包括选矿设备的顺序联锁控制和状态监视，过程参数的自动检测，过程参数的自动调节，单元过程和整个选矿过程的自动控制。

自然界矿石的性质是多变的，这是引起生产过程和指标波动的主要原因之一。靠观察和经验去排除生产过程出现的波动，不仅不及时，而且也不准确。采用自动控制可克服上述缺陷，稳定操作，提高选矿指标和劳动生产率，降低成本，并改善劳动条件。

从50年代初开始，选矿过程自动控制逐步发展。首先用检测仪表对单个参数进行自动调节，来稳定生产操作，如用差压式或γ射线式密度计和调节器控制分级机溢流浓度。选矿过程参数及其检测仪表见表1、表2。

选矿过程自动控制

选矿过程自动控制 60年代，由于矿物资源贫化和设备大型化，更要求发展选矿过程的自动控制;电子技术和控制技术的进步又为发展选矿过程自动控制创造了条件。在这期间，从单个参数和单一机组的控制走向以车间或全厂为单位的集中控制,并开始应用电子计算机。选矿厂规模愈大,自动控制的经济效益就愈高。

70年代，矿浆的Χ射线荧光在流分析仪和超声波粒度仪相继应用;使用电子计算机控制的选矿厂数量不断增多，稳定化控制日渐成熟，并在此基础上向最佳化控制发展，以求得最大的经济效益。同时，加强了对磨碎、浮选等过程的动力学研究，以便进行选矿过程的数学模拟，为计算机控制创造条件。选矿厂中应用电子计算机控制的方法有两种类型:一种是用一台计算机担负全厂的稳定控制和局部浮选过程的最佳化控制;另一种是使用两台计算机组成两级控制，一台完成稳定控制，另一台担负最佳控制并收集数据对选矿过程进行研究。

70年代以前对生产过程的监视是在控制室里设置大型固定的模拟盘，盘面画有生产流程模拟图并装有各种信号装置。70年代发展了黑白和彩色电视屏幕显示装置。具有灵活、体积小、使用方便等优点，操作人员可以用键盘随时选取需要监视的生产过程和设备，并复印出有关指标和数据。

到目前为止，还有一些选矿过程的参数，如浮选矿浆中离子和药剂的浓度，精矿泡沫的流量、矿物颗粒的可浮性、矿石磨矿难易度等，尚无可用的检测仪表，仍需把理论模型和经验方法结合起来进行选矿过程的自动控制。因此，目前只有局部最佳化控制而尚无全厂最佳化控制的选矿厂。