塑料电镀
- 与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，但电镀用塑料材料的选择却要综合考虑材料的加工性能、机械性能、材料成本、电镀成本、电镀的难易程度以及尺寸精度等因素。而因其结构上的优势，不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且材料表面易于侵蚀而获得较高的镀层结合力，所以在电镀中应用极为普遍。
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塑料电镀的目的是将塑料表面披覆上金属，不但增加美观，且补偿塑料的缺点，赋予金属的性质，充分发挥塑料及金属的特性于一体，今日已有大量塑料电镀产品应用在电子、汽车、家庭用品等工业上。
(1)清洁(cleaning):去除塑料成型过程中留下的污物及指纹，可用碱剂洗净再用酸浸中和及水洗干净。
(2)溶剂处理(solvent treatment):使塑料表面能湿润(wetting)以便与下一步骤的调节剂(conditioner)作用。
(3)调节处理(conditioning):将塑料表面粗化成内锁的凹洞以使镀层密着住不易剥离，也称为化学粗化。
(4)敏感化(sensitization):将还原剂吸附在表面，常用(stannous chloride)或其它锡化合物，就是sn^++离子吸附于塑料表面具有还原性表面。
(5)成核(nucleation):将具有催化性物质如金、吸附于敏感化(还原性)的表面，经还原作用结核成具有催化性的金属种子(seed)然后可以用于电镀上金属。反应如下:sn+ + pd+ = sn4+ + pdsn+ +2ag+ = sn4+ +2ag
塑料电镀的目的是将塑料表面披覆上金属，不但增加美观，且补偿塑料的缺点，赋予金属的性质，充分发挥塑料及金属的特性于一体，已有大量塑料电镀产品应用在电子、汽车、家庭用品等工业上。
(1)清洁(cleaning)：去除塑料成型过程中留下的污物及指纹，可用碱剂洗净再用酸浸中和及水洗干净。
(2)溶剂处理(solvent treatment)：使塑料表面能湿润(wetting)以便与下一步骤的调节剂(conditioner)作用。
(3)调节处理(conditioning)：将塑料表面粗化成内锁的凹洞以使镀层密着住不易剥离，也称为化学粗化。
(4)敏感化(sensitization)：将还原剂吸附在表面，常用(stannous chloride)或其它锡化合物，就是sn离子吸附于塑料表面具有还原性表面。
与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，提高了其表面机械强度。但电镀用塑料材料的选择却要综合考虑材料的加工性能、电镀的难易程度以及尺寸精度等因素。而ABS塑料因其结构上的优势，不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且材料表面易于侵蚀而获得较高的镀层结合力，所以在电镀中应用极为普遍。
随着工业的迅速发展、塑料电镀的应用日益广泛，成为塑料产品中表面装饰的重要手段之一.国内外已广泛在ABS、聚丙烯、聚砜、聚碳酸酯、尼龙、酚醛玻璃纤维增强塑料、聚苯乙烯等塑料表面上进行电镀，其中尤以ABS塑料电镀应用最广，电镀效果最好.
塑料电镀(plastic plating)的优点：
1.成型容易、成形好。
2.重量轻。
3.耐蚀性佳。
4.耐药性好。
5.电绝缘性优良。
6.价格低廉。
7.可大量生产。
缺点：
1.耐候性差、易受光线照射而脆化。
2.耐热性不好。
3.机械强度小。
4.耐磨性很差。
5.吸水率高。
塑胶电镀一般都是三层金属电镀，我讲一个最具代表性的工艺过程：前处理：除油除蜡（除去胶件表面脏污等）——亲水（活化基体表面，使之更容易粗化）——粗化（腐蚀ABS里面的B组分，使产品表面出现微小凹坑）——...
ABS塑料表面电镀制作工艺，适用于在一塑料元件的表面形成一多重金属层，首先形成一导电介质于塑料元件的表面，接着以无电解电镀的方式，形成至少一化学金属层（如化学铜层及化学镍层）于塑料元件的表面，然后调整...
塑料是可以电镀的，其主要方法有化学电镀和真空镀膜两种。因为塑料是非导电材料，所以欲在其表面进行电镀，首先要解决导电的问题，也就是在电镀前要用一种特殊的化学方法，使塑料表面预先沉积上一层导电层，一般是铜...
