1 现代设备管理

1.1 设备与设备管理

1.2 设备管理的主要内容

1.3 设备管理体系的发展过程

1.4 现代设备维修管理

1.5 现代设备运行管理

1.6 现代设备备件管理

1.7 我国现代设备管理的发展趋势

1.8 现代设备管理的变革与创新

2 点检定修管理

2.1 点检定修管理简介

2.2 点检的基本要素

2.3 点检定修管理实施

2.4 点检结果处理

2.5 设备检修优化策略

3 机械设备故障诊断

3.1 故障诊断的概述

3.2 设备故障诊断的信号与数学模型

3.3 设备故障状态现代识别方法

3.4 机械设备故障中的振动

3.5 机械故障诊断的温度监测方法

3.6 机械设备故障中的噪声监测方法

4 设备点检计算机管理系统

4.1 设备管理系统概述

4.2 设备点检管理系统

4.3 设备点检管理系统设计

4.4 设备点检管理系统的组成

4.5 设备点检管理系统典型功能模块

4.6 设备点检管理系统的实施

4.7 设备点检管理系统与电子制造服务EMS

5 现代点检工具——点检仪

5.1 概述

5.2 点检仪的基本功能、特点及使用流程

5.3 点检仪的开发设计

后记

参考文献 2100433B

《现代设备管理与点检》主要内容简介：生产工具在社会的发展中具有明显的时代特征。从某种层面上讲，生产工具是划分时代的标志，如人类社会发展过程中经历的石器时代、工业时代、计算机时代、信息时代等。纵观全球，装备水平决定了一个企业、一个国家在世界舞台上的竞争力。当今人类社会活动的复杂化，带来了生产过程的多样化。这就使得各种现代化设备被广泛应用到工业生产的各个方面，设备(装备)的管理显得越来越重要，也对我们传统的设备管理模式提出了新的挑战。目前国际上设备管理的新趋势、新思想不断涌现，设备管理已逐渐发展成为企业文化的重要组成部分。

21世纪，随着科学技术的进步，设备管理进入了一个百花齐放、百家争鸣的时代。现代化的企业必须配备现代化的设备。而要使先进的技术装备充分发挥效能，就必须提高设备管理人员的管理理念、管理思想和管理水平，实施现代化设备管理的体制和方法。

设备管理应从掌握设备状况开始，设备管理人员应掌握其变化的规律，采取对策，并且一丝不苟地去及时发现差错、缺陷和隐患，这就是“点检”。在故障发生之前，有计划地、定期地使设备停机，将差错、缺陷和隐患修复，从而避免发生因故障而造成的突发事故。

设备管理业务始于点检，点检是设备预防维修的基础，是现代设备管理运行阶段的管理核心，也是现代设备管理意识的延伸和实践。通过点检人员对设备进行的点检作业，准确掌握设备状态，采取早期防范设备劣化的措施，实行有效的预防计划维修，维持和改善设备的工作性能，减少故障停机时间，延长机件使用寿命，提高设备工作效率，降低维修费用。无论在设备维修计划管理中，还是在设备状态管理、技术管理、维修费用和设备信息系统中，它都起着核心的作用并处于重要的地位。

计算机技术、检测技术在设备管理及点检中的应用，使现代设备管理进入了一个崭新的时代。《现代设备管理与点检》结合计算机技术在设备管理中的应用，比较全面地介绍了现代设备管理体制与理念，结合作者的工作实践重点介绍了以点检为核心的计算机设备管理系统和点检工具。全书共分5章，分别是现代设备管理、点检定修管理、机械设备故障诊断、设备点检计算机管理系统、现代点检工具——点检仪。

点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。虽然各个企业根据各自特点推行不尽相同的点检制，实行TPM的一些企业所推行的“三位一体”点检制和“五层防护线”的做法仍可以借鉴。所谓“三位一体”是指：岗位操作工人的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检三位一体。“五层防护线”是把岗位操作工人的日常点检作为第一层防护线；把专业点检和定期点检作为第二层防护线；专业技术人员的精密点检作为第三层防护线。在此基础上，对上述点检中出现的问题，再进一步利用技术诊断和倾向管理探明因果，做出对策，这也就是第四层防护线。第五层防护线是每半年或一年一次的精密检测。

