全书从使用者的角度出发，讲解循序渐进，并融入工程师多年应用VERICUT的心得体会，通过实际案例详细地介绍了VERICUT的各种功能及如何简单方便地使用VERICUT解决实际问题。读者可通过对实际案例的操作直观了解所讲的内容，学会操作并应用到自己的工作中。

本书内容全面，以图文对照方式进行编写，通俗易懂，可作为高等院校机械、机电专业的学生的教材，也可作为CGTech中国公司的用户培训教程及全国数控技能大赛的加工仿真应用教程，同时也可供具有一定基础知识的人员自学参考。

本书由具有丰富的生产实践经验工程技术人员和具有丰富教学、科研经验的高校教师共同编写，在写作过程中把多年应用VERICUT的心得体会融入到了本书的各个章节。为方便读者更加形象直观地学习本书，随书附送多媒体光盘进行同步视频操作示范，读者只需按光盘中的视频及教材中的步骤做成、做会、做熟，再举一反三，就能扎实掌握数控加工仿真技术的实际应用。

杨胜群：曾任中航工业黎明公司总工程师, 现任中航工业精密所所长。曾编写《UG NX数控加工技术》、《UG NX4数控加工实用教程 》、《UG NX4数控加工高级教程 》《UG NX4数控加工高级教程 》、《VERICUT数控加工仿真技术》等书。