与金属制件相比，塑料电镀制品不仅可以实现很好的金属质感，而且能减轻制品重量，在有效改善塑料外观及装饰性的同时，也改善了其在电、热及耐蚀等方面的性能，提高了其表面机械强度。但电镀用塑料材料的选择却要综合考虑材料的加工性能、电镀的难易程度以及尺寸精度等因素。而ABS塑料因其结构上的优势，不仅具有优良的综合性能，易于加工成型，而且材料表面易于侵蚀而获得较高的镀层结合力，所以目前在电镀中应用极为普遍。
随着工业的迅速发展、塑料电镀的应用日益广泛,成为塑料产品中表面装饰的重要手段之一.目前国内外已广泛在ABS、聚丙烯、聚砜、聚碳酸酯、尼龙、酚醛玻璃纤维增强塑料、聚苯乙烯等塑料表面上进行电镀,其中尤以ABS塑料电镀应用最广,电镀效果最好.
15.1非导体金属化方法(method of metalizing nonconductors)
非导体金属化除了电镀(electroplating)方法外还有如真空电镀(vacuum metalizing)、阴极溅射法(cathode sputtering)及金属喷射法(metal spraying)。非导体电镀法须先将非导体表面形成导电化，其过程是将对象用机械或化学方法粗化(roughening)得到内锁表面 (interlocking surface)，然后披覆上导电镀层，其方法有:
1.青铜处理(bronzing):将金属细粉末，通常是铜粉混合粘结剂(binder)，涂在对象上，然后用氰化银溶液浸镀。
2.石墨化(graphiting):石墨粉涂在腊(wax)，橡胶(rubber)及一些聚合物(polymers)上，再用硫酸铜溶液电镀。
3.金属漆(metallic paints):将银粉与溶剂(flux)涂覆在对象上加以烧结(fire)得到导电性表面，或用硫酸铜溶液电镀。
4.金属化(metalizing):系用化学方法形成金属覆层(metallic coating)通常是银镀层。将硝酸银溶液及还原剂溶液如福尔马林(formaldehyde)或联胺(hydrazine)分别同时喷射在对象上得到银的表面。
从上面四种方法将非导体金属化后可用一般电镀方法做进一步处理。
15.2塑料电镀(plastic plating)
塑料的优点:
1.成型容易、成形好。
2.重量轻。
3.耐蚀性佳。
4.耐药性好。
5.电绝缘性优良。
6.价格低廉。
7.可大量生产。
塑料的缺点:
1.耐候性差、易受光线照射而脆化。
2.耐热性不好。
3.机械强度小。
4.耐磨性很差。
5.吸水率高。
组成溶剂处理液:包含洗净:不含稀酸的洗净或中性洗净及1~2% 界面活化剂.混合以40-65℃浸渍1~2分钟。
溶剂处理:用丙酮、二醋甲烷，等活性剂。
调节处理(conditioning):即化学粗化、化学刻蚀。例1无水铬酸 cro3 20 g/l硫酸 h2so4 比重1.84 600cc/l液温 60℃时间 15~30分例2无水铬酸 cro3 20 g/l磷酸 h3po3 100 cc/l硫酸 h2so4 500 cc/l液温 69℃时间 10~20分
敏化(sensitizing) : 氯化亚锡 sncl2 20~40 g/l 盐 酸 hcl 10~20 cc/l
结核(nucleation) 或活化(activating) 例1 氯化钯 pdcl2 0.1~0.3g/l 盐 酸 hcl 3~5 cc/l 例2 硝酸银 agno3 0.5~5 g/l 氨水 适 量 例3 氯化金 aucl3 0.5~1 g/l 盐 酸 hcl 1~4 cc/l
国际上塑料电镀在20世纪50年代已形成规模生产，我国在20世纪60年代中期也开始进行塑料电镀的生产，当时主要用于钮扣、带扣等小产品，质量要求以不起皮象金属一样就可以了。随着时代的发展，产品质量的不断提高，对镀层质量的要求也要相应的提高。
在改革开放之前，产品质量的提高，是由行政命令下达指标的形式来实现的，但改革开放后的情况就不同了，“上级”没有了，指标也没有了，而客户的要求就成了产品质量的指标，这指标你可以达到，也可以不达到，然而是关系到厂家及其工艺的生存或淘汰。
因此，凡提出的质量要求都是非常实质性的或是真正有效的，而且在经济上还要可行的。当今塑料电镀质量要求不断提升的动力在于我国外资企业的发展，因为在国际上，尤其是临近我国的日本与台湾省，都希望利用大陆的现有条件来加工产品，并达到要求的质量水平，这就暴露出我们塑料电镀质量的不足，迫使我们提高质量。
塑料电镀质量的现状：国际上工业先进国家的塑料电镀质量水平确实很高，在我国广东地区有些外资单位镀件的质量水平也是不错的，浙江也有部分单位不差。主要表现 在外观上能与国外先进产品相媲美，并能达到外资企业质量的要求。至于内在质量因测试手段和测试的规范还不健全，质量参差不齐。
