(一)开机操作

1、将电源开关推上启动。

2、预热升温。按工艺要求设定各区段加热温度值，当各区段加热温度达到设定值后，持续恒温20-30分钟，再检查各区段温控表和各区段冷却管道电磁阀是否正常。

3、启动润滑油泵开关，观察主机尾部油压表，应在0.1-0.2MPa。(始终保持0.1-0.2MPa，低于0.05MPa以下应立即停机检查油路、油泵、油泵电机和线路)

4、打开润滑油泵、冷却水、切粒机等开关。

5、手动盘车主机，转动三圈，无异常情况后，再启动主电机控制系统后,顺时针转动主机调速旋钮(注意应在启动主机前先将旋钮逆时针转到零位),缓慢提高螺杆转速;螺杆空转时转速不得高于30-40r/min，时间短于2分钟，并检查机器运转情况以及空载电流是否正常。

6、主机运转若无异常，即可开始加料(如侧向喂料，应按工艺要求依次启动加料装置)，要以尽量低的转速开始喂料。待机头有物料排出再逐渐缓慢地提高螺杆转速和双腕喂料机转速。升速时应待电流回落平稳后再升喂料机转速，使喂料机与主机转速相匹，并及时调整切粒速度，使生产出的粒子符合要求。每次主机及喂料机升速后，均应升速调节过程中随时密切注意观察主机电流指标，原则上控制主机电流以不超过额定电流的80%为佳。同时注意整个机组各部位的运转情况，如噪音、振动、轴承升温、加热温度、主机电流等主要操作数据必须在常规范围内。若有异声，应及时停车处理。对于某一确定的螺杆组合，本机的生产能力及负载大小(主机电流)主要取决于喂料量的多少;对于塑化混炼效果则更多的取决于螺杆组合形式是否合理以及主机螺杆转速、加热温度高低、排气效果好坏等。试车时，多次调整这些参数是必不可少的。

(二)主机运转中的注意事项

1、主机额定电流为电机额定电流，正常运转时应控制在额定电流的80%以下，留有余地，防止过载(额定电流请参照电动机铭牌)。主机额定电压和频率，正常运转时应控制在额定电压和频率地50%以上。

2、机头压力传感器配有数显表。正常运转数显表数字应在10MPa以下，操作人员要时刻监测数显表数字，若超过15MPa以上，这时应检查流道是不是有堵塞现象，应立即停止喂料，同时逐渐降低主机螺杆转速，调整传感器数显表上的数字在10MPa以下，若数显表上数字依然居高不下，应人工停机检查。

3、操作人员应定期检测尾部润滑油压表(数值0.1-0.2MPa)，若低于0.05MPa以下，应立即停机检查油路、油泵电机和油泵，以便保护传动箱齿轮正常运转。

4、正常运转时，应有操作记录。

一、积木式螺杆元件的有机排列组合，实现物料物理化学反应之特殊效能。

a、元件有:输送块、捏合块、齿盘、反旋元件、密炼转子、三菱等等

b、根据不同的物料特性，须选择不同螺杆组合以实现其最佳效果。如1:EPDM/PP-TPV就要选择捏合块多，含有反旋、齿盘等元件组合起来的高剪切构型，以实现EPDM的硫化、剪切成微粒充分均匀分散于PP相中而成的一种微观海岛型结构的特殊高分子合金材料TPV;如2:SBS增韧HIPS就要选择捏合块少，不含反旋、齿盘等元件组合起来的弱剪切构型，以实现简单的物理熔融共混，SBS橡胶相增韧，同时避免组分的降解。

二、抛物线区段温度设计+机头温度特殊化设计，控制物料熔融反应进程。

双螺杆挤出机一般是由7至12节筒体组成，每节筒体都有独立的温控系统。温度设定两端低，中间高;机头视冷却和切粒状态，尽量实现低温挤出以取得好的挤出表观。

三、机组各参数的内在联系和最佳平衡。

a、参数有:主机转速、主机电流、喂料转速、切粒转速、熔体压力、熔体温度、区段温度等等

b、主机转速和电流没有直接关系，但转速越高，电损相应会节约些。

c、喂料一般采用半饥饿喂料，所以喂料大小直接关系挤出生产产能。

d、熔体温度基本就是物料的实际温度;区段温度与实际物料温度有差距，一般差5~20度。这是因为测温探头与物料接触与否而带来的差别。

e、主机转速、喂料转速和区段温度设定的最佳匹配和平衡，以最大限度发挥挤出效能，实现质量高、产量高的产品来。(同时考虑螺杆元件组合).