杨伟群：北京航空航天大学工程训练中心教授，全国数控大赛组委会专家。曾编写《CAXA　CAM与NC加工应用实例〉、《CAXA数控车实例教程(第2版) 》等书。

第1章VERICUT系统简介 1

1.1系统要求 1

1.2VERICUT软件安装 2

1.2.1安装VERICUT软件 2

1.2.2配置VERICUT授权许可文件 7

1.3启动、退出VERICUT 10

1.4相关资源 11

1.5功能模块 12

1.6VERICUT机床加工仿真过程 16

第2章VERICUT操作基础 18

2.1VERICUT操作界面 18

2.2菜单栏 20

2.2.1文件菜单（File） 21

2.2.2编辑菜单（Edit） 22

2.2.3视图菜单（View） 22

2.2.4信息菜单（Info） 23

2.2.5项目菜单（Project） 24

2.2.6配置菜单（Configure） 25

2.2.7分析菜单（Analysis） 25

2.2.8优化菜单（Optipath） 26

2.2.9帮助菜单（Help） 26

2.3工具栏 26

2.4项目树 28

2.4.1项目树介绍 28

2.4.2项目树的配置 29

2.5系统选项 35

2.5.1属性设置 35

2.5.2颜色设置 38

2.5.3工作目录设置 39

2.6坐标系 40

2.6.1组件坐标系（Xc,Yc,Zc） 40

2.6.2模型坐标系（Xm,Ym,Zm） 40

2.6.3机床坐标系（Xmch,Ymch,Zmch） 41

2.6.4工件坐标系（Xwp,Ywp,Zwp） 42

2.6.5加工坐标系（X,Y,Z对刀点） 42

2.6.6用户坐标系（CSYS） 43

2.7视图操作 46

2.7.1视图布局 46

2.7.2视图属性 46

2.7.3视图定位 48

2.7.4坐标轴 48

2.7.5选择/保存视图 49

2.8文件类型 50

2.8.1库文件（Library） 50

2.8.2样本文件（Sample） 50

2.8.3练习文件（Training） 50

2.8.4VERICUT常用文件 50

第3章组件与模型 52

3.1组件 52

3.1.1组件类型 52

3.1.2组件操作 53

3.2模型 56

3.2.1模型类型 57

3.2.2模型操作 57

3.3组件与模型的关系 58

3.4切削后的模型 59

3.4.1输出切削后的模型 59

3.4.2删除切削后的模型上的多余材料 60

3.5实例：定义几何模型操作应用 60

第4章VERICUT刀具库 69

4.1VERICUT刀具库概述 69

4.2VERICUT刀具类型 70

4.2.1铣削刀具 70

4.2.2车削刀具 72

4.2.3探针刀具 72

4.2.4螺纹刀具 73

4.2.5水切割刀具 73

4.2.6超声波刀具 74

4.2.7刀柄 74

4.3VERICUT刀具库的构建流程 75

4.4VERICUT创建刀具应用 76

4.4.1实例：创建铣刀应用 76

4.4.2实例：创建车刀应用 91

第5章VERICUT机床构建与系统配置 103

5.1VERICUT机床构建概述 103

5.2构建机床 104

5.3VERICUT机床类型 105

5.4VERICUT构建机床 107

5.4.1机床建模的关键概念 107

5.4.2VERICUT构建机床流程 108

5.4.3建立机床注意事项 109

5.4.4实例：VERICUT构建机床 109

5.5文件汇总 120

5.6数控系统配置（开放的控制系统配置方案） 121

5.6.1文字格式 121

5.6.2文字地址 121

5.6.3控制设定 122

第6章构建VERICUT仿真环境 125

6.1构建VERICUT仿真环境概述 125

6.1.1构建VERICUT仿真环境的方式 125

6.1.2VERICUT可以模拟的刀具轨迹类型 125

6.2APT_CLS刀具轨迹仿真 126

6.2.1APT_CLS刀具轨迹仿真相关设定 126

6.2.2APT_CLS刀具轨迹仿真工作流程 126

6.2.3实例：APT_CLS刀具轨迹仿真应用 127

6.3G-代码模拟仿真 132

6.3.1G-代码模拟仿真相关参数，变量设定与追踪 132

6.3.2G-代码与APT_CLS刀轨文件转换 133

6.3.3G-代码模拟仿真过程记录 134

6.3.4G-代码模拟仿真工作流程 135

6.3.5实例：G-代码模拟仿真应用 135

6.3.6实例：多工位模拟仿真应用 144

第7章VERICUT仿真过程监控 149

7.1VERICUT仿真过程监控概述 149

7.2VERICUT仿真过程监控要素 149

7.2.1监控数控程序 149

7.2.2仿真状态表 150

7.2.3仿真图表 151

7.2.4机床偏置表 151

7.2.5变量表 151

7.2.6VERICUT仿真日志 151

7.3实例：VERICUT加工仿真监控方式的应用 152

第8章VERICUT加工仿真零件质量检测 163

8.1仿真过程质量检测概述 163

8.2仿真过程零件质量检测工具 163

8.2.1测量器 163

8.2.2自动比较 164

8.3实例：VERICUT加工仿真零件质量检测应用 166

8.3.1实例：分析VERICUT几何模型参数及加工信息 166

8.3.2实例：设计模型与仿真切削模型数据进行比较应用 175

第9章VERICUT与CAM软件接口应用 184

9.1VERICUT与CAM软件接口概述 184

9.2SiemensNX与VERICUT接口及应用 185

9.2.1接口介绍 185

9.2.2接口配置 186

9.2.3NXV接口应用 188

9.3CATIA与VERICUT接口及应用 194

9.3.1接口介绍 194

9.3.2接口配置 195

9.3.3CATV接口应用 198

9.4ProE与VERICUT接口及应用 201

9.4.1接口介绍 201

9.4.2接口配置 202

9.4.3PROEV接口应用 204

9.5Mastercam与VERICUT接口及应用 209

9.5.1接口介绍 209

9.5.2接口配置 210

9.5.3MCAMV接口应用 214

9.6GibbsCAM与VERICUT接口及应用 217

9.6.1接口介绍 217