近年来，塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说，丁二烯的含量对电镀影响很大，一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高，流动性好，易成型，与镀层附着力好。由于ABS是非导体，所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤，比金属电镀复杂，在生产中容易出现问题。我们从塑料电镀的工艺出发，分析原因并找出了解决的办法。
1、镀件易漂浮，与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小，所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样，内表面凹进去，边上有两个小孔，开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出，灯罩易与铜丝脱离，加之铜丝也轻，不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物，解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦，并露出塑料，是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题，我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量，上灯罩后不再浮起，再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上，使各处电流均匀，接触点就不会烧焦了。
2、灯罩化学镀铜时出现气泡，电镀后气泡变大，并可以揭起塑料电镀的工艺流程为：除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知，化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多，经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底，会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油)，操作时，温度升高到65～70℃，不断地抖动工件，直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足，结合力下降；粗化过度，又会使孔变大变形，结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定，所以敏化液易失效，如不调整，会导致活化失败。活化不足，会使化学镀层沉积不全；而活化过度，使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层，也会使结合力下降。我们从除油开始，严格按除油液配方和操作条件，又检查粗化工序的时间、温度，新配制了敏化液和活化液，结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验，结果一样，最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题，因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水，要求压注前水份含量低于0.1%，必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h，周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上，而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下，将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h，经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。
注塑制件由于成型工艺特点不可避免地存在内应力，但工艺条件控制得当就会使塑件内应力降低到最小程度，能够保证制件的正常使用。相反，如工艺控制不当，就会使制件存在很大的内应力，不仅使制件强度性能下降，而且在储存和使用过程中出现翘曲变形甚至开裂，从而造成镀层的开裂，甚至脱落。所以工艺参数的控制应使制件内应力尽可能小。要控制的工艺条件有原材料干燥、模具温度、加工温度、注射速度、注射时间、注射压力、保压压力、保压时间、冷却时间等。
由于注塑条件、注射机选择、制件造型设计及模具设计的原因，都会使塑件在不同部位不同程度地存在内应力，它会造成局部粗化不足，使活化和金属化困难，最终造成金属化层不耐碰撞和结合力下降。试验表明，热处理和用整面剂处理都可有效地降低和消除塑件内应力，使镀层结合力提高20～60%。
此外，成型后的塑件应专门包装、隔离，严禁碰伤、划伤表面，以免影响电镀外观。检验时检验员应戴脱脂手套，防止污染镀件表面，影响镀层结合力。
注射机选用不当，有时会因为压力过高、喷嘴结构不合适或混料使制件产生较大的内应力，从而影响镀层的结合力。
