床身采用砂轮床身与工件床身分离的结构。床身调整垫铁间距 短，刚性强，床身精度不易变化。砂轮床身为1200mm导轨间距的宽体床身，配备的伸缩式不锈钢防护罩保证永不生锈，安装在砂轮床身内的精密滚珠丝杆，用于驱动大拖板(Z轴)。

采用三级三角皮带传动保证了传动的平稳和精度;使用交流主轴电机驱动能使头架实现正向和反向旋转;头架的位置控制功能，可实现拨盘角度自动定位，方便轧辊的吊装，减少辅助时间。头架润滑系统选用了油脂泵，可实现自动定时给油。

尾架

尾架移动采用电动驱动方式，液压自动锁紧。尾架配备大行程(1000mm)液压套筒。

砂轮主轴前后径后轴承均采用高精度动静压轴承，主轴轴向采用高精度推力轴承。另外，在后轴承设计中增强了工作腔动静压轴承的静态压力效果，以克服较大皮带拉力对轴瓦造成的损伤。主轴动静压轴承具有回转精度高，稳定性好，动态刚性强，不易振动等特点。

磨架及其进给机构

磨架采用单层整体结构，具有很高的刚性，磨架导轨为贴塑静压导轨，磨架进给机构由带减速装置的西门子交流伺服电机和经过精确预拉伸的精密滚珠丝杆副组成，具有很高的进给精度和灵敏度。

Z轴

拖板采用V-平形形式的贴塑静压导轨，拖板进给机构由带减速装置的西门子交流伺服电机和经过精确预拉伸精密滚珠丝杆副组成，由数控系统通过交流伺服电机和圆光栅实现拖板的闭环位置控制。拖板采用滚珠丝杆传动，与国内外同类磨床所采用的传统齿轮齿条传动相比，具有机械传动链短、运动平稳、传动精度高、间隙小等优点。

伺服电机及其控制系统

磨床所有伺服电机全部采用西门子全数字化交流伺服电机，精度高可靠性高。

头架采用西门子1PH7型交流主轴电机驱动，内装西门子Sine/Cos1Vpp,2048 S/R光电编码器，完成头架速度及位置的闭环控制。头架可实现正向和反向旋转以及拨盘角度自动定位。交流主轴电机的采用使头架电机的维护工作量大大减少。针对轧辊驱动的特点头架采用了低额定转速、大启动扭矩的交流主轴电机，在保证重型轧辊启动需要的同时节约宝贵的能源。

砂轮采用西门子1PH7型交流主轴电机驱动，内装西门子Sine/Cos1Vpp,2048 S/R光电编码器，完成砂轮速度及位置的闭环控制。砂轮可实现正向和反向旋转以及角度自动定位。另外，交流主轴电机的采用极大地方便了砂轮电机的维护。砂轮采用了高达100KW的交流主轴电机，保证了磨床具有强力磨削能力，满足用户的轧辊快速大负荷加工要求。

电气控制柜及柜内配电系统和控制元件

为保证磨床电气系统的整体可靠性，从电气控制柜箱壳到柜内的配电系统以及保护元件、开关元件、控制元件全部采用进口的国际名牌产品(西门子、威图)。

U1轴传动系统是由带直角减速装置的西门子交流伺服电机驱动一套偏心轮传动机构，通过连杆驱动中心架上层滑板.尾架端中心架被设置为二层，下层底座可沿床身导轨纵向移动，上层滑板在U1轴驱动下可横向水平微量调整(调整量1.5)，以实现对轧辊安装精度的校正。中心架滑板的特殊结构设计，可以很方便的调换安装在滑板上的中心架瓦座，大大缩短更换瓦座的辅助时间，特别适用于多规格轧辊的支承。

数控主机采用西门子新一代全数字控制系统840D，一体化S7-300可编程控制器,机床外部的I/O接点通PROFIBUS工业现场总线传输到中央控制系统，人机接口功能由新型高性能SINUMERIK PCU50模块完成.与国外同类磨床所采用的磨床厂自行开发的工控机专用系统比较，840D系统功能更加强大、更加可靠、维护更加简单，(因为840D系统经过了成千上万用户的使用验证和西门子多年不断的改进)。由于840D系统的通用性，使磨床的维护变得异常方便，所有的电气部件均可以在市场上采购到，磨床电气系统不存在进口磨床所常见的黑匣子问题。