9.6.2接口配置 218

9.6.3GibbsV接口应用 219

9.7Edgecam与VERICUT接口及应用 222

9.7.1接口介绍 223

9.7.2接口配置 223

9.7.3Edgecam接口应用 225

第10章VERICUT切削速度优化 228

10.1VERICUT切削速度优化原理 228

10.2VERICUT切削速度优化方法 229

10.2.1恒定体积去除率切削方式优化（VolumeRemoval） 229

10.2.2恒定切屑厚度方式优化（ChipThickness） 229

10.2.3两种方式结合优化 230

10.3VERICUT切削速度优化流程 230

10.3.1创建VERICUT优化库 230

10.3.2调用优化库进行程序优化 234

10.3.3优化前与优化后程序比较 235

10.3.4交互式优化模式分析优化参数 235

10.4实例：VERICUT切削速度优化应用 236

第11章VERICUT探头编程与仿真 246

11.1VERICUT探头编程与仿真概述 246

11.2实例：VERICUT探头编程与仿真应用 246

第12章创建工艺报表 255

12.1工艺报表概述 255

12.2工艺报表类型 255

12.2.1仿真验证报告 255

12.2.2检测报告 256

12.2.3配刀表报告 257

12.2.4零件毛坯定位装夹草图报告 258

12.3仿真动画文件 259

12.4实例：创建工艺报表实现无图纸化应用 260

第13章QUEST8-51车床仿真应用 282

13.1车床简介 282

13.1.1车床运动轴简介 282

13.1.2车床代码介绍 283

13.1.3车床主要技术参数 285

13.2构建QUEST8-51车床模型 286

13.2.1显示组件树 287

13.2.2定义Base组件 287

13.2.3定义Spindle组件 288

13.2.4定义Z轴组件 290

13.2.5定义X轴组件 291

13.2.6定义Y轴组件 291

13.2.7定义C轴组件 292

13.2.8定义刀塔组件 292

13.2.9定义尾座组件 292

13.2.10定义顶尖组件 293

13.3QUEST8-51车床设置 294

13.3.1车床碰撞检查的设置 294

13.3.2设置车床的初始位置 295

13.3.3设置车床的行程 296

13.4QUEST8-51车床控制系统的定义 297

13.4.1添加控制系统文件 297

13.4.2定义特殊代码 297

13.5车床仿真 298

13.5.1零件图 298

13.5.2增加与加工相关的车床附件 299

13.5.3添加零件和毛坯 309

13.3.4添加程序 310

13.3.5仿真零件 310

第14章VMC1000II3轴机床仿真应用 311

14.1机床简介 311

14.1.1HARDINGE_VMC1000II机床结构特点 311

14.1.2机床主要技术参数 312

14.23轴机床构建 312

14.2.1NX输出机床模型 313

14.2.2在VERICUT中建立机床模型 315

14.2.3机床设置 320

14.3定义控制系统 322

14.4刀具构建 322

14.4.1创建刀具 322

14.4.2刀具文件的保存 325

14.4.3刀具的测试 325

14.5数控程序的添加 325

14.5.1数控程序的编写 325

14.5.2数控程序的添加 327

14.6加工模型的添加 327

14.7定义加工坐标系G54 328

14.8仿真数控程序 329

14.9文件汇总 330

第15章WFLM355轴车铣仿真应用 331

15.1机床简介 331

15.1.1机床结构特点 331

15.1.2机床功能 332

15.1.3机床运动结构分析 332

15.1.4WFL车铣复合常用指令介绍 333

15.2构建WFLM355轴车铣仿真环境 334

15.2.1构建WFLM355轴车铣仿真机床 334

15.2.2机床设置 347

15.2.3定义控制系统 350

15.3WFLM355轴车铣仿真实例 374

15.3.1添加刀具库 374

15.3.2添加毛坯 375

15.3.3添加程序 375

15.3.4添加G54加工坐标系原点 377

15.3.5仿真零件 377

第16章DMU125FD5轴铣车仿真应用 378

16.1构建DMU125FD5轴车铣仿真环境 379

16.1.1构建DMU125FD5轴车铣仿真机床 379

16.1.2机床设置 390

16.1.3定义控制系统 392

16.2DMU125FD5轴铣车仿真实例 405

16.2.1添加刀具库 405

16.2.2添加毛坯 406

16.2.3添加程序 406

16.2.4添加G54加工坐标系原点 408

16.2.5仿真零件 409

第17章B52580E5轴龙门铣仿真应用 410

17.1B52580E机床简介 410

17.1.1机床运动轴简介 410

17.1.2机床代码介绍 411

17.1.3机床主要技术参数 412

17.1.4机床信息及运动结构模型抽取 414

17.2B52580E机床模型构建 415

17.2.1显示组件树 416

17.2.2定义机床各组件逻辑结构 417

17.3B52580E机床设置 424

17.3.1机床碰撞检查的设置 425

17.3.2机床的初始位置 425

17.3.3机床行程设置 426

17.4B52580E机床控制系统设置 428

17.4.1添加控制系统文件 428

17.4.2定义特殊代码 428

17.5B52580E机床仿真实例 431

17.5.1打开模板文件 432

17.5.2建立刀具文件 432

17.5.3添加零件和毛坯 435

17.5.4添加程序 437

17.5.5添加G54坐标原点 437

17.5.6仿真零件 438

附录ASINUMERIK840D控制系统代码指令 440

附录BiTNC530控制系统代码指令 447

附录CFANUC控制系统代码指令 461

《数控加工手册（第2卷）》结合航空航天、汽车工业等高端制造行业的应用需求，以数控机床和数控加工工艺为主线，系统整理和总结了数控加工相关的关键技术和方法、标准数据资料、典型工艺编程实例等内容，并将逐步采用多种数字媒体形式出版。