塑料的种类很多，但并非所有的塑料都可以电镀。有的塑料与金属层的结合力很差，没有实用价值；有些塑料与金属镀层的某些物理性质如膨胀系数相差过大，在高温差环境中难以保证其使用性能。用于电镀最多的是ABS，其次是PP。另外PSF、PC、PTFE等也有成功电镀的方法，但难度较大。
在不影响外观和使用的前提下，塑件造型设计时应尽量满足如下要求。
(1) 金属光泽会使原有的缩瘪变得更明显，因此要避免制品的壁厚不均匀状况，以免出现缩瘪，而且壁厚要适中，以免壁太薄(小于1.5 mm)，否则会造成刚性差，在电镀时易变形，镀层结合力差，使用过程中也易发生变形而使镀层脱落。
(2) 避免盲孔，否则残留在盲孔内的处理液不易清洗干净，会造成下道工序污染，从而影响电镀质量。
(3) 电镀工艺有锐边变厚的现象。电镀中的锐边会引起尖端放电，造成边角镀层隆起。因此应尽量采用圆角过渡，圆角半径至少0.3 mm 以上。平板形塑件难电镀，镀件的中心部分镀层薄，越靠边缘镀层越厚，整个镀层呈不均匀状态，应将平面形改为略带圆弧面或用桔皮纹制成亚光面。电镀的表面积越大，中心部位与边缘的光泽差别也越大，略带抛物面能改善镀面光泽的均匀性。
(4) 塑件上尽量减少凹槽和突出部位。因为在电镀时深凹部位易露塑，而突出部位易镀焦。凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，底部应呈圆弧。有格栅时，孔宽应等于梁宽，并小于厚度的1/2。
(5) 镀件上应设计有足够的装挂位置，与挂具的接触面应比金属件大2～3倍。
(6) 塑件的设计要使制件在沉陷时易于脱模，否则强行脱模时会拉伤或扭伤镀件表面，或造成塑件内应力而影响镀层结合力。
(7) 当需要滚花时，滚花方向应与脱模方向一致且成直线式．滚花条纹与条纹的距离应尽量大一些。
(8) 塑件尽量不要用金属镶嵌件，否则在镀前处理时嵌件易被腐蚀。
(9) 塑件表面应保证有一定的表面粗糙度。
为了确保塑料镀件表面无缺陷、无明显的定向组织结构与内应力，在设计与制造模具时应满足下面要求。
(1) 模具材料不要用铍青铜合金，宜用高质量真空铸钢制造，型腔表面应沿出模方向抛光到镜面光亮，不平度小于0.2mm，表面最好镀硬铬。
(2) 塑件表面如实反映模腔表面，因此电镀塑件的模腔应十分光洁，模腔表面粗糙度应比制件表面表面粗糙度高1～2级。
(3) 分型面、熔接线和型芯镶嵌线不能设计在电镀面上。
(4) 浇口应设计在制件最厚的部位。为防止熔料充填模腔时冷却过快，浇口应尽量大(约比普通注射模大10%)，最好采用圆形截面的浇口和浇道，浇道长度宜短一些。
(5) 应留有排气孔，以免在制件表面产生气丝、气泡等疵病。
(6) 选择顶出机构时应确保制件顺利脱模。
国际上塑料电镀在20世纪50年代已形成规模生产，我国在20世纪60年代中期也开始进行塑料电镀的生产，当时主要用于钮扣、带扣等小产品，质量要求以不起皮象金属一样就可以了。随着时代的发展，产品质量的不断提高，对镀层质量的要求也要相应的提高。
在改革开放之前，产品质量的提高，是由行政命令下达指标的形式来实现的，但改革开放后的今天情况就不同了，"上级"没有了，指标也没有了，而客户的要求就成了产品质量的指标，这指标你可以达到，也可以不达到，然而是关系到厂家及其工艺的生存或淘汰。
因此，凡提出的质量要求都是非常实质性的或是真正有效的，而且在经济上还要可行的。当今塑料电镀质量要求不断提升的动力在于我国外资企业的发展，因为在国际上，尤其是临近我国的日本与台湾省，都希望利用大陆的现有条件来加工产品，并达到要求的质量水平，这就暴露出我们塑料电镀质量的不足，迫使我们提高质量。
塑料电镀质量的现状:国际上工业先进国家的塑料电镀质量水平确实很高，在我国广东地区有些外资单位镀件的质量水平也是不错的，浙江也有部分单位不差。主要表现在外观上能与国外先进产品相媲美，并能达到外资企业质量的要求。至于内在质量因测试手段和测试的规范还不健全，质量参差不齐。
影响塑料电镀的塑料工艺因素分析
影响塑料电镀的塑料工艺因素分析
近年来,随着塑料行业的快速发展,塑料在多种行业中得到了广泛的应用,在塑料的应用过程中带动了塑料电镀工艺的发展,在对塑料电镀工艺的使用过程中,塑料自身的工艺对其具有很大的影响作用,因此可以针对不同的影响因素采取相应的解决办法,从而提高塑料电镀工艺的水平。文中对影响塑料电镀的主要影响因素及具体解决措施进行了具体的阐述。
镀层结合力的影响1
1?2塑料零件的外形设计和模具
设计4
1?3塑料零件的内应力的检查和
处理4
1?4ABS/PC+ABS塑料
电镀5
2?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程、工艺规范、工艺
参数10
2?2ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线设备配置13
2?3电镀挂具20
2?4ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线工艺档案29
