粗轧机组起开坯作用，常采用横列式、顺列式、连续式等几种布置形式，其中连续式布置的粗轧机组多由6~8架二辊水平式轧机组成，布置在紧靠加热炉的出口处，机架问采用扭转辊翻钢。在粗轧机组的入口处设有分料器和计数装置，以实现多槽轧制；在其出口处设有飞剪，以去除轧后可能产生的劈头，防止进下一机组时产生卡钢事故，同时当下一机组中出现生产故障时，对轧件进行连续剪断。生产合金钢或小批量、多品种普通钢的车间，有时还采用Y型轧机组成粗轧机组，此时机架间不需扭转翻钢，所使用的坯料断面尺寸亦比较灵活，但每次只能轧一根轧件。

中轧机组的作用是承上启下，既可生产粗直径的成品线材，又可调整进入精轧机组的轧件断面尺寸，保证精轧机组稳定轧制。中轧机组的布置形式有横列式、复二重式、连续式等形式，而连续式布置又分全连轧和半连轧两种形式。除全连轧外，轧制时轧件一般均形成一次以上的活套，以利于调整。中轧机可为二辊水平轧机、平-立交替布置的轧机、Y型轧机。一般采用光电控制活套长度，当采用下出套的活套挑时，还可采用电容或电感原理控制活套长度。中轧机组与精轧机组间一般要设飞剪，进行切头和事故剪切。

线材轧机有粗轧、中轧和精轧。粗轧机、中轧机和精轧机的布置形式有横列式、半连续式和连续式；连续式精轧机有水平二辊式、平一立交替式、45°无扭轧机和Y型轧机。应采用新型闭口式粗、中轧机平．立交替布置，悬臂无扭式预精轧机组，超重型顶交45°无扭精轧机组，全线采用无扭轧制，无张力和微张力轧制技术，粗轧、中轧后和精轧前设启停式飞剪，保证轧制速度不小于100m/s，最大盘卷单重不小于1.8t。精轧机组前和精轧机组机架间、精轧机组后设水冷装置，实施控温轧制和控制冷却，并采用定减径机组实施精密轧制，配备在线测径仪和在线探伤仪。高速线材生产中采用将轧制的线材吐丝成卷以利收集的关键设备，新型吐丝机速度在100m/s以上。

大风量延迟辊道式风冷运输线长度不小于90m，风机吹风方向和风量可自动调整，为冷却均匀在风冷线设有几处落差。线材轧机的加热炉采用步进梁式加热炉，有自动烧钢和最佳燃烧控制功能，轧机前设高压水除鳞装置，压力不小于18MPa。另外，有自动集卷、运输、打捆、称重等完善的收集运输系统。 线材轧机主传动电机为全数字交流变频调速。

精轧机组的作用是保证生产合格的产品。其布置形式有复二重式(见复二重精轧机组)、半连轧和全连轧等形式。全连轧又分采用全水平式机组、平-立交替机组、Y型精轧机组和45。精轧机组几种。中国线材车间采用复二重精轧机组的较多，它是由交流电机成组传动轧机，采用围盘进行多槽并列轧制，轧制时轧件有扭转翻钢，轧制速度多在15~20m/s以下，盘重不超过160kg。

半连轧均为二辊水平轧机，利用围盘操作和扭转翻钢进行1~2槽并列轧制，轧制速度一般在25~30m/s左右，此种轧机一般采用预应力轧机和滚动轴承，轧制产品的精度高，采用直流电机传动，各机架间均出活套，故调整方便，生产灵活，各中间机架均可轧出不同规格的产品，适于小批量、多品种的线材生产。水平式全连轧是集体传动，多线轧制，轧制速度为20~30m/s；平一立交替布置的直连轧精轧机组，各机架均由直流电机单独传动，采用悬臂式的立辊与水平辊轧机相互交替布置，进行多路单线轧制，轧制速度可达35m/s左右，盘重达800kg。Y型精轧机组轧制速度可达50m/s。