《数控加工手册（第2卷）》汇集了国内数控行业与制造行业生产、科研、教学一线的几十位资深专家与学者的智慧，紧跟数控技术发展前沿，以先进翔实的技术内容结构、充实的经验图表实例和的国家、行业标准，体现了国内外数控技术发展的水平，具有较高的技术水平与实际应用价值，能够满足生产、教学、科研的广泛需求，可作为从事数控方面工作的广大技术人员、科研人员以及大中专院校师生的工具书。

《数控加工手册（第1卷）》结合航空航天、汽车工业等高端制造行业的应用需求，以数控机床和数控加工工艺为主线，系统整理和总结了数控加工相关的关键技术和方法、标准数据资料、典型工艺编程实例等内容，并将逐步采用多种数字媒体形式出版。

《数控加工手册（第1卷）》汇集了国内数控行业与制造行业生产、科研、教学一线的几十位资深专家与学者的智慧，紧跟数控技术发展前沿，以先进翔实的技术内容结构、充实的经验图表实例和新的国家、行业标准，体现了国内外数控技术发展的新水平，具有较高的技术水平与实际应用价值，能够满足生产、教学、科研的广泛需求，可作为从事数控方面工作的广大技术人员、科研人员以及大中专院校师生的工具书。

第3篇 数控刀具

第1章 数控刀具概论

1.1 刀具发展概况

1.2 数控刀具类型与特点

1.2.1 数控刀具类型

1.2.2 数控加工刀具的特点

1.2.3 刀具标准

1.2.4 常用数控刀具图例

1.3 数控工具系统以及新型刀具结构

1.4 数控刀具的选用

1.5 数控刀具的发展方向

第2章 数控切削刀具

2.1 金属切削基本术语

2.1.1 切削运动

2.1.2 切削层

2.1.3 刀具几何形状和角度

2.2 金属切削过程及其物理现象

2.2.1 切削过程中的变形

2.2.2 积屑瘤与鳞刺

2.2.3 切削力和切削功率

2.2.4 切削热与切削温度

2.3 金属切削过程基本规律的应用

2.3.1 刀具寿命

2.3.2 切屑的形状及其控制

2.3.3 金属材料的切削加工性

2.3.4 冷却润滑

2.4 刀具几何角度与切削刃部参数的选择

2.4.1 前角及前面形状的选择

2.4.2 刃区参数的选择

2.4.3 后角及后面形状的选择

2.4.4 主偏角、副偏角的选择

2.4.5 刀尖形状的选择

2.4.6 斜角切削及刃倾角的选择

2.4.7 切削刃形状

2.4.8 刀具几何参数选择示例

2.5 数控刀具预调

2.5.1 数控刀具预调方法

2.5.2 刀具预调测量仪

第3章 数控刀具材料

3.1 概述

3.1.1 数控加工对刀具材料的要求

3.1.2 刀具材料应具备的性能和刀具材料选用原则

3.1.3 常用刀具材料的种类

3.2 高速钢

3.2.1 普通高速钢

3.2.2 高性能高速钢

3.2.3 粉末冶金高速钢

3.2.4 涂层高速钢

3.3 硬质合金

3.3.1 硬质合金的性能及牌号表示方法

3.3.2 普通硬质合金的种类、牌号及适用范围

3.3.3 新型硬质合金

3.4 金刚石刀具材料的种类、性能和特点

3.4.1 金刚石刀具的种类

3.4.2 金刚石刀具的性能特点

3.4.3 人造金刚石刀具的制备

3.4.4 单晶金刚石刀具

3.4.5 聚晶金刚石（PCD）刀具

3.4.6 CVD金刚石刀具

3.4.7 国外常用PCD刀具的牌号

3.5 立方氮化硼刀具材料的种类、性能和特点

3.5.1 立方氮化硼刀具的种类

3.5.2 立方氮化硼的主要性能特点

3.5.3 立方氮化硼刀具的制备

3.5.4 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具

3.5.5 立方氮化硼薄膜涂层刀具

3.5.6 国内外常用PCBN刀具的主要牌号和性能特点

3.6 陶瓷刀具材料的种类、性能和特点

3.6.1 陶瓷刀具材料的种类

3.6.2 陶瓷刀具的性能特点

3.6.3 陶瓷刀具的制备

3.6.4 陶瓷刀具材料的增韧补强

3.6.5 氧化铝基陶瓷刀具

3.6.6 氮化硅基陶瓷刀具

3.6.7 新型陶瓷刀具材料