3?1镀液成分的控制44
3?2工艺参数的控制48
3?3光泽剂的使用51
3?4槽液维护计划预定表58
4?1实验室标准作业指导书61
4?2ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线附属设备标准作业
指导书81
4?3ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线电镀操作标准作业
指导书89
5?1化验室标准作业指导书110
5?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动
线用水111
5?3ABS/PC+ABS塑料电镀
自动线检测分析111
5?4化验室数据处理118
5?5实验报告举例123
5?6化验室管理规定举例129
6?1概述131
6?2设备档案(设备台账)
管理132
6?3设备操作规范133
6?4设备维修流程134
6?5设备的点检管理135
6?6设备的巡检管理140
6?7设备的备件及工具的
管理144
6?8水电(动力)的管理145
6?9设备部门日常管理147
7?1概述150
7?2物料流程151
7?3产能分析和人力分析152
7?4生产计划的编制154
7?5特别生产专线156
7?6仓库管理159
7?7生产计划日常管理
制度165
8?1概述170
8?2物料流程及质检岗位的
设定171
8?3来料检验(IQC)管理172
8?4制程检验(IPQC)管理173
8?5完成品检验(FQC)
管理175
8?6出货检验(OQC)管理176
8?7汽车、摩托车外露塑料
(ABS/PC+ABS)件电镀
产品检验标准177
8?8异常的管理177
8?9品质管理规定179
9?1槽体尺寸、槽液体积及
槽工位数181
9?2设备配备及动力功率184
9?3人力分析及工资耗用
标准185
9?4设备及办公生活用品
投资金额186
9?5金属材料耗量的计算及耗
用标准187
9?6水的用量及耗用标准187
9?7化学材料的用量及耗用
标准190
9?8数据分析195
10?1工程概况196
10?2方案设计原则、编制依据
和设计内容197
10?3工艺设计197
10?4工艺流程和说明198
10?5工程设计201
10?6自动化仪表及自动系统
设计202
11?1化学镀镍204
11?2塑料电镀212
11?3硫酸盐镀铜223
11?4硫酸盐镀光亮镍254
11?5装饰性镀铬288
1?1塑料的结构和成型条件对镀层结合力的影响1
1?1?1塑料的表层状况2
1?1?2基体因素3
1?2塑料零件的外形设计和模具设计4
1?2?1塑料零件外形设计的原则4
1?2?2模具设计的原则4
1?3塑料零件的内应力的检查和处理4
1?3?1内应力检查方法4
1?3?2内应力处理方法5
1?4ABS/PC+ABS塑料电镀5
1?4?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程5
1?4?2ABS/PC+ABS塑料电镀工艺6
2?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程、工艺规范、工艺参数10
附件2?1?1ABS/PC+ABS电镀工艺流程、工艺规范、工艺参数10
2?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动线设备配置13
附件2?2?1ABS/PC+ABS塑料电镀自动线设备配置14
2?3电镀挂具20
附件2?3?12ST装饰条挂具设计图20
附件2?3?22?4字牌挂具设计图21
附件2?3?3075UW格栅挂具(横挂)设计图22
附件2?3?4075UW格栅挂具(竖挂)设计图23
附件2?3?5075UW格栅左装饰条挂具设计图24
附件2?3?6075UW格栅右装饰条挂具设计图25
附件2?3?7单主杆挂具实图(一)26
附件2?3?8单主杆挂具实图(二)27
附件2?3?9单主杆挂具实图(三)28
2?4ABS/PC+ABS塑料电镀自动线工艺档案29
附件2?4?1超声波除蜡29
附件2?4?2化学除油30
附件2?4?3酸中和30
附件2?4?4粗化31
附件2?4?5铬还原A31
附件2?4?6预浸32
附件2?4?7钯活化(催化)32
附件2?4?8解胶33
附件2?4?9化学镀镍34
附件2?4?10酸活化34
附件2?4?11暗镍35
附件2?4?12硫酸盐镀铜36
附件2?4?13硫酸盐镀半光亮镍37
附件2?4?14硫酸盐镀光亮镍38
附件2?4?15镍封39
附件2?4?16电解活化40
附件2?4?17镀铬41
附件2?4?18铬还原B42
附件2?4?19超声波洗净42
附件2?4?20挂具镍铜剥离43
3?1镀液成分的控制44
3?1?1酸性硫酸盐镀铜成分的控制44
3?1?2硫酸盐镀镍成分的控制45
3?1?3镀铬成分的控制47