显示器采用西门子15寸液晶显示器OP15，中文/英文显示，操作系统采用MS-WINDOWS XP。系统具有完备的报警与诊断功能，配备丰富的帮助及操作提示。设计完善的画面和操作菜单，能被操作者和维护人员方便而快速地全面掌握。

测量臂导轨采用德车STAR的进口直线导轨，传动系统由带减速装置的西门子交流伺服电机通过无键连接方式驱动经过精确预拉伸的精密滚珠丝杆，由数控系统通过交流伺服电机和直线光栅实现测量架的闭环位置控制。测量架采用直线导轨和滚珠丝杆传动，与国内外同类磨床所采和的齿轮齿条传动相比，具有运动平稳、传动精度高、灵敏性好、定位准确等优点，从而大大提高了测量系统的测量精度。

高精度数控曲线磨削装置(U轴)

本装置采用静压偏心套结构(内装主轴动静压轴承)，传动系统由带减速装置的西门子交流伺服电机通过无键连接方式驱动精密滚珠丝矸，通过直线滚动导轨副定位，使滚珠螺母上下移动进而带动高精度静压偏习套作小角度摆动，使装于静压偏心套内的砂轮主轴相对于辊面作微量无间隙切入(或退出)运动。该运动与拖板(Z轴)运动相复合，从而在轧辊表面磨削出所需曲线。特殊设计的传动结构，确保了传动系统始终处于无间隙状态，从而可以获得很高的曲线磨削精度。

(1)砂轮速度粗、精磨钢质轧辊25~35m/s粗、精磨冷硬铸铁轧辊20~25m/s超精磨削、镜面磨削时15~20m/s(2)工件(轧辊)速度粗磨时30~50m/min精磨时15~30m/min精密抛光磨削时10~15m/min当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min。(3)拖板纵向进给速度粗磨时240~600m/min;或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3~3/4。精磨时80~200m/min;或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4~1/2。(4)拖板每往复行程横进给量粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取0.03~0.05mm/往复行程。对于材料硬 、辊颈大的轧辊，应减小横进给量。精磨时0.005~0.01mm/往复行程。精密抛光磨削时0.002~0.005mm/往复行程。

国内轧辊磨床主要型号有:MK8440、MK8450、MK8463、MK8480、MK84100、MK84125、MK84160、MK84200、MK84250、MK84300。

●多式轧机 ●铝箔轧机 ●胶片业 ●印刷业 ●涂层轧辊 ●轧辊制造 ●特殊应用

1:操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班制度。

2:操作者必须根据磨床说明书的要求，详细了解并熟记各润滑部位，润滑方法及润滑油的种类、牌号，按磨床润滑图表的规定进行给油保养。

3:开工前，应按规定穿戴好防护用品，对照交接班记录薄，对磨床各部位进行详细检查，发现问题应及时逐级报告，异状未经排除不得开车工作。

4:开工前应对轧辊磨床下列部位进行检查:

