递、网络通信等功能的复合型信息化加工机械的转变。2100433B

第1篇三菱数控系统的调试

第1章数控系统的连接和检查

1.1三菱数控系统使用的强电

电源及连接的检查

1.2三菱数控系统使用的DC24V

电源及其检查

1.3对接地装置的检查和要求

1.4对输入输出信号的连接和

检查

1.5其他连接注意事项

附录1调试用通信电缆

附录2三菱CNC开机前检查设置

一览表

附录3数控系统调试常用表格

第2章数控系统开机前后对硬件设置

和参数的设定

2.1对驱动器站号的设置

2.1.1MDSD系列驱动器设置

2.1.2MDSR系列驱动器设置

2.1.3MDSCV系列驱动器设置

2.1.4MDSDSVJ3系列驱动器设置

2.2对远程I/O单元的设置

2.2.1M60系统中RI/O直接与

基本I/O连接时的设置

2.2.2M60系统中RI/O直接与

控制器连接时的设置

2.2.3M70系统中RI/O单元与

“控制柜I/O单元”相连接

2.2.4M70系统中RI/O单元

与控制器相连接

2.3M70系统的初始化

2.4E60系统开机后基本参数

的设置

2.4.1基本参数的设置

2.4.2伺服电动机参数的设置

2.4.3主轴参数的设置

2.4.4PLC参数

2.5M70系统开机后的参数设置

2.5.1设定数控设备类型

2.5.2系统设定

2.5.3其他参数的设置

2.6开机后常见的故障报警及

排除

第3章M70系统操作界面的使用

及各菜单键功能

3.1MONITOR操作界面

3.1.1MONITOR→搜索

3.1.2MONITOR→再搜索

3.1.3MONITOR→编辑

3.1.4MONITOR→轨迹

3.1.5MONITOR→检查

3.1.6MONITOR→Cnt exp

3.1.7MONITOR→补正量

3.1.8MONITOR→坐标系

3.1.9MONITOR→▼→积时间

3.1.10MONITOR→▼→公共VAR

3.1.11MONITOR→▼→局部VAR

3.1.12MONITOR→▼→PLC开关

3.1.13MONITOR→▼→G92设定

3.1.14MONITOR→▼→比较停止

3.2SET UP操作界面

3.2.1SET UP补正量

3.2.2SET UP→T测量

3.2.3SET UP→T登录

3.2.4SET UP→坐标系

3.2.5SET UP→W测量

3.3EDIT操作界面

3.3.1EDIT→编辑

3.3.2EDIT→检查

3.4DIAGN诊断操作界面

3.4.1DIAGN→S/W H/W构成

3.4.2DIAGN→I/F诊断

3.4.3DIAGN→驱动器监控

3.4.4DIAGN→NC存储诊断

3.4.5DIAGN→报警信息

3.4.6DIAGN→自诊断

3.5MAINTE操作界面

3.5.1MAINTE→维护

3.5.2MAINTE→参数

3.5.3MAINTE→I/O

3.6F0操作界面

3.6.1F0→NC FILE

3.6.2F0→EXT.FILE OPERATION

3.6.3F0→LADDER MONITOR

3.6.4F0→LADDER EDIT

3.6.5F0→DEVICE

3.6.6F0→PARAM

3.6.7F0→ENVIRON SETTING

第4章数控系统内置PLC固定接口

——Y接口

4.1Y接口的定义

4.2功能说明

第5章数控系统内置PLC固定接口

——输出型数据接口

5.1输出型数据接口的定义

5.2功能说明

第6章数控系统内置PLC固定接口

——X接口

6.1X接口的定义

6.2功能说明

第7章数控系统内置PLC固定接口

——输入型数据接口

7.1输入型数据接口的定义

7.2功能说明

第8章实用PLC程序结构

8.1初始设定

8.2“工作模式选择部分”程序的

编制

8.3伺服轴运动控制

8.4运动速度的设定

8.5数控功能的选择

8.6对M、S、T指令的处理

程序

8.7主轴运行程序

8.8报警程序的编制

第9章信息程序的编制及其与PLC

程序的关系

9.1信息程序的开发使用的软件

9.2由PLC程序所开发的信息

种类

9.3信息程序的编制要点

9.4编制PLC信息程序的具体

操作

9.5信息程序和PLC主程序之间

的关系

9.6与信息程序相关的参数