3?2工艺参数的控制48
3?2?1pH值的控制48
3?2?2温度的控制49
3?2?3槽液工艺参数监测表50
附件3?2?1ABS/PC+ABS塑料电镀自动线槽液工艺参数监测表50
3?3光泽剂的使用51
3?3?1按电量（kA·h）补加52
附件3?3?1光泽剂补加记录表52
3?3?2赫尔槽试验补加52
附件3?3?2赫尔槽试验补加光泽剂记录表53
附件3?3?3酸性硫酸盐镀铜光泽剂补加记录表54
附件3?3?4硫酸盐镀半光镍光泽剂补加记录表55
附件3?3?5硫酸盐镀全光镍光泽剂补加记录表55
附件3?3?6镍封光泽剂补加记录表56
3?3?3镀液处理消耗光泽剂补加56
附件3?3?7镀液处理光泽剂消耗补加记录表56
3?3?4按《生产计划预定表》补加57
3?3?5光泽剂消耗补加月报表57
附件3?3?8光泽剂消耗补加月报表57
3?4槽液维护计划预定表58
附件3?4?1ABS/PC+ABS电镀自动线槽液(镀液)维护计划表58
4?1实验室标准作业指导书61
附件4?1?1标准溶液的配制及标定61
附件4?1?2超声波除蜡液分析65
附件4?1?3化学除油液分析65
附件4?1?4盐酸、硝酸、硫酸溶液分析66
附件4?1?5粗化液分析67
附件4?1?6铬还原A液分析68
附件4?1?7钯活化液分析69
附件4?1?8解胶液分析71
附件4?1?9化学沉镍液分析71
附件4?1?10化学镍沉积速度测定73
附件4?1?11硫酸盐镀镍液分析74
附件4?1?12酸性硫酸盐镀铜液分析75
附件4?1?13镀铬液分析76
附件4?1?14赫尔槽试验78
附件4?1?15铜加速醋酸盐雾试验79
附件4?1?16冷热循环试验79
附件4?1?17铜沉积法测铬层微孔数80
4?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动线附属设备标准作业指导书81
附件4?2?1纯水机操作81
附件4?2?2过滤机、风泵、空气滤清器的操作82
附件4?2?3空气压缩机操作84
附件4?2?4电动工具操作85
附件4?2?5气动工具操作86
附件4?2?6三价铬机操作87
4?3ABS/PC+ABS塑料电镀自动线电镀操作标准作业指导书89
附件4?3?1阳极杆的清洗操作89
附件4?3?2阴极杆的清洗操作90
附件4?3?3铬阳极板的清洗操作91
附件4?3?4石墨阳极板的清洗操作92
附件4?3?5不锈钢阳极板的清洗操作93
附件4?3?6水洗槽、化学槽的清洗94
附件4?3?7铜、镍电镀槽的清洗操作95
附件4?3?8化学镀镍槽清洗操作97
附件4?3?9铬槽清洗操作98
附件4?3?10上架操作100
附件4?3?11电镀操作102
附件4?3?12下架操作104
附件4?3?13电镀车间AL机停电、转电应急操作106
附件4?3?14电镀车间ER机停电、转电应急操作107
附件4?3?15电镀车间EI机停电、转电应急操作108
5?1化验室标准作业指导书110
5?2ABS/PC+ABS塑料电镀自动线用水111
5?3ABS/PC+ABS塑料电镀自动线检测分析111
5?3?1ABS/PC+ABS塑料电镀自动线检测分析频率111
5?3?2槽液滴定分析计划预定表112
附件5?3?1槽液滴定分析计划预定表举例(档案式表格)112
附件5?3?2槽液滴定分析计划预定表举例(看板式表格)114
5?3?3滴定分析原始数据记录115
附件5?3?3滴定分析原始数据记录表(总表)115
附件5?3?4硫酸盐镀铜原始数据记录表(专用表格)116
附件5?3?5硫酸盐镍原始数据记录表(专用表格)117
附件5?3?6滴定分析原始数据记录表(通用空白表格)118
5?4化验室数据处理118
5?4?1误差119
5?4?2误差及其产生的原因119
5?4?3提高分析准确度的方法120
5?4?4有效数字的运算规则121
5?4?5数字修约规则121
5?4?6原始记录122
5?4?7数据处理122
5?4?8化验报告122
5?5实验报告举例123
附件5?5?1硫酸盐镀铜滴定分析日报123
附件5?5?2硫酸盐镀镍滴定分析日报124
附件5?5?3粗化液、镀铬液滴定分析日报125
附件5?5?4滴定分析日报(通用日报空白表格)125
附件5?5?5铜加速醋酸盐雾试验报告126
附件5?5?6赫尔槽试验报告127
附件5?5?7冷热循环试验报告128
附件5?5?8微孔数测定试验报告128
5?6化验室管理规定举例129
附件5?6?1化验室的5S管理规定129
附件5?6?2实验室的管理规定130
6?1概述131
6?1?1六大设备损失时间131
6?1?2设备管理的效益132
6?1?3设备部门组织结构图132
6?2设备档案(设备台账)管理132
附件6?2?1设备档案基本格式133
6?3设备操作规范133
附件6?3?1设备操作规范基本格式134
6?4设备维修流程134
附件6?4?1维修通知单134
6?5设备的点检管理135
