：化学性质不活泼，不漏气；可回收；使用可回收材料；抗冲击麓力良好；可进行高温消毒；成本极低；加工成本较高。

压吹模工艺——一种大规模生产技术

在谈论大规模生产时，我们强调“大”这个字眼。你在超市看到的大多数敞口瓶都是从一个大沙质模具开始的。在工厂中，机器把熔化后的闪亮玻璃坯滴进空的模具里。这个步骤缺乏大规模玻璃生产所需的技术。但正是这种

自动的机器，虽然满是油污、吵吵闹闹并且喷着蒸气，却可以每天制造90万个小瓶子。

大批量生产过程近似于重复吹气加工步骤。它与后者最主要的区别在于：玻璃半成品不是吹成的，而是贴着模具压制成的。这样就加快了生产速度，而且更容易控制玻璃的配送工作——由此就可以形成更薄的玻璃壁。成型

以后，玻璃慢慢冷却到室温，张力不再存在。这种加工方法一天可以生产40万件果酱瓶大小的产品。至于像药瓶这样小瓶子，一个24小时工作的机器一天可以喷制90万件。

重复吹制的方法通常用于小口瓶，比如大多数的酒瓶。重夏吹制及压吹制加工使用相同的机器生产，但是需要不同的模具。两种加工方法通常都使用标准的碱石灰玻璃，这使70%的成品都成了沙子。然而大多数瓶子都包含高达60%的可回收玻璃。除了硅以外，其他大规模生产的玻璃容器的主要成分是碳酸钠，它有助于玻璃化过程，而钙能够增加稳定性。此外还添加少量的镁和氧化铝，用来防水。

在制作瓶子之前，这些东西的混合物被倒入由主熔盘和较小的成型盘两部分组成的馏炉里。加热到1550摄氏度以后，将提炼后的玻璃注入成型机中。在这里，长条形的玻璃坯进入中空半成型模具，并从下方进行吹气。然后温度降到180’C，并从顶部进行吹气，最后产生成品。

为了把产品价格控制在0．11分到1欧元之间，一个生产流程至少要制作5万件，以平衡高昂的加工成本。很多工厂在连续几个月中部在同时生产同样的24/7玻璃瓶。

热模压是在加热、加压条件下，模压成型、固化、炭化一次完成。这是制造高性能炭-炭材料的有效手段，其特点是：

（1）防止炭-炭制品分层，提高炭/炭力学性能。由于树脂固化，炭化时都要产生大量小分子，这些小分子的逸出会是炭-炭层间分离，施压压力可改善炭纤维与基质炭间的结合，提高炭-炭材料强度。

（2）缩短工艺周期，提高工艺效率。采用热模压成型、固化、炭化是在加热、加压条件下一次完成，使炭-炭材料制造工艺简化，提高了工艺效率 。2100433B

冷模压工艺是，按石墨模压成型工艺及增强塑料模压成型工艺进行的，然后按规定加热速率升温炭化，制成炭-炭复合材料。通常情况下，获得的炭/炭制品密度较低，含有较多孔隙，纤维与基质结合交叉，尚需进行液相浸渍、炭化（或石墨化）致密处理，并多次重复，达到要求的要求为止 。

模压工艺（technology of pressure molding）是指将短切炭纤维与树脂或沥青经混合、模压成型后，再经加热炭化，制成炭-炭复合材料的一种方法 。