附录E60开机界面设定方法

第10章数控车床的PLC程序

编制

10.1数控车床刀架换刀的工作

顺序

10.2数控车床的换刀动作及

指令

10.3换刀过程的其他问题

10.4关于液压卡盘的安全工作

模式

10.5液压尾座的工作模式

第11章数控加工中心斗笠式刀库

PLC程序编制

11.1斗笠式刀库的基本特点

11.2M70系统内置刀库的设置

11.3换刀专用指令的使用

11.4换刀PLC程序的编制方法

11.5换刀宏程序的编制方法

11.6刀库换刀的安全保护

11.7刀库换刀调试必须注意的

问题

第12章机械手刀库的PLC程序开发

和调试

12.1机械手刀库的工作特点

12.2M70数控系统内置刀库的

设置

12.3换刀专用指令的使用

12.4换刀宏程序及PLC程序的

编制方法

12.5刀套号与实际刀具号的

关系

12.6刀库调试必须注意的问题

第13章机械手刀库刀套内实际刀具

号的显示程序

13.1问题的提出

13.2刀库中的两套坐标系

13.3M70数控系统“刀库运行监

视画面”的显示特性

13.4刀套坐标系显示程序的

开发

第14章PLC程序编制技术要点

14.1各NC系统可以使用的

软元件

14.2PLC高速处理和主处理的区别

和使用

14.3多程序运行

14.4计时器T、计数器C数值

设置

14.5PLC程序中使用的

“常数”

14.6通过PLC程序对部分参数的

修改和设置

14.7PLC程序与宏程序的接口

14.8PLC专用指令

第15章基本参数的功能及使用

15.1基本参数的定义

15.2功能说明

第16章轴规格参数

16.1轴规格参数

16.2回原点专用参数

16.3绝对位置设定

16.4第2类轴规格参数

第17章伺服系统参数

17.1伺服系统参数

17.2主轴参数

17.3E60系统主轴电动机参数

17.4M70系统主轴电动机专用

参数

第18章数控系统回原点及坐标系的

建立

18.1相对位置检测系统回原点

方式

18.2绝对位置检测系统的回原点

方式

第19章数控系统故障分析

19.1数控系统的故障分析及排除

的一般方法

19.1.1故障判断的一般方法

19.1.2数控系统的常见的故障

类型

19.1.3排除故障的一般方法

19.1.4维修注意事项

19.2数控系统烧损的主要类型及

防护对策

19.2.1数控系统接地不良引起

的烧损

【案例1】磨床地线“接零”引起

的烧损

【案例2】热处理机床地线“接零”

引起的烧损

19.2.2接地不良引起的故障

【案例3】“F098电缆”电缆的

烧损

【案例4】F098电缆烧毁故障

排除

【案例5】接地不良导致控制器

烧损

19.2.3基本I/O、远程I/O因为

接线错误引起的烧损

19.2.4DC24V电源短路引起的烧损

19.2.5进行DNC加工出现的烧毁

19.2.6编码器烧毁

19.2.7模拟信号接反引起的烧损

【案例6】模拟信号接反引起的

烧损

【案例7】电源电缆F070制作错误

（接反）引起的烧损

19.2.8总的分析和判断

19.2.9对策

19.2.10三菱数控系统中各部件

的接地端子

19.3急停类故障的诊断及排除

【案例8】急停报警：“CVIN”

【案例9】急停报警“EMG PARA”

【案例10】“EMG LINE”报警

19.4连接与设置类故障

【案例11】E60数控系统Y03

报警

【案例12】GOT与CNC的通信

故障

【案例13】急停LINE

【案例14】急停LINE

19.5伺服系统——驱动器、电动机、

编码器故障

【案例15】上电后伺服电动机电流持

续上升直至报警

【案例16】上电后伺服电动机发热直

至冒烟

【案例17】工作机械低速区过载

【案例18】伺服驱动器所连接制动电

电阻急剧发热

【案例19】伺服轴一运动就出现“过

极限报警”

【案例20】伺服轴运行出现闷响

【案例21】S01 10报警，驱动器PN线

电压过低

【案例22】伺服电动机运行时有闷响

声——电动机发热

【案例23】上电后S03 0051过载

报警

【案例24】电动机只振动不旋转

【案例25】上电伺服电动机过载

【案例26】上电后系统一直出现

“S01 0052”过载报警

【案例27】Z轴一移动就“过载

报警”