四、小机型与大机型的区别。

小机型螺杆直径小，螺杆与筒体内壁容腔小，传热和散热效能高，物料分散也好。这就是为什么实验室能做出非常好的产品来，而同等放大到大机型机组就实现不了。

五、物料本身性能和工艺特性与双螺杆挤出实现之内在联系。

a、塑料改性千变万化:橡塑共混、塑料合金、填充改性、增韧改性、玻纤增强、反应挤出等等。

b、根据物料性能和工艺特性来设计出合理的螺杆元件组合和参数设定。

1)水环模面热切造粒机:4级电机，水环热切刀一套、电机联轴器一件，

2)调速控制:变频调速;

3)水环切粒罩:卧式，不锈钢材质;一件;推拉式结构;带刹车装置;

4)水泵一台，

5)加大型导流槽:不锈钢材质，一件;

6)离心脱水机:一台，加大型水箱为优质不锈钢材质;

7)加长振动筛:一台，L=2.5m，电机采用:震动专用电机;震动量可以调节大小:电机两台;振动筛筛网采用三层分离物料;大孔直径φ8mm，小孔直径φ2.5mm，不锈钢材质，冷却方式采用风冷;

8)风吹料仓:一套，1m3料仓一件，不锈钢材质;采用φ130mm不锈钢管联接;物料输送风机。

9) 主机控制柜一套;辅机控制柜一套

一、减速箱

1)减速及扭矩分配部分合为一体，结构紧凑;

2)滚针轴承，轴承减速扭矩分配系统的径向轴承

3)齿轮采用优质合金材料，精度按ISO1328-1995圆柱齿轮精度制造，齿轮全部采用渗碳淬火硬齿面。采用专用磨齿软件对齿轮进行齿廓修整，保证齿轮强度，齿向载荷均匀，强度高，噪音低，振动低;

二.螺杆:

1)螺杆为积木式结构;

2)芯轴材质:40CrNiMoA，螺纹元件与芯轴为渐开线联接;强度高，承载负荷大，拆装组合方便;

3)螺纹元件材质为优质高速工具钢W6MO5CR4V2，高温真空淬火热处理;

4)整体硬度:HRC60-64;

5)螺杆头、并帽联接为反牙联接，确保联接紧固。

三.料筒

1)材质:45#钢为基体，∞内孔采用优质双合金衬套;

2)第一节筒体为进料筒体，第六节筒体为自然排气筒体，第九节筒体为抽真空筒体

其余筒体为闭口筒体;

3)筒体采用软水冷却;

4)筒体间采用内六角高强度螺栓联接。

5)加热区段:进料区不加热，其他采用优质铸铝加热器。

四.软水冷却系统

1)冷却水泵功

2)软水管与机体分离，便于清洗和维修;

3)自动控水电磁阀、针型阀控制;

4)0.55m3冷却器:1台。

五. 抽真空系统:

1)真空泵;

2)抽真空水箱为不锈钢材质;

3)独立外置式，清理维修方便

六.换网系统

1)液压阻塞自动换网:双工位;配多孔板两块;包括换网器、液压站、液压缸等。

使用苯乙系烯嵌段共聚物(SBS、SEBS、SEPS、SIS等)为基础材料，辅以其它聚合物、填料及加工助剂制取的热塑性弹性体共混物，

如下:

1、苯乙烯系嵌段共聚物弹性体聚合物:单一规格或多种规格复合，作用是提供弹性

2、填充油:通常为白油等直链烷烃油，作用是调节硬度及流动性

3、其它聚合物，如聚丙烯或其它聚烯烃，亦可能为其它工程塑料或TPU、TPEE等工程弹性体，可能为单独使用或多种材料并用，作用是调节硬度、控制成本，和/或赋予TPE共混物特定的性能

