上篇：陶瓷坯釉料制备

0绪论

0.1.1 陶瓷的概念与分类

0.1.2 建筑陶瓷

0.1.3成型的概念及其分类

0.1.4选择成型方法的依据

1陶瓷原料的选择

1.1黏土类原料

1.1.1 黏土的成因

1.1.2黏土的分类

1.1.3黏土的组成

1.1.4黏土的工艺性能

1.1.5我国的黏土原料

1.1.6 黏土在陶瓷生产中的应用

1.2石英类原料

1.2.1 石英类原料的种类

1.2.2石英类原料的性质

1.2.3石英的晶型转化

1.2.4 石英在陶瓷生产中的应用

1.3长石类原料

1.3.1 长石类原料的种类

1.3.2 长石类原料的性质

1.3.3 长石的代用原料

1.3.4 长石类原料在陶瓷生产中的应用

1.4辅助原料

1.5釉的种类及主要氧化物

1.5.1 釉的种类

1.5.2釉用原料

1.6建筑陶瓷生产用原料的广泛性及一些特殊要求

1.6.1 建筑陶瓷生产用原料的广泛性

1.6.2 建筑陶瓷生产对原料的一些特殊要求

1.7陶瓷工业常用原料

1.7.1 叶蜡石、硅灰石、透辉石、透闪石

1.7.2珍珠岩、霞石

1.7.3绢英岩、页岩、玄武岩

1.8工业废料的利用

1.8.1煤矸石、粉煤灰、磷尾矿

1.8.2 高炉矿渣、萤石矿渣、铜矿尾渣

1.8.3铁矿尾渣

1.8.4其他废渣

1.9原料的质量要求及评估

1.9.1原料质量的评估项目

1.9.2各项检测的具体实施

2陶瓷原料破碎（系统）设备的选择

2.1颚式破碎机

2.1.1构造和工作原理

2.1.2主要参数的确定

2.1.3使用

2.2锤式破碎机

2.2.1构造、工作原理及类型

2.2.2主要工作部件

2.2.3性能及应用

2.3辊式破碎机

2.3.1构造和工作原理

2.3.2主要参数的确定

2.3.3使用

2.4陶瓷筛分机械

2.4.1概述

2.4.2摇动筛

2.4.3振动筛

2.5带式输送机

2.5.1工作原理及结构

2.5.2性能与应用

2.5.3带式输送机的润滑

2.6斗式提升机

2.6.1结构与工作原理

2.6.2主要零部件和类型

2.6.3操作与维护

2.6.4 常见故障现象及对产生故障原因的分析

2.7螺旋输送机

2.7.1 结构与工作原理

2.7.2性能与应用

2.8收尘设备

2.8.1袋式除尘器

2.8.2旋风除尘器

3陶瓷坯釉料配方设计

3.1坯釉料配方及其计算

3.1.1坯料组成表示方法

3.1.2坯料的工艺要求

3.1.3坯料配料的依据

3.1.4坯料配方计算

3.1.5 更换原料时坯料重配

3.1.6 釉料配方计算

3.2给料机与配料设备

3.2.1 电磁振动给料机

3.2.2 配料秤

3.2.3 贮仓

4用球磨机制备泥浆、釉浆

4.1球磨机

4.1.1 间歇式球磨机的结构和工作原理

4.1.2研磨体运动的分析

4.1.3主要参数的确定

4.1.4物料和水的加入量

4.1.5 加料方式和助磨剂的使用

4.1.6衬板

4.1.7球磨机的设计

4.1.8使用

4.2磁选设备

4.2.1概述

4.2.2过滤式料浆磁选机

4.3螺桨搅拌机

4.3.1构造和工作原理

4.3.2主要参数的确定

4.3.3 立轴

5用喷雾干燥设备制备粉料

5.1坯料的性能与影响因素

5.1.1坯料定义和质量要求

5.1.2 可塑成型坯料质量要求及其影响因素

5.1.3 干压成型坯料性能及其影响因素

5.1.4坯料（粉料）制备工艺

5.1.5造粒

5.2喷雾干燥造粒

5.2.1任务引导

5.2.2喷雾干燥设备系统

5.2.3喷雾干燥器

6用脱水设备制备可塑泥料

6.1概述

6.1.1 陶瓷坯料的质量要求和种类

6.1.2可塑料的制备工艺

6.1.3泥浆压滤脱水（榨泥）

6.1.4 真空练泥

6.1.5 陈腐

6.1.6 塑性坯料的质量控制

6.2厢式压滤机

6.2.1构造和工作原理

6.2.2操作制度

6.2.3压紧力及压紧装置

6.2.4压滤机安装调试

6.2.5压滤机使用保养注意事项

6.3混合与搅拌机械的选择

6.4真空练泥机

6.4.1构造和工作原理

6.4.2泥料运动的分析

6.4.3主要参数的确定

6.4.4泥料的真空处理装置

6.4.5使用

下篇：陶瓷成型及施釉

7可塑法成型制品

7.1可塑成型的工艺原理及成型的方法

7.1.1 可塑成型的工艺原理

7.1.2 可塑成型的方法

7.2选择可塑成型设备

7.2.1 旋坯机

7.2.2滚压成型生产线

7.2.3修坯机械

7.3常见缺陷分析

7.3.1旋压成型常见缺陷

7.3.2滚压成型常见缺陷

8注浆法成型制品

8.1注浆成型的工艺原理及成型的方法

8.1.1 注浆成型的工艺原理

8.1.2注浆成型方法

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《陶瓷生产工艺技术》由武汉理工大学出版社出版。

一般强度的A、B级船板通过普通轧制即可满足其工艺、力学性能要求，故生产工艺相对较简单;而生产D、E级和高强度级船板，需要在具备较完善的设备装备下，通过控轧控冷工艺或热处理工艺等手段实现。同时，对所供钢坯的内在钢质纯净度要求较高，尤其要严控钢中S、P、N、0、H等的含量。

为降低成本，以热轧或控轧替代正火的方式生产船板是上策。对于厚度小于35mm的高强度船板已采取二阶段控轧的方式生产；厚度大于35mm的高强船板多以热轧加正火的方式生产。

为了保证高强船板的性能，均采用了微合金化技术，通过在钢中添加Nb、V、Ti等合金元素，结合控轧工艺达到细化晶粒，提高强韧性的目的。因受坯型、坯重的限制，许多厂家不能生产特厚船板，浦钢厚板厂和舞钢厚板厂可用大板坯或大钢锭来轧制厚度大于50mm的船板。

D、E系列船板要求有较好的低温韧性、良好的焊接性能，这首先要在钢的冶炼工艺方面给予保证，其次要实施有效的控轧控冷工艺。近年，国内各大钢铁企业已充分意识到提高钢内在质量的重要意义，依靠冶炼技术进步，在铁水脱硫扒渣、炼钢吹氢、炉外真空精炼等环节上改进，明显降低了钢中有害元素和杂质的含量 。