【案例28】伺服电动机过电流

报警

【案例29】Z轴伺服驱动器过载

【案例30】机床开机出现S01伺服报

警，EMG急停

【案例31】机床漏电导致过电流

报警

【案例32】E60“EMG 009F SVR

0052”报警

【案例33】三菱C64系统S01 0018

报警

【案例34】半轴淬火机床故障

【案例35】三菱640M数控系统开机

后发生22、33号红色报

警

【案例36】数控车床在端面加工时，

表面出现周期性波纹

19.6主轴驱动器，主轴电动机及

编码器故障报警及排除

【案例37】在屏幕上不能设定主轴

速度

【案例38】屏幕上不能显示实际主轴

速度

【案例39】主轴运行不畅，颤动，

抖动

【案例40】Y03——“主轴驱动器

未正确连接”报警

【案例41】不能执行G84——“固定

循环—固定攻螺纹”

【案例42】E60系统无主轴模拟信号

输出

【案例43】主轴高速旋转时出现异常

振动

【案例44】主轴运转异常噪响

【案例45】主轴旋转时有异常

声音

【案例46】加工中心主轴定位不准

或错位

【案例47】FRSF主轴常见故障

【案例48】FR主轴驱动器高速运行

时出现断路器跳闸

【案例49】FR主轴驱动器主轴运行

噪声大

【案例50】FR主轴驱动器低速时出

现尖叫故障

【案例51】主轴速度只有实际速度的

一半

【案例52】主轴不能调速

【案例53】数控车床车螺纹时，出现

起始段螺纹“乱牙”

故障

【案例54】主轴定位不准

【案例55】主轴定位不准

【案例56】主轴电动机过电流

报警

【案例57】主轴速度不能按设定值

运行

19.7输入输出类故障

【案例58】数控系统不受控制

【案例59】在诊断画面上观察不到输

入输出信号

19.8回原点类故障

【案例60】关于接近开关做原点开关

的问题

【案例61】机床运行一段时间后，不能

回到原点位置

【案例62】系统原点漂移

【案例63】回原点速度极慢

【案例64】数控机床回原点紊乱

19.9通信类故障

【案例65】上电后出现“Z55”——

远程IO未连接报警

【案例66】“Y03放大器未连接”

报警

【案例67】P460报警

【案例68】

报警——Y051 0104通信

格式故障

【案例69】S01 0018——电动机编码器

初始通信错误

【案例70】Z55 RIO——未连接

报警

【案例71】用户PLC错误0013~

0015

19.10显示器故障

【案例72】显示器异常闪烁

【案例73】上电后屏幕出现白屏

【案例74】控制器黑屏

19.11PLC程序错误引起的故障

【案例75】传输程序时，Z轴溜

车

19.12参数设置不当引起的故障及

报警

【案例76】S02 2236 X报警

【案例77】#1019参数的设置与软

限位

【案例78】螺距补偿无效

【案例79】屏幕上显示的值大于实

际值

【案例80】M64AS系统出现“数据

保护”

【案例81】关于#6451参数设置引起

的通信故障

19.13运行功能故障

【案例82】MDI运行时，X轴没有走

到程序指定位置

【案例83】自动运行时，在M30或

RESET后，每次移动

2mm

【案例84】U轴加工动作突然停止

【案例85】加工中心工作时出现Y轴

正向误差增大

19.14外部环境影响

【案例86】系统“丢失程序和坐

标”