4、相容剂:用于提高极性材料与非极性材料之间的相容性，改善材料性能，亦可在二次注塑(包胶)等场合改善TPE与极性工程塑料基材之间的相容性

5、其它功能改性剂:赋予TPE其它特殊性能，如聚苯醚(PPO)可提高苯乙烯嵌段共聚物中苯乙烯链段的玻璃化温度，从而改善TPE共混物的耐热性等

6、填料:通常为滑石粉、碳酸钙等矿物填料，主要作用是成本控制，此外对材料的力学强度、硬度等性能也有一定的影响

7、功能性助剂:如阻燃剂、润滑剂、抗静电剂、抗菌剂等，用于赋予共混弹性体特定的性能;

8、抗氧化剂/抗紫外老化剂:用于在热加工过程以及使用过程中减缓材料的降解/老化等过程

9.弹性体造粒机工艺: 以一定比例加到------高混机----TPR造粒机-------水环造粒机-------离心脱水机--------加长 风冷振动筛------成品料仓

水下造粒机与气流造粒机及喷水造粒机类似，设备部分主要涵盖:塑料造粒机、单双螺杆塑料挤出机、塑料吹膜机、制袋机、印刷机、涂布机、胶带机、胶带分切机、分切机、打包带机。改性配方方面以合金材料为主，尤其以PET、PC、ABS、(PP、PA)这些目前应用区域正在不断壮大的材料;塑料配方开发了保鲜膜、降解膜、PET增粘增韧等配方。不同的是它有一股平稳的水流流过模面，而与模面直接接触。切粒室的大小以恰足以使切粒刀自由地转动越过模面而不限制水流温度。熔融聚合物从口模挤出，旋转刀切割粒料，粒料被经过调温的水带出切粒室而进入离心干燥器。在干燥器中，水被排回贮罐，冷却并循环再用;粒料通过离心干燥器除去水份。

条料生产线成本不高，操作简便，且清洗便捷。这对色料配混来说有其优点，因为两批不同色料的更换必须彻底清洗设备。但是，造条方法的缺点是冷却段需占用空间，其长度按聚合物的温度要求来确定。

大多数聚合物在制成最终产品之前，必须配合混炼，然后造粒，成为可销售的原料。造粒机所需的功率与挤出量成正比关系，与滤网尺寸成指数关系。有许多不同的造粒器设计，但一切造粒器可以分为两大类:冷切粒系统和模面热切粒系统。二者的主要区别在于切粒过程时间的安排。冷切粒系统，在加工过程的末了从已固化的聚合物切粒;而在模面热切粒系统中，当熔融状态聚合物从口模出现时即进行切粒，而在下游对粒料进行冷却。两种切粒系统各有其优缺点。

冷切粒系统:冷切粒系统包括口模、冷却区(风冷或水冷)、干燥区(如果采用水冷)和切粒室。冷切粒系统有两大类，即片料造粒机和条料造粒机。

熔融的聚合物从热口模挤出，被地着模面旋转的旋转刀切成粒料。这种甘粒系统的特色是其特殊设计的喷水切粒室。水呈螺旋线绕因流动，直至流出甘粒室。粒料切下后，即被抛入水流，进行初步淬冷。粒料水浆排入粒料浆槽被进一步冷却，然后送入离心干燥器脱除水分。

条料造粒机的使用历史几乎与片粒造粒机同样悠久。包括口模、冷却段(水浴或鼓风机)、干燥段(如果采用水冷)和切粒刀。用挤出机或齿轮泵挤出熔融的聚合物通过一个水平安装的口模而形成条料(现代化的口模经过精密机械加工，均匀加热，以产出质量稳定的条料)。条料从口型排出后，即用鼓风机或空气/真空设施进行冷却，或用水浴冷却。如果采用水冷，条料需通过一个干燥段，用强制通风吹除水分，然后将条料送至切粒室。利用一对固定刀和旋转刀的剪切作用，把条料精确地切成所需长度。