6?5?1设备的日常点检135
6?5?2设备的点检管理138
附件6?5?1某企业电镀槽自主点检表139
附件6?5?2设备日常点检管理制度140
6?6设备的巡检管理140
附件6?6?1设备巡查记录表141
附件6?6?2ABS/PC+ABS电镀自动线设备预定保养计划表141
附件6?6?3某电镀厂设备预定保养计划表142
附件6?6?4设备巡检管理制度144
6?7设备的备件及工具的管理144
附件6?7?1备件管理规定144
附件6?7?2工具管理规定145
6?8水电(动力)的管理145
附件6?8?1用水量统计表146
附件6?8?2用电量统计表146
6?9设备部门日常管理147
附件6?9?1设备部门日常管理制度147
附件6?9?2设备部门绩效考核项目148
附件6?9?3设备月报表148
7?1概述150
7?1?1电镀企业生产管理中常见异常现象150
7?1?2生产计划部门组织结构图151
7?2物料流程151
附件7?2?1不需要表面整理的物料流程151
附件7?2?2需表面整理的物料流程151
附件7?2?3特别生产专线的物料流程152
附件7?2?4物料转移审批程序152
7?3产能分析和人力分析152
7?3?1电镀产能分析153
7?3?2电镀人力分析154
7?4生产计划的编制154
附件7?4?1生产计划预定表155
7?5特别生产专线156
7?5?1总则156
7?5?2新产品试剂和加工156
附件7?5?1新产品试制的生产周期的分解156
附件7?5?2新产品加工指示单157
附件7?5?3新产品加工流程157
7?5?3客户退货与不合格品的管理158
附件7?5?4客户退货与不合格品的控制程序158
7?6仓库管理159
附件7?6?1半(成)品仓库管理160
附件7?6?2仓库的设置及编号160
附件7?6?3收、发料流程161
附件7?6?4物品的排放及编号161
附件7?6?5采购物品的试用和使用的管理规定161
附件7?6?6物品入库验收的管理规定162
附件7?6?7仓库5S管理规定162
附件7?6?8仓库盘点的工作计划和工作流程163
附件7?6?9物品的最高领用量的管理规定163
附件7?6?10劳保用品的领用、发放和使用管理规定164
7?7生产计划日常管理制度165
附件7?7?1报表提交的管理规定166
附件7?7?2物料仓的管理规定166
附件7?7?3生产计划部日常管理制度166
附件7?7?4物料仓库部分表格167
8?1概述170
8?2物料流程及质检岗位的设定171
8?3来料检验(IQC)管理172
附件8?3?1IQC管理规定173
8?4制程检验(IPQC)管理173
附件8?4?1IPQC管理规定174
8?5完成品检验(FQC)管理175
附件8?5?1FQC管理的规定175
8?6出货检验(OQC)管理176
附件8?6?1OQC的管理规定176
附件8?6?2“限度样板”的管理规定177
8?7汽车、摩托车外露塑料(ABS/PC+ABS)件电镀产品检验标准177
8?8异常的管理177
附件8?8?1异常报告管理规定178
附件8?8?2异常报告的格式178
8?9品质管理规定179
附件8?9?1品质管理规定179
9?1槽体尺寸、槽液体积及槽工位数181
9?2设备配备及动力功率184
9?3人力分析及工资耗用标准185
9?4设备及办公生活用品投资金额186
9?5金属材料耗量的计算及耗用标准187
9?6水的用量及耗用标准187
9?7化学材料的用量及耗用标准190
9?8数据分析195
10?1工程概况196
10?2方案设计原则、编制依据和设计内容197
10?3工艺设计197
10?4工艺流程和说明198
10?4?1工艺流程选择的原则198
10?4?2工艺流程198
10?4?3主要工艺流程199
10?4?4本方案工艺特点200
10?4?5系统特点201
10?5工程设计201
10?6自动化仪表及自动系统设计202
11?1化学镀镍204
故障现象11?1?1反应速度慢，沉积速率低204
故障现象11?1?2镀层粗糙207
故障现象11?1?3镀液浑浊209
故障现象11?1?4槽壁和槽底沉积海绵状镍210
故障现象11?1?5镀液反应剧烈，呈沸腾状，并出现深灰色镍粉211
故障现象11?1?6镀层发暗212
故障现象11?1?7镀层有针孔212
11?2塑料电镀212
故障现象11?2?1镀层与塑料结合力不好212
故障现象11?2?2化学镀铜层上浮有深褐色粉末215
故障现象11?2?3化学镀层局部出现点状“露塑”216
故障现象11?2?4所有工件表面无镀铜层217
故障现象11?2?5镀层产生线条状或芝麻点状的鼓泡217
故障现象11?2?6铜镀层色泽不一，有的甚至出现彩色镀层218
故障现象11?2?7工件不光洁，有斑痕、熔接缝或局部结合力不好，
脱皮处白点218
故障现象11?2?8化学镀铜速度慢，在10min后仅有部分沉积层218
故障现象11?2?9化学镀镍层上有黑色粉末219
