自动 数控冲床夹具位置:夹具与工具之间的最小距离为50MM;钳位不应小于120MM，最大不大于2399MM。，冲孔必须改变其间距(一般等于板的厚度)。当选择自动数控冲床模具时，尽量不要碰触到对方。(矩形模不能触碰，方形模型可以)微连接。不要泄漏(铝微细连在角落里)。进入NC选择加工顺序:第一轮-后-在外部模具。模具应该放在最终的加工过程中。从下往上冲进NC。检查模拟显示，保存，检查处理顺序。打开数据管理器(打印程序，操作说明和信息表)。模具损坏，箔片压痕:对于不锈钢材料，材料必须等于或大于2倍的模具厚度，否则无法拔出，与材料的现象。

任何胶片板都必须用AP100编程，AP100有一个胶片去除功能。当零件尺寸差时，应在大零件、小零件内，否则容易接好几个微冲。注:铝微细连在角落(1 .. .0→1.0、1.5→1.0、1.5→1.5)。2或3的圆模接冲时间距分别是0.5、0.8。圆角处不能留微连接,一般规定Ф10的圆模为步冲模,间隙为板厚。选模具时的注意点:对于切边模最好不用同一个模具,尽量不用旋转工位。关于“对碰”:图为一个方孔,虚线为刀具,因为下模是空的,第一刀冲后,导致受力不均,长方模边差大,下一刀会冲坏模具。关于R角:折弯系数= A + c。

无论料厚和半径,系数每增加1,两边同时增加0.5。(在观察器中编辑)关于孔被拉掉:当孔离折弯线较近时,而且在死区范围内,要用90度的下模,不能用30度的下模。当出现台阶式折弯时,如立柱,后定规会靠在两边没有折弯处,导致折弯尺寸错误。有抽屉的侧面,斜边,规则可以不依赖后,应注意哪一方包哪一方,有时一个厚度。当法兰孔或线附近弯处有螺纹孔时，BENDCAM不能显示，应按距离测量孔绘制，第一步:预弯第二步:分别。(实际操作)在压力侧:材料厚度小于或等于1.5，特殊模具，材料厚度大于1.5 ~ 30度，下一选择模式，后侧孔，平底孔。M4 2.05，形成内径3.3,Zaigong M4。

掌握自动数控冲床程序编辑器，每一个工艺参数的补偿和磨削轮的直径和长度的补偿。首先通过培训，掌握数控机床的编程语言、编程方式和补偿方法。今天，大多数先进的数控机床都配备了电脑工作站的编程或模拟。注意每个轴的运动方向和切削方向的过程中处理,包括如何饲料,如何返回刀,注意每一步的速度和位移的过程中机床加工,和每一步的速度和位移的数控冲床。机床附件在仿真软件中进行加工，对所有参数的仿真过程的注意必须正确输入，而不是因为模拟自由进入泥泞，最后这可能的模拟处理不正确;或在处理未来的实质时发生碰撞事故，或报废零件。——无锡众途

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对于刚进入钣金行业工作的数控冲床编程的工作人员和操作生产人员，由于在钣金行业工作经验不多和对钣金制品的一些加工特性不是很了解的情况下，往往在数控冲床工艺编程和工艺制作中会遇到一些小问题。这些小问题会影响到在生产加工中的一些质量问题的存在，影响到生产效率进度，严重的可能会产生加工工件的报废。所于在工作中经验的积累和不断学习，是解决日常生产中遇到问题的前提。

编程过程中一些常遇到问题和解决的方法:

1、同一工件需模具多次加工时,要注意工艺编排的编程是否恰当，同一类型加工工艺性质的尽量安排在同一编程程序中加工,以避免在冲压加工时工件位移造成同一类工艺特性的孔位置发生偏移和毛刺面不一致。

2.在编程排刀时应遵循:先小后大，先圆后方，先常用模具后特殊模具的一般原则;同一程序中刀具尽量做到少选，先择刀具的宽度应大于板厚，选刀尽量往大的方面选，保证切边总长不小于所选刀具长度的1.5倍。这有利于提高生产效率和延长模具的使用寿命。

3、在同一工件编程中有不同类型的成型加工,应特别注意调整刀具路径，做到移动路径尽量短,必要时可以不同成型刀具交叉加工。有特殊刀具的工件加工时,注意相邻加工两孔之间的距离,为避免成型在加工时相互造成损伤,相邻成型中心距≧(刀具模套半径+先加工成型半径)。如A型:上模直径为26mm,下模直径为25.4mm;B型:上模直径为47.8mm,下模直径为47.6mm。其中如果先加工成型为向上时以上模套为标准计算,如果为向下成型时以下模套为标准计算。

4、网孔加工时,注意将网孔加工程序放置于冲裁外边前,其它一般刀具之后,避免网孔加工引起板料变形而导致其它孔错位;同时要采用图样冲孔方式且以X方向优先。另外如有压线工艺,而压线周围有其它冲孔工艺,应先加工压线后加工其它孔位,以避免压线时挤料而使其他孔变形。外形冲裁时,应将X方向刀具放置于后面,而且加工路径沿Y轴向夹爪靠近(即靠近夹爪水平边最后冲)。

