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1) 表面颜色 XB450为紫色;XB350为红色;XB200为黑色。 2) 厚度及贴合原则 石棉橡胶的厚度见表29.3-3,厚度允许偏差及贴合原则见表29.3-4. 3)宽度和长度 各种石棉橡胶板的尺寸根据成型机设备条件来确定。国内产品的最大宽度为2000mm;一般为1300mm×4000mm。宽度和长度的允许偏差为±5%。 4)机械性能 石棉橡胶板的力学性能应符合表29.3-5规定。
1) 表面颜色 XB450为紫色;XB350为红色;XB200为黑色。 2) 厚度及贴合原则 石棉橡胶的厚度见表29.3-3,厚度允许偏差及贴合原则见表29.3-4. 3)宽度和长度 各种石棉橡胶板的尺寸根据成型机设备条件来确定。国内产品的最大宽度为2000mm;一般为1300mm×4000mm。宽度和长度的允许偏差为±5%。 4)机械性能 石棉橡胶板的力学性能应符合表29.3-5规定。
石棉橡胶板是用石棉、橡胶、配合剂经辊压而成的管法兰、高压容器法兰及各种接触面所用的密封材料。 石棉橡胶板因配料、工艺、性能及用途不同,可分XB450、XB350和XB200三个牌号, 习惯上又分别称为高压石棉橡胶板(高压板)、中压石棉橡胶板(中压板)和低压石棉橡胶板(低压板)。XB450石棉橡胶板可以用作密封高温高压(温度450℃,压力6.0MPa)的水、饱和蒸汽、过热蒸汽、空气、煤气以及其它惰性气体等。并可用来密封常温高压下的汽油、煤油、润滑油和酒精等;XB350石棉橡胶板可用于温度350℃,压力4.0MPa以下密封水管和蒸汽管道等;XB200石棉橡胶板可以用来密封一般水暖设备及低压水管和蒸汽管道等。 XB450,XB350,XB200石棉胶板单张成型厚度一般不超过3mm,超过3mm石棉橡胶板允许贴合。厚度为1.5及1.5mm以下的XB450、XB350、XB200石棉橡胶板皆采用卷装,厚度为1.5mm以上的皆采用平摊包装。无论卷装和平装,外层都有包装物包裹,不昨裸
河北实达密封件集团有限公司是一家专业从事汽车、轮船、工程、木门窗用密封条生产的股份制民营企业。我公司最早建于1983年,原名为“清河县密封件厂”,2000年进行扩建更名为“河北实达密封件有限公司”,为...
石棉橡胶垫片以石棉纤维、橡胶为主要原料再辅以橡胶配合剂和填充料,经过混合搅拌、热辊成型、硫化等工序制成。石棉橡胶垫片根据其配方、工艺性能及用途的不同,可分为普通石棉橡胶垫片和耐油石棉橡胶垫。根据使用的...
密封圈材料的选择对其密封性能和使用寿命有着重要意义。材料的性能直接影响密封圈的使用性能。
抗拉强度较高表面积较大,吸附性能良好,不能燃烧,耐热性能好,最高安全使用温度为500~550℃,这个温度范围基本能满足工业工的需要,而且石棉价廉,其缺点是石棉粉尘对环境污染,对人体有危害,要注意环境保护。
①垫片类——使用在管道法兰和容器法兰上的板状和片状密封制品; ②垫圈类——使用在泵、阀、釜上的模压成型、密封制品; ③盘根类—使用在泵、阀、釜上的绳状和绒状密封制品。
抗拉强度较高表面积较大,吸附性能良好,不能燃烧,耐热性能好,最高安全使用温度为500~550℃,这个温度范围基本能满足工业工的需要,而且石棉价廉,其缺点是石棉粉尘对环境污染,对人体有危害,要注意环境保护。
石棉橡胶密封制品 asbestos rubber sealer 用石棉、橡胶和其它化工材料制成的密封材料及密封制品统称为石棉橡胶密封制品。此类产品利用石棉的耐高温性(可达500 ℃)、高强度和可纺性以及橡胶的弹性,来满足各种使用要求。其中橡胶约占15%左右,主要起粘合作用。按密封功能可分为垫片和填料两大类。主要作为盘根、衬套、垫片、垫圈等应用于各种机器设备中。
O形橡胶密封圈试验方法
O 形 橡 胶 密 封 圈 试 验 方 法 1范围 ??? 本标准规定了实心硫化 O形橡胶密封圈的尺寸测量、 硬度、拉伸性能、热空气老化、 恒定形变压缩永久变形、腐蚀试验、耐液体、密度、收缩率、低温试验和压缩应力松弛 的试验方法。 ??? 本标准适用于实心硫化 O形橡胶密封圈(以下简称 O形圈)。 2规范性引用文件 ??? 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根 据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文 件,其最新版本适用于本标准。 ??? GB/T 528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定( eqv ISO 37 : 1994) ??? GB/T 533—1991硫化橡胶或热塑性橡胶密度的测定( ISO 2781:20
石棉橡胶板老化性能及试验方法研究
本文分析了石棉橡胶板的老化原理及老化过程,并提出了一种简单可行的新的老化性能试验方法。同时,通过对老化性能分析,可确定材料的硫化程度。在实际生产过程中,老化系数应控制在1.0~1.1最佳。