故障现象11?2?10镀层中有针孔和凹陷220
故障现象11?2?11工件变形221
故障现象11?2?12挂钩接触面周围的化学铜(或镍)层在酸性亮
铜里溶解，出现“露塑”222
故障现象11?2?13塑料零件镀铬后，在仓储过程中出现镀层起泡223
11?3硫酸盐镀铜223
故障现象11?3?1镀层发花或发雾223
故障现象11?3?2电镀时电流下降，电压升高227
故障现象11?3?3低电流密度区镀层不亮231
故障现象11?3?4镀层粗糙233
故障现象11?3?5镀层上有麻点236
故障现象11?3?6镀层上有条纹238
故障现象11?3?7铁件经预镀镍后，电镀酸性亮铜时，出现局部的疏松
镀铜层239
故障现象11?3?8黄铜工件电镀铜?镍?铬，出现严重的脱皮现象240
故障现象11?3?9镀层有脆性240
故障现象11?3?10镀层有毛刺240
故障现象11?3?11周期性地出现“泪痕”和“羽状”镀层241
故障现象11?3?12镀层结合力不好或镀亮镍脱皮241
故障现象11?3?13光亮酸铜层与镍层之间出现点状的脱皮242
故障现象11?3?14整个工件的光亮度不好（补加光泽剂仍不能改善
光亮度）244
故障现象11?3?15亮铜层不亮，且光泽剂消耗快245
故障现象11?3?16阳极表面有时出现绿色结晶，有时出现黄色结晶246
故障现象11?3?17亮铜层出现针孔246
故障现象11?3?18沉积速度慢247
故障现象11?3?19光亮酸铜镀液的酸度不平衡，或升高或降低247
故障现象11?3?20镀液分散能力降低249
故障现象11?3?21酸铜镀液稳定性差249
故障现象11?3?22镀层出现橘皮250
故障现象11?3?23镀层边缘有毛刺和结瘤251
故障现象11?3?24酸性光亮镀铜液中有机杂质太多251
故障现象11?3?25新配制的酸性光亮铜镀液，镀层凹处不亮252
故障现象11?3?26预镀镍后的工件经镀酸铜后，少数工件镀层发暗253
故障现象11?3?27用双氧水处理酸铜液中的Cu+时，硫酸含量逐渐
降低254
11?4硫酸盐镀光亮镍254
故障现象11?4?1镍镀层出现针孔254
故障现象11?4?2镀层结合力不好263
故障现象11?4?3镍镀层粗糙和毛刺265
故障现象11?4?4镀镍层发花266
故障现象11?4?5镀镍层发白雾268
故障现象11?4?6镀镍层光亮度差269
故障现象11?4?7镍镀层脆性273
故障现象11?4?8镍镀层出现橘皮状274
故障现象11?4?9沉积速度慢，零件的深凹处镀不上镀层275
故障现象11?4?10镀镍时槽电压高，电流开不大，镀层不易厚276
故障现象11?4?11镀镍液的pH值控制不好278
故障现象11?4?12镀镍钛篮阳极底部有镍盐结晶279
故障现象11?4?13挂具挂钩与零件洞眼接触处亮镍层发暗、发黑
（俗称挂具影子）280
故障现象11?4?14亮镍层钝化，镀铬时“发花”281
故障现象11?4?15镍上镀镍出现镍层脱皮、分层282
故障现象11?4?16不锈钢上镀镍结合力不好282
故障现象11?4?17预镀暗镍层与酸性光亮镀铜层之间结合力不好283
故障现象11?4?18镀镍层出现不规则的线状凸起条纹283
故障现象11?4?19镀镍层出现不规则的丝状条纹284
故障现象11?4?20铸铁件电镀亮镍时，镀层不亮，防锈性差、生锈
严重284
故障现象11?4?21镀镍层常出现“暗黑斑点”284
故障现象11?4?22镀镍液中硫酸镍含量的分析数据大于配制前浓度的
计算值285
故障现象11?4?23镀铬液正常，在镍镀层镀铬时“发花”286
故障现象11?4?24铁管镀镍，高电流密度区镀层结合力不牢286
故障现象11?4?25锌合金件镀Cu?Ni?Cr，镀层出现针孔，并有结合力
不良和细小斑点式的粗糙287
故障现象11?4?26镍镀层光亮，但有蓝雾287
11?5装饰性镀铬288
故障现象11?5?1铬层发花或发雾288
故障现象11?5?2深镀能力差，工件的深凹处镀不上铬层291
故障现象11?5?3铬层的光亮度差，易烧焦298
故障现象11?5?4铬层上有明显的裂纹298
故障现象11?5?5镀铬时，槽电压很高，但阴极上却没有气泡析出299
故障现象11?5?6镀铬工件产生挂具影子300
故障现象11?5?7镀铬层脱落301
故障现象11?5?8镀铬层表面粗糙302
故障现象11?5?9镀铬层与中间层一起脱落302
故障现象11?5?10镀铬层呈乳白色302
故障现象11?5?11低电流密度区镀层呈彩虹色303
故障现象11?5?12镀铬层表面有棕色斑点303
故障现象11?5?13镀铬层不均匀303
故障现象11?5?14低浓度镀铬层有彩虹色或黄色膜304
故障现象11?5?15多孔工件镀铬，孔周围无铬层305
故障现象11?5?16镀铬液中硫酸含量不断增加305
故障现象11?5?17镀电风扇网罩覆盖能力差306
故障现象11?5?18镀铬的黄铜件，存放时镀层剥落306
谢无极于广州
塑料电镀工艺和生产管理内容简介