(1)油池中的油量应达到规定的油面高度。

(2)调整皮带松紧度是否合适。

(3)防护罩和砂轮要装卡牢固，位置正确，防尘毡垫密贴良好。

(4)检查电气系统是否良好，周围环境应清洁，无短路。

(5)按轧辊磨床说明书规定的润滑处所，顺次注入润滑油。

(6)接通总电源，顺次启动油泵等电机，注意运转状态，发现异状，异音应立即关闭电源。

(7)开动轧辊磨床，空转3min，查看各部动作是否正常，着咱是否正常，冷却液是否畅通。

(8)装卡砂轮前应防止砂轮受潮，砂轮应做份平衡试验;严禁砂轮有裂纹。

(9)装卡砂轮时，须在砂轮和压板间垫以0.5~1.0mm的纸垫，并用专用扳子均匀用力紧固。

(10)砂轮装好后应空载运转5min，操作者应避开正面，确认砂轮运转正常后，方准使用。

5:活塞杆的装卡必须符合规定，，必须确认磨床的状态正常后，方准开车。

6:加工轧辊必须事先清除被加工部位的油垢，黑污和灰尘等。根据工件的材质合理选用砂轮和磨制量，严禁磨削工件毛坯。

7:装卡和测量工件时，必须使砂轮退离工件和停车。工件与砂轮未离开时，不得中途停车。砂轮在接近工件时，不准用机动进给。

8:工作时禁止操作者离开磨床或托人代管，如因停电或其他原因必须离开时，应将砂轮离开工件后停车。重新开动磨床时，应确认各部无异状后方准开车。

9:磨床工作时，应注意各传动部分状态，如油温和油压是否正常，冷却液是否畅通准确地浇到工件上;油泵与电机的温度是否正常，有否异状异音;各操作手柄是否位里正确，各紧固件有否松动位移等。

10:禁止在工作台面与油漆表面放置金属物品。

11:禁止在工作台面及床体上敲打、拆装、矫直工件。

12:磨床发生事故后，应保持现场，切断电源.迅速报告，妥善处理。

13:工作完毕后，应将砂轮退离工件，切断总电源，各手柄放置在空位上。恢复磨床正常状态，做好日常保养。

14:认真填写交接班记录簿等有关记录。

1:必须根据轧辊磨床说明书的要求，在各润滑部位，按规定的润滑方法及润滑油的种类、牌号，按磨床润滑图表的规定，进行给油保养。

2:润滑油注入油箱及其他容器前，应经建油网过滤，油箱油量必须达到油标线。

3:油壶、油枪等感油器具必须清洁完整，不同牌号的油脂不准混装。

4:油箱内不得留有好毛杂质，油箱中润滑油如有沉淀、起垢、积水等现象应立即更换。

5:凡软于油杯润滑部位，每班至少拧进二扣以上。

6:禁止向冷却液中加水，冷却液不足时应添加制成的冷却液。

7:工作台的油盘、排冷却液的管和过健网，要经常清除磨屑、油垢、杂物等。

8:随时注意清扫导轨、工作台等部位的磨屑、灰尘、油垢等，确保磨床在运转中不致发生拉伤、擦伤等现象。

9:经常检查砂轮，不准使用裂纹砂轮.防护罩、砂轮的位里和装卡必须安全可靠。

10:工作完毕要认真擦拭磨床，各滑动面涂上一层薄油，对各部位应做到无油垢、磨属、灰尘等杂物。

11:对工件、附件、工具进行清理，摆放整齐。清扫工作场地。

12:按自检自修范围.注意轧辊磨床的使用和保养。

1:定期修理时，应更换润滑油，清洗油箱必须将各机构清洗、擦拭干净。

2:换油时必须清洗滤油器，异油线、油杯、油盘，并流通油路;所有导油线，建油毡应清洗压干后，浸油放入油盘、油槽内。

3:油盘、油杯的滤油毡、导油线二周清洗一次;档毛毡垫每周清洗一次。

4:冷却液每隔2~3周更换一次。更换时要彻底清洗冷却液箱，不许有残留旧液与其他杂质等，冷却液泵在3~4个月必须清洗一次。冷却浓的配制应符合规定。

5:按规定定期送检压力表。

1) 操作时应密切注意砂轮与工件表面的接触状况。当工件表面刚与砂轮接触时，可听到连续的咝咝声，工件表面的水迹可被旋转的砂轮带走，同时可见到微弱的火花，此时即可加冷却液。

冷却液宜选用浓度稍高的皂化液，使用前必须经过严格的清洁过滤。然后进给，每次进给量为0.005mm/每双行程。至火花消失时，磨削完毕，此时将横向进给手轮向进给方向按住，使砂轮向工件微微压进，但不作进给，即等于对工件进行一次抛光，以进一步提高磨削表面质量。

2) 在环境温度较高(如夏季)情况下进行磨削时，机床照明灯不宜靠近工件，以防止工件受热膨胀而影响磨削质量。

3) 如出现工件表面拉毛现象，说明冷却液不干净或砂轮表面有浮砂，应重新过滤冷却液或刷掉砂轮表面浮砂。

4) 如出现工件局部烧伤现象，可能是冷却液不充分或进给量过大，或砂轮钝化等原因所致。

5) 如加工后的工件表面局部出现细微波纹，可能是主轴松动、电机振动或其它原因造成的，可视具体情况采取相应措施加以解决。