19.15周边设备故障

【案例87】操作面板故障

【案例88】手轮不能正常使用

【案例89】摇动手轮，脉冲就不停的发

送，引起机床乱动作

【案例90】上电后显示屏不亮

【案例91】三菱主轴S01 0030

报警

【案例92】刀库左右摆动找不到

刀位

附录利用数控系统指示灯快速

进行系统故障判断

第20章三菱CNC通信方式类型及

参数设置和通信故障的

排除

20.1数控系统RS232通信的硬件

连接

20.1.1E60数控系统的RS232

通信连接

20.1.2三菱M64CNC系统的RS232

连接

20.2通信参数的设置

20.2.1通信数据及加工程序传输

格式

20.2.2相关通信参数的含义及设置

20.2.3数控系统RS232通信常

规参数设置

20.3以太网类通信参数的设置

20.3.1通信参数设置

20.3.2通信速度

20.3.3有关以太网的术语

20.4DNC加工时出现的故障及

排除

20.4.1执行DNC加工时导致

NC系统烧损

20.4.2DNC加工时不能按程序运行

第2篇三菱数控系统的典型应用

第21章M64数控系统的中断指令及

“宏程序插入功能”的关键

使用技术

21.1中断宏程序的功能及实际编程

方法

21.2相关PLC程序的编制

21.3与中断指令及宏程序插入功能

相关的参数

21.4中断功能专用的M指令

第22章“中断宏程序插入”功能在

数控机床加快生产节奏上的

应用

22.1专用数控机床的工作要求

22.2M70数控系统特殊功能

的开发

22.2.1启用M70的中断功能

22.2.2启用“手动、自动同时

有效”功能

22.3M70中使用“手动定位模式”

的技术要点

第23章三菱C64数控系统在曲轴热

处理机床上的应用

23.1三菱C64数控系统的特点

23.2C64 CNC的联网功能

23.2.1C64 CNC外观及其与触摸屏

通过ETHERNET相连

23.3曲轴热处理机床的工作

要求

23.4设计方案的制定

23.5PLC程序的编制

23.5.1手动定位模式的PLC程序

编制

23.5.2旋转和定位处理的PLC程序

编制

23.6加工程序的编制

第24章多M指令的正确使用

24.1对感应器运动的处理方法

24.2解决问题的关键

第25章伺服同期功能的调试及故障

排除

25.1伺服同期功能的实现

25.2相关的参数

25.3原点的设置

25.4回原点过程中遇到的问题

25.5机械精度误差的补偿

25.6软极限引起的问题

第26章高速高精度机床运行性能

调整

26.1可以实现高速高精度功能的

机型

26.2使用高速高精度功能按的

步骤

26.3影响运行流畅性的关键

参数

26.3.1关键参数及加速度

26.3.2其他高速高精度参数的

设置

26.4建议设置参数

第27章三菱数控系统建立绝对值检

测系统的技术关键

27.1相对值检测系统与绝对值检测

系统的区别

27.2建立绝对值检测系统的必要

条件

27.3设置绝对值检测系统原点的

方法

27.3.1相对值检测系统回原点的

原理和实际操作过程

27.3.2绝对值检测系统建立原点

的原理和过程

27.3.3绝对值检测系统设定原点

的实际操作

27.3.4对绝对位置设置画面的解释

27.4伺服同期数控系统双轴的绝对

值检测系统原点设定

第28章三菱CNC如何实现主轴

换挡

28.1与主轴换挡相关的主轴

参数

28.2与换挡相关的PLC接口

信号

28.3主轴换挡的PLC程序处理

第29章数控机床定位误差过大故障

的判断分析及排除

第30章三菱M64数控系统在轧辊磨

床上改造上的应用

30.1基本配置

30.2调试中的问题及故障排除

30.2.1Z轴速度问题及对“电子齿轮

比”的分析

30.2.2插补速度的限制

30.3磨削程序的结构

30.3.1轧辊磨床的基本工作顺序

30.3.2客户对加工程序的要求

30.3.3加工程序的编制原则

30.4加工程序中变量设置及使用

30.4.1公共变量的设置

30.4.2程序内部用变量

30.5实用加工程序

30.6PLC程序与加工程序的关系

30.6.1“当前磨削齿数”的处理

30.6.2加工圈数的显示

第31章E68数控系统在大型回转

工作台上的应用

31.1控制系统基本配置

31.2有关减速比的设置

31.2.1电子齿轮比计算

31.2.2三菱CNC中电子齿轮比

的计算及其设置范围

31.2.3“电子齿轮比”的计算实例

31.3分度的调节

31.3.1影响分度精度的因素分析

31.3.2“反向间隙”的测定

31.3.3运行速度和加减速时间对

分度运动的影响

31.4关于电子齿轮比的有关计算

31.4.1直线轴的计算

31.4.2齿轮比参数的设定调整和

误差计算

31.4.3误差的计算

第32章三菱M64数控系统在钻削

中心改造中的应用

32.1引言

32.2钻削中心原配置

32.3故障现象及其检查分析

32.3.1故障现象

32.3.2检查和分析

32.3.3改造方案

32.4PLC程序编制要点

32.4.1安全问题

32.4.2立式刀库的换刀特点

32.5参数的设置及故障排除

32.5.1故障的排除

32.5.2重要参数的设置

32.5.3精度

第33章数控系统特殊功能的应用

33.1问题的提出

33.2三菱CNC特殊功能的应用

33.2.1DDB功能的应用

33.2.2对进给轴“当前位置”