3.6.8 国外陶瓷刀具的主要牌号

3.7 涂层刀具材料的种类、性能和特点

3.7.1 涂层刀具的种类

3.7.2 涂层刀具的特点

3.7.3 涂层刀具的制备方法

3.7.4 涂层材料、基体材料、涂层方式和涂层厚度

3.7.5 ""硬""涂层刀具

3.7.6 ""软""涂层刀具

第4章 数控刀具涂层

4.1 刀具涂层概述

4.1.1 概述

4.1.2 常用的涂层

4.1.3 刀具涂层的发展

4.1.4 涂层方法――气相沉积技术

4.2 物理涂层刀具

4.2.1 物理涂层的种类、性能和特点

4.2.2 离子镀膜的主要特点

4.3 化学涂层刀具

4.3.1 化学涂层的种类、性能和特点

4.3.2 不同化学涂层的选用

4.4 集成涂层

4.4.1 多元涂层

4.4.2 多层涂层

4.4.3 纳米复合涂层

第5章 数控高速切削刀具

5.1 高速切削的概念、特点和应用

5.2 高速切削加工刀具的构造

5.3 高速切削加工刀具材料性能和选择

5.3.1 高速切削刀具材料性能

5.3.2 高速切削刀具材料选择的基本原则

5.3.3 典型加工材料的高速切削刀具材料合理选择

5.4 高速切削铣刀的安全分析

5.4.1 基于安全技术的铣刀分类及危险分析

5.4.2 高速切削铣刀的安全措施和检测

5.5 高速切削加工中的刀具应用示例

第6章 数控车削刀具

6.1 数控车刀结构

6.2 可转位车刀

6.2.1 可转位车刀的型号表示规则

6.2.2 可转位车刀的结构类型和用途

6.2.3 可转位车刀的夹紧结构

6.2.4 可转位车刀型式和尺寸

6.2.5 可转位车刀技术条件

6.2.6 可转位车刀问题与对策

6.2.7 可转位车刀的合理使用

6.3 螺纹车刀

6.3.1 螺纹车刀的结构类型和特点

6.3.2 螺纹车刀的几何参数

6.3.3 硬质合金机夹螺纹车刀

6.3.4 可转位螺纹车刀

6.4 切断刀

6.4.1 切断刀的几何参数

6.4.2 切断车刀的夹紧方式

6.4.3 硬质合金机夹切断车刀

6.4.4 切断刀的选用

6.5 重型车刀

6.6 超硬材料车刀

6.6.1 超硬材料车刀简介

6.6.2 超硬材料焊接车刀

6.6.3 天然金刚石车刀

6.7 先进高效车刀

6.8 数控车削刀具设计

6.8.1 可转位车刀设计

6.8.2 硬质合金可转位车刀设计示例

6.8.3 单晶金刚石车刀设计示例

第7章 数控铣削刀具

7.1 铣削加工知识

7.1.1 铣削特征与铣削方式

7.1.2 铣刀的种类和用途

7.1.3 铣刀几何角度特点

7.1.4 铣削切削层参数

7.1.5 铣削力的计算

7.1.6 数控铣削的经济精度

7.1.7 铣削的减振设计

7.1.8 高速切削铣刀的安全要求

7.1.9 插铣加工

7.1.1 0模块式铣刀

7.2 铣刀的结构型号表示规则

7.2.1 整体或镶齿结构的带柄立铣刀

7.2.2 装可转位刀片的带柄和带孔铣刀

7.3 立铣刀

7.3.1 硬质合金立铣刀

7.3.2 粗加工立铣刀

7.3.3 焊接聚晶金刚石或立方氮化硼立铣刀

7.4 面铣刀

7.4.1 面铣刀几何参数选择

7.4.2 镶齿套式面铣刀

7.5 三面刃铣刀

7.5.1 硬质合金错齿三面刃铣刀

7.5.2 硬质合金机夹三面刃铣刀

7.6 硬质合金T形槽铣刀

7.7 硬质合金锯片铣刀

7.8 硬质合金旋转锉

7.8.1 硬质合金旋转锉的结构型号表示规则

7.8.2 硬质合金旋转锉几何参数

7.8.3 硬质合金旋转锉型式和尺寸

7.9 螺旋铣刀

7.9.1 螺旋铣刀结构类型

7.9.2 螺纹铣刀几何参数

7.9.3 数控螺旋铣刀

7.1 0可转位铣刀

7.1 0.1 可转位铣刀简介

7.1 0.2 可转位硬质合金立铣刀

7.1 0.3 可转位面铣刀

7.1 0.4 可转位三面刃铣刀

7.1 1先进高效铣刀

第8章 数控孔加工刀具

8.1 孔加工方法及其特点

8.2 钻头