5、排刀时注意不要将废料留落于台面,采用全部冲落或留料连接于板料上,对后者一定要注意留料(微连接);一般采用留料方式，并加大连接点宽(一般为0.3mm);全部冲落时注意中间优先于四周冲裁,避免四周冲完后中间废料掉落台面;内孔冲裁时优先考虑全部冲落。内孔留料有时因内孔形状或排刀限制只有两个连接点时,注意避免连接点联机与裁边平行而使留料形成跷跷板,加工中因跷跷板式运动而掉落台面。其处理方法:对同一直边先采用单冲孔方式在某一端冲一刀,余下用线冲孔方式冲裁,然后采用留料方式在线冲孔处留料,一般为0.3-0.4mm,对边采用反方向处理,这样连接点就会产生错位，防止废料脱落。

6、内部长方孔或方孔排刀时注意避免单切边。当用SQ刀排刀时受工艺限制不合理时,可采用OB刀或RE刀分别对圆角或直角的长方孔先对一对边冲裁,再选用合适的SQ刀或RE刀对中间剩余部分进行冲裁。此时一定要注意先冲边再冲中间，这样通过合理的选刀可以减少接点,并减少对刀具的磨损。

7、下料加工工件一定要注意留料，根据料厚﹑工件大小适当选取,一般为0.2-0.3mm四个连接点。有特殊刀或有倒角时注意加大留料,一般为0.3-0.4mm，也可增加连接点。

8、刀具选择注意所选刀具宽应大于料厚,连续冲孔的相邻刀之中心距应大于刀具长度一半。因加工需要对同一直边分段排刀时,注意选用同一型号刀具,避免因刀具上下模间隙的差异而导致裁边不平出现台阶形式。

9、刀具表中固定刀位的刀具尽量不要修改,必须时才作编修,对固定刀位刀具需安装不同角度时,应就在原刀位上编修,不必在空刀位重新装刀。排刀时一定要注意刀模数量,只有一副的刀模绝不能在同一个程序中,以不同角度安装到几个刀位上。

10、沙拉孔加工时,碗形刀应紧接于预冲孔之后加工,以确保同心度。因碗形刀在加工时会使板料发生挤压变形,排刀时注意碗形刀置于其加工监近区其它刀具之前。加工尺寸较大的圆或圆弧,无合选刀单冲孔时,可选用规格较小的方刀蚕食,注意选用手动调整间距,设定合适的间距。

11、批量生产整张料排版时(套材加工),多数取采用零留料共切边加工。少量生产(即一种工件排不满整张板料)时应优先考虑Y方向排满。

12、特殊刀具中当有向上成形刀具即下模为凸模时,其刀位周围应尽量避免装其它刀具。注意异常特殊刀具的使用:加强筋刀具,排刀时选用线冲孔指令排刀,选用手动设定间隙,将间隙参数设定为一定比例值,同时因刀具下模为凸模而高出其它刀具下模较多,致使板料在加工过程中碰撞其而划伤,因此将加强筋加工后在最后加工或是单独列为一个程序加工。选用特殊刀具应注意其加工方向，现有特殊成形刀具中只有抽牙和中心冲才可以上﹑下两个方向加工;其中沙拉孔﹑凸包﹑压线可向下加工;加强筋﹑百叶窗、卡槽等只能向上成形。

上面说到的只是在编程和定工艺时一小部份遇到的问题，而且并不是全部和遇到的实际情况一样，所于大家还要结合在工作过程中遇到的实际情况进行分析，从中找出最佳的答案。

自动 数控冲床它是一种具有程控系统的自动机床。控制系统可以在逻辑上处理具有控制、编码或其他符号指令的程序，并对其进行解码，使其能够移动和处理零件。数控冲孔机的高速、高效、高精度的追求使其技术性能不断提高，但这使操作者成为机床效率的障碍。这是由于手动上下更换模具的辅助时间过多，操作者成为机床的奴隶，越来越适合机床的高生产率要求。

因此，外部模压机的自动送料、卸载装置和自动换模装置已成为高效数控冲床的一部分，已被列入改进的议程。在数控冲床的整个现状和发展中，我们可以认为:机械主传动已经被液压主传动消除了。冲压(或复合)中心不介入工艺是数控冲床的发展方向。越来越多的速度、开放、可靠的工业控制计算机被越来越多地采用。随着数字控制技术、伺服技术和运动元件的发展，特别是线性伺服电机的成熟和降低成本，数控冲床的结构将会有新的突破。发展远程诊断技术的应用与推广。随着网络技术和数控系统的发展，制造企业在世界各地的机床诊断和维护工作将成为现实。

自动数控冲床冲宽度小于金属板的厚度,数控转塔冲床的侧向力会导致冲压弯曲变形,这样的差距太小或磨损加剧,严重的会刮下模具,这样上下模同时损伤。为了解决这个问题，我们需要采取相应的措施。板的宽度应该小于板厚度的2.5倍。选用优质板材，优质挤出。全导轨用托板冲压。以上是解决数字控制穿孔的几种方法的一种过于狭窄的现象，是我们对实验的长期总结，希望能帮助你。

根据自动数控冲床的导轨，可分为直线运动导轨和数控冲床数控冲床的圆周运动;根据工作性质，数控冲孔机可分为主要运动指南，指导和调整进料运动指南;数控冲床接触表面摩擦性能可分为滑轨、滚压和静压导轨3。数控冲床是数控冲床的缩写。它是一种具有程控系统的自动机床。数控冲孔机在数控加工前，必须先平板工件端头，否则不能自动圆心，会导致断钻。自动数控冲床在数控加工中可以钻一个深孔，因为芯片不容易放电，通常必须从芯片上取出，否则容易损坏。——无锡众途

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