线材的生产以连续式为主，线材车问的轧机数量般都比较多，分为粗轧、中轧和精轧机组。线材轧机经历了从横列式、半连续式、连续式到高速轧机的发展过程，每一个新的机型，每一个新的产线布置，都使线材的轧捌速度、轧制质爷和龋重有所提高。高速无扭转精轧机组和控制冷却设备用于线材生产，标志着新一代线材轧机的涎生。下图《高速线材轧机平面布置简图》所示为国外某厂摩根型高速线材轧机平面布置简图。

加热炉为辊道侧装侧出步进梁式加热炉 机组由粗轧6架、中轧8架、预精轧4架、精轧8架及减定径机4架共30架轧机组成，实现了小延伸精密轧制；粗、中、预精轧机组机架采用平—立交替布置，为双支点、长辊身、多孔型紧凑机架，讧式轧机为下传动。预精轧机组为悬臂辊环式紧凑型机架，呈平立交替布置，碳化钨辊环，辊缝由偏心套对称调节。精轧机和减定径机均为顶交45‘超重型无扭转轧机。机架间采用微张力或活套控制。 2100433B

加勒特活套式线材轧机 Garrett looping rod mill

专门用于轧制盘条(即线材)的轧机。线材是型材中断面尺寸最小的产品，从坯料轧成成品，总延伸系数大，轧件在每架轧机上往往只轧一道次，故线材轧机是热轧型材中机架数目最多、分工最细的轧机。目前现代化的连续式线材轧机一般由21～28架轧机组成，分为粗轧机组、中轧机组和精轧机组，中轧机组有时还分为一中轧、二中轧两组。线材轧机的结构和布置方式一直朝着高速、连续、无扭、单线、组合结构、机械化、自动化的方向发展。

粗轧机组起开坯作用，常采用横列式(见横列式轧机)、顺列式(见顺列式轧机)、连续式(见连续式轧机)等几种布置形式，其中连续式布置的粗轧机组多由6～8架二辊水平式轧机组成，布置在紧靠加热炉的出口处，机架问采用扭转辊翻钢。在粗轧机组的入口处设有分料器和计数装置，以实现多槽轧制；在其出口处设有飞剪，以去除轧后可能产生的劈头，防止进下一机组时产生卡钢事故，同时当下一机组中出现生产故障时，对轧件进行连续剪断。生产合金钢或小批量、多品种普通钢的车间，有时还采用Y型轧机(见Y型精轧机组)或45。轧机(见45。精轧机组)组成粗轧机组，此时机架间不需扭转翻钢，所使用的坯料断面尺寸亦比较灵活，但每次只能轧一根轧件。

中轧机组的作用是承上启下，既可生产粗直径的成品线材，又可调整进入精轧机组的轧件断面尺寸，保证精轧机组稳定轧制。中轧机组的布置形式有横列式、复二重式(见复二重精轧机组)、连续式等形式，而连续式布置又分全连轧和半连轧两种形式。除全连轧外，轧制时轧件一般均形成一次以上的活套，以利于调整。中轧机可为二辊水平轧机、平-立交替布置的轧机(见平-立交替精轧机组)、Y型轧机和45。轧机。一般采用光电控制活套长度，当采用下出套的活套挑时，还可采用电容或电感原理控制活套长度。中轧机组与精轧机组间一般要设飞剪，进行切头和事故剪切。