8.2.1 麻花钻

8.2.2 硬质合金钻头

8.2.3 深孔钻

8.3 镗刀

8.3.1 单刃镗刀

8.3.2 浮动镗刀

8.4 铰刀

8.5 可转位孔加工刀具

8.5.1 可转位钻头

8.5.2 硬质合金可转位单刃铰刀

8.5.3 可转位镗刀

8.5.4 可转位复合孔加工刀具实例

第9章 数控成形刀具设计

9.1 数控刀具设计计算

9.1.1 刀具原始表面的形成方法和相切接触的条件

9.1.2 刀具角度的计算

9.1.3 刀具刃形曲线的拟合计算

9.2 成形车刀廓形的精确设计与计算

9.2.1 成形车刀的类型及特点

9.2.2 成形车刀的前角和后角

9.2.3 成形车刀廓形的精确设计

9.3 成形铣刀的精确设计与计算

9.3.1 加工直槽面的成形铣刀廓形精确设计

9.3.2 加工螺旋面的成形铣刀廓形精确设计

第10章 刀具失效分析与可靠性

10.1 数控刀具的常见失效形式及其解决方法

10.2 数控刀具的可靠性

10.2.1 刀具材料的可靠性

10.2.2 基于刀具可靠性的高速切削刀具结构设计

10.2.3 提高刀具可靠性的主要途径

10.3 可转位车刀的合理使用技术

10.3.1 切削力夹紧和刀片的机械夹固

10.3.2 刀尖圆弧半径rε的选择与刀尖修磨

10.3.3 刃区的修磨

10.3.4 可转位刀具的磨钝标准VB

10.3.5 可转位车刀的切削用量和断屑

10.4 硬质合金可转位面铣刀的合理使用技术

10.4.1 铣刀的安装与调整

10.4.2 铣刀直径与铣削方式

10.4.3 刀具角度的应用

10.4.4 有效的螺旋角

10.4.5 刀片密度

10.4.6 铣刀轴线与已加工表面的位置关系

10.4.7 磨钝标准与定位精度

10.4.8 修光刀片的使用及其刃磨

第11章 数控工具系统

11.1 数控车削加工刀具的工具系统

11.2 数控镗铣加工刀具的工具系统

11.2.1 镗铣类工具系统简介

11.2.2 TSG工具系统

11.2.3 TMG模块式工具系统

11.2.4 国外镗铣类模块式数控工具系统简介

11.3 高速加工工具系统

11.3.1 HSK刀柄

11.3.2 KM刀柄

11.3.3 NC5工具系统

11.3.4 其他高速加工工具系统

11.3.5 适用于高速切削的新型夹头

11.4 数控刀具预调

11.4.1 数控刀具预调方法

11.4.2 刀具尺寸调整方法

11.4.3 刀具预调测量仪

第12章 典型加工材料的数控刀具选用

12.1 碳素钢

12.1.1 碳素钢的合理切削条件

12.1.2 切削碳素钢的刀具实例

12.2 合金钢

12.2.1 合金渗碳钢的合理切削条件

12.2.2 合金调质钢的合理切削条件

12.2.3 切削合金钢的刀具实例

12.3 淬火钢

12.3.1 淬火钢的合理切削条件

12.3.2 切削淬火钢的刀具实例

12.4 不锈钢

12.4.1 不锈钢的合理切削条件

12.4.2 切削不锈钢的刀具实例

12.5 高锰钢

12.5.1 高锰钢的合理切削条件

12.5.2 切削高锰钢的刀具实例

12.6 高温合金

12.6.1 高温合金的合理切削条件

12.6.2 切削高温合金的刀具实例

12.7 普通铸铁

12.7.1 普通铸铁的合理切削条件

12.7.2 切削普通铸铁的刀具实例

12.8 难加工铸铁

12.8.1 冷硬铸铁

12.8.2 高铬铸铁

12.8.3 高硅铸铁

12.9 钛合金

12.9.1 钛合金的合理切削条件

12.9.2 切削钛合金的刀具实例

12.1 0有色金属

12.1 0.1 铜及铜合金

12.1 0.2 铝合金

12.1 1喷涂层材料

12.1 1.1 喷涂层材料的合理切削条件

12.1 1.2 切削喷涂层材料的实用刀具实例

第13章 数控切削刀具的刀片

13.1 可转位刀片型号表示规则

13.1.1 可转位刀片型号表示规则示例

13.1.2 可转位刀片型号表示代号含义

13.2 硬质合金可转位刀片