的处理

33.2.3使用宏程序读取PLC

程序中的相关信息

33.3实用的主加工程序

第34章巧用“程序跳过功能”实现

加工程序的分支流程

34.1专用机床的交替循环工作

要求

34.2解决问题的对策

34.2.1编制两套加工程序

34.2.2主加工程序采用分支流程

34.2.3应用“斜线可选程序跳

过功能”

34.3“斜线可选程序跳过功能”的

实际应用

34.3.1“斜线可选程序跳过功能”

的启用

34.3.2主加工程序的编制

34.3.3交替调用上料程序的实现

第35章如何实现直线运动轴与旋转

轴的三轴联动

35.1专用机床的特殊工作要求

35.2解决方案

35.3实用解决技术

第36章三菱CNC断电重启的一种

新方法

36.1三菱数控系统本身具有“断

电重启”功能

36.2新开发的“断电重启”

功能

第37章变截面变速度运行的宏程序

编制

37.1数控专用机床的工作要求

37.2变截面加工宏程序的编制

第38章三菱E60数控系统对模拟信

号的处理及宏程序开发

38.1数控热处理机床对“能量

监控”的要求

38.2实际监控中的问题

38.2.1DX140的基本特性

38.2.2DX140的实际使用

38.2.3对模拟信号监控的PLC程序

38.2.4在实际对模拟信号监控时出现模

拟信号不稳定的问题

38.3PLC程序和宏程序对模拟信号

的处理

38.3.1PLC程序编制

38.3.2宏程序处理

38.3.3取电流电压平均值的实用

宏程序

38.4监控数据在屏幕上的显示

38.5输入信号接反时出现的烧损

第39章M70数控系统模拟信号的采

集处理及应用

39.1引言

39.2基于M70系统的模拟信号输

入输出单元及其技术指标

39.2.1M70系统配用的模拟信号

输入输出单元

39.2.2模拟信号的技术条件

39.3对模拟信号的PLC程序的

处理

39.3.1模拟输出信号通道号的

确定

39.3.2模拟输入信号通道号的

确定

39.3.3模拟信号通道与PLC固

定接口的对应关系

39.3.4文件寄存器中的数值与

模拟输出电压的关系

39.3.5对模拟输出信号模块

DX120使用小结

39.3.6DX140的连接和使用

39.4模拟信号在数控系统特殊功能

中的应用

第40章伺服参数对圆形工件形位误差

的影响和调试

40.1加工圆形工件时出现的形位

误差

40.1.1铣内圆出现凸痕及调整处理

40.1.2对“丢步”或“过冲”

的处理

40.1.3对铣圆时在A、B、C、D点出现

台阶的进一步讨论

40.2圆度误差为什么在45°方向

达到最大

40.2.1实际加工案例

40.2.2圆度误差为什么在45°

方向达到最大

40.2.3产生圆度误差的原因

40.2.4提高加工精度的对策

第41章实用而柔性化的CNC系统

锁机程序

第42章三菱数控系统#2236参数

设置及其对系统的影响

42.1三菱CNC伺服系统制动方式

的分类

42.1.1能量回馈型

42.1.2制动电阻型

42.2回生制动的分类

42.3相关参数的设定

42.3.1“能量回馈单元”PTYP

参数的设定

42.3.2“回生电阻制动单元”