精轧机组的作用是保证生产合格的产品。其布置形式有复二重式(见复二重精轧机组)、半连轧和全连轧等形式。全连轧又分采用全水平式机组、平-立交替机组、Y型精轧机组和45。精轧机组几种。中国线材车间采用复二重精轧机组的较多，它是由交流电机成组传动轧机，采用围盘进行多槽并列轧制，轧制时轧件有扭转翻钢，轧制速度多在15～20m/s以下，盘重不超过160kg(φ6.5mm线材)。半连轧均为二辊水平轧机，利用围盘操作和扭转翻钢进行1～2槽并列轧制，轧制速度一般在25～30m/s左右，此种轧机一般采用预应力轧机和滚动轴承，轧制产品的精度高，采用直流电机传动，各机架间均出活套，故调整方便，生产灵活，各中间机架均可轧出不同规格的产品，适于小批量、多品种的线材生产。水平式全连轧是集体传动，多线轧制，轧制速度为20～30m/s；平一立交替布置的直连轧精轧机组，各机架均由直流电机单独传动，采用悬臂式的立辊与水平辊轧机相互交替布置，进行多路单线轧制，轧制速度可达35m/s左右，盘重达800kg。Y型精轧机组轧制速度可达50m/s；45。精轧机组轧制速度已达到140m/s以上，实现了高速无扭轧制。在这种近代连续式线材轧机上，为平衡各机组的生产能力和保证产品精度，粗轧机组多采用较大延伸、较低转速和多槽轧制；而精轧机组则采用较小延伸、较高转速和单槽多路轧制方案，即设置多达4列的精轧机列，每列同时只轧一根线材。2100433B