1.点检工作模型

首先应该考虑按照作业流程划分或按照设备布局划分的点检区域划分问题。点检员还应设计优化的点检路线图。要有一个包含计划-实施-检查-反馈四个环节在内的点检作业业务流程，即计划（作业表）→实施（确认设定点的状态，结果记录，异常现象的发现、处理）→检查（计划表执行情况，信息传递，研讨整理）→反馈（核对计划、标准）。

2.点检计划模型

点检计划模型由点检作业卡、定期点检计划表、长期点检计划表这三部分构成。表1-3给出一个企业周点检作业卡的一部分。定期点检计划表、长期点检计划表可以参考其他有关资料。表1-3 周点检作业卡：

3.实绩管理与分析

包含各种检修记录管理，如日常点检记录、给脂加油记录、定期检查记录、维修报告书、改进维修记录以及设备台账等。另外，对上述记录和点检中发现的异常，通过小组或专业人员、组长级的分析会，适当地应用排列图、倾向分析等手段分析故障原因，制定对策。

精密点检和专业点检并没有严格的界限，精密点检是在运行巡检和专业点检发现设备问题需要增加点检内容、缩短点检周期的点检，也可设置一些关键点、危险点进行定期监测、诊断和分析，作为精密点检内容。运行巡检和专业点检发现设备问题需要进一步分析原因的，应进入精密点检环节。首先由点检员按照工序服从原则，组织相关专业人员进行分析、制订预防和解决方案等，此项工作由专业点检员来完成。需要外部资源进行诊断的，由专业主管负责联系有能力的技术服务单位进行或进入公司问题库管理流程。

精密点检定位为对设备的“近期”负责。要做好精密点检应重点做好以下工作。

1．建立一支专业从事设备状态监测和分析诊断的技术队伍

无论是振动频谱分析技术、红外热成像技术、超声波检漏技术，还是油色谱分析技术等，都有非常强的专业性，对使用人员的业务素质和技术水平提出了很高的要求。根据有经验的电厂介绍，一般需要3～5年时间的研究和实践才能掌握和应用这些高科技检测技术。因此，首先要建立一支专业的状态监测和分析诊断队伍，原则上宜独立设状态检测中心或诊断小组，而不宜以兼职的形式把状态监测的职能分解到机、电、炉、仪各专业中，或由各专业的点检员(工程师)兼管。同时，要注意人员的相对稳定，否则容易发生人员培训困难、监测工作不规范、数据得不到有效积累等情况。

2．精密点检工作的标准化、制度化和科学化

(1)要根据电厂人员、设备的实际情况建章立制。如制订《设备状态监测管理标准》、《状态监测设备分工管理制度》、《设备定期检测项目和周期标准》、《状态监测仪器操作规范》、《设备状态信息交流管理办法》、《设备状态监测技术标准》等管理办法和制度，以确保精密点检或状态监测工作有条不紊地进行。

(2)要严格按照已经制订的标准和制度执行。根据分工，状态监测人员按照标准定期开展状态检测和故障诊断，掌握其发展趋势和规律。

(3)要注重典型案例的分析与积累。作为精密点检的状态监测人员，通过定期和不定期监测得到所需要的数据，只是一个基础；更重要的是对大量数据和谱图的分析，找出故障信息，甚至分析出故障原因及故障部位。因此，积极分析案例、积累案例，把案例作为故障判断的辅助手段才是精密点检的最终目的。

(4)状态监测技术标准的研究与建立。建立状态监测技术标准是非常有意义和非常必要的，但又是一件十分困难的事情。在现有的监测技术中，油品和红外监测技术标准的建立和执行相对容易做到，而振动、电流、磁通等监测技术标准的建立比较复杂。国内一般的做法是先收集国际、国内的有关标准，制订出企业的初始标准；然后再根据实际案例对标准进行修正，逐步建立一套适合于本企业的状态监测技术标准。

(5)要掌握循序渐进，有所为、有所不为的原则，科学地开展状态监测、分析和诊断工作。