PTYP参数的设定

42.3.3主轴参数的设定

42.3.4选用国产配套单元的注意

事项

42.4使用回生电阻时的注意事项

第43章三菱GT15触摸屏在C64数

控系统中应用的技术重点

43.1触摸屏的高性能

43.2触摸屏与数控系统的连接

43.3相关参数的设置

43.4触摸屏功能的充分利用

43.5常见故障的排除

第44章CCLINK总线在数控车间管理

系统中的应用

44.1数控车间CCLINK总线的

构建

44.2在主站和本地站中通信所使用

的指令

44.2.1数据链接指令的格式及使用

44.2.2Un的值的指定和输入输

出信号的定义

44.2.3数据链接指令中的控制数

据功能

44.2.4自动刷新和参数设置

44.3通过CCLINK读取的数据

第45章基于NC MONITOR的数控

机床监控网络

45.1数控设备的联网要求

45.2NC MONITOR数控监控网络

的硬件配置及网络构成

45.3NC MONITOR软件使用

45.4建网的关键技术及设置

第46章PLC轴在数控专用机床上的

应用

46.1带有PLC轴的专机数控

系统

46.2PLC轴功能的开发

46.3PLC轴相关PLC程序的

开发

46.4PLC轴在自动加工程序中的

应用

第47章多点定位指令在主轴二次定

位技术中的应用

47.1问题的提出

47.2对主轴定位的简要分析

47.3主轴定位的新方案

47.4自动及手动模式下的程序

处理

第48章彩带打标机控制系统的技术

开发

48.1彩带打标机的工作要求

48.2控制系统的构成及解决方案

48.3技术难点——超长行程的处理

方法

48.4技术难点——模拟主轴与插补

轴的同步运行

48.5变量设置及宏程序编制

第49章M70数控系统在激光切割机

随动技术中的应用

49.1激光切割机的特殊工作要求

49.2激光切割机的数控系统基本

配置

49.3激光切割机的特殊工作要求

的解决方案

49.4实现“外部坐标系补偿”的

相关技术

49.5实际效果

第50章基于M70CNC的双系统功能

在双刀塔车床改造中的

应用

50.1具备双系统功能的数控系统硬

件配置及功能

50.2系统的连接和相关参数的

设置

50.3与双系统功能相关的PLC

程序

50.4双系统功能在车床上的有关

应用

50.5小结

第51章数控技术在避免激光切割工件

烧损上的研究与应用

51.1由工件烧损引出的对激光切割

机数控系统的特殊要求

51.2解决方案

51.3相关技术的实现

51.4等长度能量输出的参数

整定

51.5柔性化的加工程序

51.6小结

第52章基于宏程序变量转换的柔性

加工系统技术研究

52.1专用连杆加工机床的工作

要求

52.2C70数控系统的解决方案

52.3PLC梯形图程序编制

52.4使用“宏程序读取PLC程序

中的相关数据”功能

第53章基于三菱C70 CNC的多系统

数控装置在汽车部件生产线

上的应用

53.1汽车部件生产线的工作要求及

控制系统配置方式

53.2C70系统所具备的多系统控制

功能

53.3C70 CNC多系统技术的

开发

53.4调试及故障排除

53.5结语

第54章多对象加工宏程序开发及

变量双重保护研究

54.1专用齿轮加工机床的工作

要求

54.2E60数控系统的解决方案

54.3实用的多对象加工程序

54.4对加工变量的保护

第55章数控冲齿机“大小齿”现象

的消除及过载报警修正程序

的技术开发

55.1大小齿问题的出现

55.2大小齿的形状分布及成因

分析

55.3消除大小齿的对策

55.4冲齿过程中的“过载报警”处

理及修正程序

第56章数控伺服主轴过热的原因分析

及故障排除

56.1基本数控系统配置

56.2故障现象

56.3对该主轴发热故障原因的基本

判断

56.4VGN参数的调整

第57章“Z55通信故障”的报警及

排除

57.1数控系统的配置和硬件

布置

57.2通信故障报警

57.3对报警的分析和判断

57.4排除故障的方法及相关

实验

57.5干扰源及其影响

57.6结论

第58章对部分常见数控技术术语的

批判和规范化建议

第59章关于主轴的应用

本书对三菱数控系统调试工作所必备的指令及主要参数做了简明、准确的解释，对实用PLC程序的编制方法做了详细的介绍，总结了90余例

数控系统现场调试的故障类型和排除方法，并且还介绍了数控系统在各行业的典型应用，应用范围涵盖了加工中心、专用机床、激光加工机床、磨床、数控机床联网控制、绝对位置检测系统等。

本书内容翔实丰富，重点介绍了解决方案、PLC程序及宏程序的编制、调试技术难点等，为机床电气数控系统的设计、调试、操作、维修人员提供了有益的参考。

本书主要读者对象是数控技术从业人员，对机床数控系统设计、调试、操作、维修人员特别适用，也是高校教师和学生在教学培训和学习实践时的优秀参考书籍。

上海壮菱电气有限公司，主要经营：三菱伺服系统、三菱PLC、三菱变频器、三菱人机界面、三菱数控系统、三菱工业机器人、三菱张力系统、三菱低压电器、富士变频器、富士低压电器、富士PLC、富士触摸屏、富士伺服系统、富士温控器、安川变频器、安川伺服电机等。