1 高速线材轧机的发展

1.1 线材轧机的发展与高速线材轧机的诞生

1.2 高速线材轧机的发展概况

1.2.1 高速线材轧机机型

1.2.2 高速线材轧机的发展与成熟

1.2.3 高速轧机线材生产线的建设

2 高速轧机线材生产的工艺及平面布置

2.1 高速轧机线材生产工艺

2.1.1 高速线材轧机的产品及原料

2.1.2 高速轧机线材生产的工艺特点

2.1.3 高速轧机线材生产的工艺流程

2.1.4 高速无扭精轧机和控制冷却技术在老轧机上的应用

2.2 高速轧机线材生产主要工艺参数的确定及工艺设计

2.2.1 钢坯重量及尺寸

2.2.2 生产能力、精轧速度及线数

2.2.3 粗轧工艺和设备形式及参数

2.2.4 中轧及预精轧的工艺和设备形式及参数

2.2.5 精轧的工艺和设备形式及参数

2.2.6 高速线材轧机的速度调节与控制

2.2.7 高速线材轧机的高架式布置

2.3 各类高速线材轧机的组成及平面布置

2.3.1 一些高速线材轧机的生产工艺

2.3.2 高速线材轧机平面布置图

3 坯料

3.1 坯料的选择

3.1.1 选择断面尺寸、长度、盘重的工艺根据

3.1.2 初轧坯与连铸坯

3.2 钢坯的技术条件

3.2.1 对钢种与化学成分的要求

3.2.2 对钢坯尺寸和质量的要求

3.2.3 对表面质量与内部质量的要求

3.3 钢坯的检查和清理

3.3.1 钢坯的检查方法

3.3.2 钢坯的清理方法

3.3.3 钢坯检查清理设备

3.4 坯料的管理

3.4.1 坯料的堆放及原料库的管理

3.4.2 坯料的组批与上料

3.4.3 原料库的计算

3.5 提高线材用钢质量的实例

3.5.1 非金属夹杂物和钢的洁净度

3.5.2 控制钢的洁净度——二次精炼

3.5.3 浇铸

3.5.4 优质线材用钢的综合生产技术

4 加热炉和钢坯加热

4.1 加热炉

4.1.1 步进式加热炉及其步进机构

4.1.2 炉子的加热能力和炉型

4.1.3 耐火材料

4.1.4 燃料与燃烧装置

4.1.5 加热炉热3-参数的检测和控制

4.1.6 加热炉的节能技术

4.1.7 加热炉设计

4.1.8 高速线材轧机的加热炉实例介绍

4.2 钢坯加热

4.2.1 钢坯的加热温度

4.2.2 钢坯的加热速度和加热时间

4.2.3 钢坯的加热制度

4.2.4 钢坯的氧化烧损

4.2.5 钢坯表面脱碳

4.2.6 钢坯的过热和过烧

5 孔型与导卫装置

5.1 概述

5.2 粗轧、中轧孔型系统类型及选择

5.2.1 高速线材轧机常用的延伸孔型系统分析

5.2.2 粗、中轧延伸孔型系统的选择

5.2.3 粗、中轧延伸量的分配

5.2.4 连轧常数与拉钢系数

5.2.5 速度锥

5.3 预精轧及精轧机组孔型

5.3.1 预精轧、精轧机组孔型系统

5.3.2 预精轧、精轧机组孔型延伸系数的分配

5.3.3 精轧机组孔型设计的有关问题

5.4 高速线材轧机的孔型设计程序和设计方法

5.5 高速线材轧机的孔型参数及孔型图

5.5.1 某些高速线材轧机的孔型图

5.5.2 某些高速线材轧机的孔型参数表

5.6 轧制程序表

5.7 导卫装置

5.7.1 概述

5.7.2 导板梁

5.7.3 入口装置

5.7.4 出口装置

5.7.5 光学调节器

5.7.6 导卫装置的冷却与润滑

5.7.7 几个著名厂家制造的滚式导卫装置

5.8 活套装置

6 轧辊及轧机调整

6.1 高速线材轧机的轧辊类型及结构尺寸

6.1.1 粗、中轧机组轧辊结构尺寸

6.1.2 预精轧机与精轧机的轧辊尺寸结构

6.2 轧辊材质

6.2.1 高速线材轧机轧辊的使用条件

6.2.2 轧辊材质的选择

6.3 轧辊的冷却

6.4 轧辊轴承

6.5 高速线材轧机的使用与调整

6.5.1 轧机的安装

6.5.2 轧辊的安装

6.5.3 机组的轧制线与工艺平台

6.6 高速线材轧机的调整

6.6.1 高速线材轧机调整的高精度概念

6.6.2 轧制前粗、中轧轧机的调整

6.6.3 轧制过程中的轧机调整操作

6.6.4 粗、中轧机组的换辊、换孔及调整

6.6.5 精轧机组的换辊及调整

6.7 工艺故障分析

6.7.1 事故的分类

6.7.2 具体事故的分析

7 线材的控制轧制、控制冷却与精整

7.1 线材控制轧制及控制冷却的理论基础

7.1.1 钢材的强化机理

7.1.2 提高钢材的韧性

7.1.3 线材在热轧过程中的组织变化

7.1.4 热轧钢材轧后控制冷却的目的和特点

7.1.5 钢材进一步强韧化的途径——超细晶粒化

7.2 线材的控制轧制

7.2.1 线材控制轧制概况

7.2.2 采用控温轧制的工厂举例

7.3 线材轧后的控制冷却

7.3.1 线材控制冷却的提出

7.3.2 线材控制冷却的工艺要求

7.3.3 控制冷却工艺的类型

7.3.4 斯太尔摩控制冷却工艺

7.3.5 阿希洛控制冷却工艺

7.3.6 施罗曼控制冷却工艺

7.3.7 达涅利控制冷却工艺

7.3.8 其他冷却工艺

7.4 线材的精整、运输与成品库

7.4.1 线材的集卷、修整、检查与取样

7.4.2 盘卷的运输与打捆

7.4.3 盘卷的称重、卸卷及入库

7.4.4 精整工艺布置实例

8 高速线材轧机产品的质量控制

8.1 产品缺陷及质量控制

8.1.1 线材使用的质量要求

8.1.2 热轧盘条质量控制

8.2 质量的检查、检验

8.2.1 常规检验

8.2.2 争议处理检验规则

8.3 各类产品的生产特点和质量控制

8.3.1 焊线钢

……

9 高速线材机的主机与辅机

10 高速线材轧机近年来的技术发展

附录 国外有关公司（厂家）名称、外文对照

参考文献