13.2.1 硬质合金可转位刀片圆角半径

13.2.2 带圆角圆孔固定的硬质合金可转位刀片

13.2.3 带圆角沉孔固定的硬质合金可转位刀片

13.2.4 无孔的硬质合金可转位刀片

13.2.5 硬质合金可转位铣刀片

13.3 重型车刀刀片

13.4 陶瓷刀片

13.4.1 陶瓷可转位刀片的技术要求

13.4.2 陶瓷G级无孔可转位刀片

13.4.3 陶瓷U级无孔可转位刀片

13.4.4 陶瓷带孔可转位刀片

13.5 超硬材料刀片

13.5.1 超硬材料刀片简介

13.5.2 立方氮化硼刀片

13.5.3 金刚石刀片

第14章 可转位刀具

14.1 可转位刀具的结构

14.2 可转位刀片的装夹方式和典型结构

14.3 可转位刀片常用的硬质合金牌号

14.4 可转位刀片的选用

14.5 刀片寿命的预测

14.6 可转位刀具的选用

第15章 刀具产品检测

15.1 刀具产品检测方法通则

15.2 可转位三面刃铣刀检测

15.3 可转位面铣刀检测

15.4 可转位立铣刀检测

15.5 可转位车刀检测

第16章 切削数据库的应用

16.1 绪论

16.1.1 切削数据库的作用

16.1.2 切削数据库的使用

16.1.3 切削数据库的国内外现状

16.1.4 切削数据库的体系结构

16.1.5 切削数据库的核心技术

16.1.6 切削数据库存在的问题

16.1.7 切削数据库的发展方向

16.2 通用切削数据库的建立和应用

16.2.1 金属切削原理性数据库的建立

16.2.2 工件材料数据库的建立

16.2.3 切削机床数据库的建立

16.2.4 切削刀具数据库的建立

16.2.5 切削工艺数据库的建立

16.2.6 切削技术新动态

16.2.7 典型先进切削技术

16.2.8 典型应用领域

16.2.9 通用切削数据库查询示例

16.3 仿真型切削数据库的建立

16.4 集成化切削数据库的建立

16.4.1 集成化技术内涵及分类

16.4.2 接口程序设计

16.4.3 集成化实现过程

16.5 智能化切削数据库的建立

16.5.1 智能化切削数据库技术内涵

16.5.2 智能规则库的建立

16.5.3 推理机的设计

16.5.4 智能化切削数据示例

16.5.5 切削参数智能生成技术

16.6 优化型切削数据库的建立

16.6.1 优化技术内涵

16.6.2 切削数据优化数学模型

16.6.3 优化算法程序设计

16.6.4 优化切削参数示例

16.7 网络切削数据库的建立

16.7.1 网站特性及层次结构

16.7.2 网站采用的开发技术及运行平台

16.7.3 网站主要功能

16.7.4 网上切削数据的查询示例

16.8 典型零件切削工艺数据查询实例

16.9 切削数据库的发展展望

参考文献

第4篇 机床夹具、组合夹具与机床辅具

第1章 机床夹具设计的基础知识

1.1 工件的定位方法及定位元件

1.1.1 平面定位

1.1.2 圆柱孔定位

1.1.3 外圆柱面定位

1.2 定位误差的分析与计算

1.3 夹紧力的确定

1.3.1 实际所需夹紧力的计算公式

1.3.2 各种加工方法的切削力计算

1.4 典型夹紧形式实际所需夹紧力的计算

1.5 专用夹具的设计方法

1.5.1 专用夹具的设计步骤

1.5.2 夹具公差配合的制定

1.5.3 夹具公差的制定

1.5.4 夹具技术条件的制定

1.5.5 夹具零件的公差和技术条件

第2章 定位零部件技术设计参数

2.1 固定支承零件

2.2 V形块

2.3 可调支承零件与部件

2.4 工件以内孔表面作为定位基准的定位

零件与部件

第3章 夹紧零部件技术设计参数

3.1 螺母

3.2 螺钉与螺栓

3.3 垫圈

3.4 压块

3.5 压板

3.6 偏心轮

3.7 支承件

3.8 快速夹紧部件

3.8.1 楔槽式快速夹紧装置

3.8.2 螺旋式自定心台虎钳

3.8.3 浮动式台虎钳夹紧装置

第4章 其他夹紧元件技术设计参数

4.1 螺钉用垫板

4.2 T形滑块

4.3 切向夹紧套

4.4 压入式螺纹衬套

4.5 旋入式螺纹衬套

4.6 内胀器

第5章 导向零部件技术设计参数

5.1 钻套

5.2 镗套

5.3 衬套

5.4 钻套和镗套用螺钉

第6章 对刀与对定零部件技术设计参数

6.1 对刀零部件

6.1.1 对刀块

6.1.2 对刀用塞尺

6.2 对定零件与部件

6.2.1 手拉式定位器

6.2.2 枪栓式定位器

6.2.3 齿条式定位器

第7章 键、支承用零部件及操作件技术设计参数

7.1 键

7.1.1 定位键

7.1.2 定向键

7.2 支承用零部件

7.2.1 支柱

7.2.2 万能支柱

7.2.3 螺钉式支柱

7.2.4 螺钉式支座

7.2.5 支脚

7.2.6 角铁

7.3 操作件

7.3.1 有关操作件

7.3.2 把手

第8章 机床夹具其他零件技术设计参数

8.1 铰链轴

8.2 螺塞

8.3 导板

8.4 薄挡块

8.5 厚挡块

8.6 支板

8.7 锁扣

8.8 堵片

8.9 弹簧用吊环

8.1 0起重螺栓

第9章 组合夹具基础理论

9.1 组合夹具概述

9.2 槽系组合夹具系统

9.2.1 槽系组合夹具的组成

9.2.2 槽系组合夹具元件技术条件

9.2.3 槽系组合夹具元件结构要素

9.2.4 槽系组合夹具元件的组装

9.3 孔系组合夹具系统

9.3.1 孔系组合夹具的特点

9.3.2 孔系组合夹具元件的主要技术参数

9.3.3 孔系组合夹具元件分类编号规则

9.3.4 孔系组合夹具元件

9.3.5 孔系组合夹具元件结构要求

9.3.6 孔系组合夹具的组装

第10章 小型系列组合夹具

标准件技术设计参数

10.1 基础件

10.2 支承件

10.3 定位件

10.4 导向件

10.5 压紧件

10.6 紧固件

10.7 其他件

第11章 中型系列组合夹具标准件

技术设计参数

11.1 基础件

11.2 支承件

11.3 定位件

11.4 导向件

11.5 压紧件

11.6 紧固件

11.7 其他件

第12章 大型系列组合夹具

标准件技术设计参数

12.1 支承件

12.2 定位件

12.3 导向件

12.4 压紧件

12.5 紧固件

12.6 其他件

第13章 H型孔系组合夹具

标准件技术设计参数

13.1 多夹具基础件

13.2 基础件

13.3 定位件

13.4 压板类件

13.5 系统附件

13.6 紧固件

13.7 钻模类件

13.8 成组定位夹紧件

第14章 K型孔系组合夹具

标准件技术设计参数

14.1 基础件类

14.2 支承件类

14.3 其他件类

第15章 铣床辅具标准件技术设计参数

15.1 中间套

15.2 刀杆及其附件

15.3 定位轴、接杆等

第16章 钻床辅具标准件技术设计参数

16.1 锥柄工具用套

16.2 直柄工具、丝锥用弹性夹紧套

16.3 扁尾锥柄用楔

16.4 接杆

16.5 刀杆

16.6 快换套

16.7 丝锥用安全夹套

第17章 镗床辅具标准件技术设计参数

17.1 镗刀杆

17.2 镗铰刀杆

17.3 定心圆锥螺钉

17.4 可调镗刀架

17.5 接杆

17.6 刀杆、刀座和找正棒

第18章 车床辅具标准件技术设计参数

18.1 刀杆

18.2 刀杆夹、夹持器、夹套和夹头

18.3 卧式多轴自动车床辅具

18.4 单轴纵切自动车床辅具

18.5 单轴转塔自动车床辅具

第19章 拉床、刨床、磨床辅具

标准件技术设计参数

19.1 接头和夹头

19.2 导套、垫片和支座

19.3 刀杆

19.4 外圆磨床顶尖

19.5 内圆磨床接杆

19.6 内圆磨床用螺钉

第20章 齿轮加工机床辅具

标准件技术设计参数

20.1 夹具、心轴和刀杆

20.2 夹板、中间套、螺母、压板和垫

参考文献

索引2100433B