在液态模锻的成形过程中，涉及的工艺参数主要有：液锻比压、加压开始时间、保压时间、模具预热温度、金属液浇注温度、模具润滑等。研究工作者结合产品对液态模锻的工艺参数作了大量有益探索现将几个主要工艺参数总结如下：

液锻比压

单位面积上的压力。压力的作用是使金属液在等静压的作用下凝固，并消除制件气孔、缩孔疏松等缺陷，从而使制件获得较好的内部组织和较高的力学性能。比压过低时，未凝固的金属液在先凝固的封闭壳层内自由凝固，又液态金属比固态金属收缩值大，使最后凝固部分得不到补缩而产生缩孔疏松，使产品致密性下降；比压过高，虽对提高产品性能有一定的作用，但同时会降低模具寿命，增加设备动力消耗及费用。

开始加压时间

开始加压时间即施压前金属液在模具内的停留时间。开始加压时间应以金属液的温度不低于固相线温度为准，因而金属处于熔融状态时加压效果最好。开始加压时间若过晚，金属自由凝固外壳厚度增大，增加了变形抗力，减小了加压效果，影响制件质量。实际上由于现行的液压机合型行程较长、速度较慢，模具与合金液温差较大等原因，加压只可能过迟，而不会过早。因此应当在金属液浇入金属型型腔后立即加压。

金属液浇注温度

合金的浇注温度对零件的成形质量有很大的影响，浇注温度过高，容易产生缩孔，模具受热浸蚀愈严重，加压时，容易出现毛刺，可能会把模具卡住，甚至会导致模具出现热裂纹；浇注温度过低，会因为合金凝固过快而产生浇不充足或冷隔缺陷，但是如果此时的比压比较大，就可以很好地避免因温度低所造成的缺陷，所以一般都会通过提高比压来降低浇注温度，这也正是液态模锻的高比压低温稳定成形的突出优点。因为液态模锻时希望消除气孔、缩孔缩松，而在较低温度浇注时，气体易于从合金熔液内部逸出，易于消除气孔；且一旦施压后，还能使金属液同时进人过冷状态，获得同时形核的条件，进而获得等轴晶组织。通常根据合金的液相线温度和凝固范围来确定理想的金属液浇注温度，一般控制在最低值，对于薄壁件或热容量较小的合金浇注温度可取高些，反之取得低些。

保压时间

保压时间是指从金属液充满模具型腔后开始到撤消压力为止的时间段，这段时间实际上是金属液在压力下实现凝固、结晶和补缩的时间。保压时间的长短，主要取决于制件断面的最大壁厚， 一般取0.5~1Sec/mm。保压时间过短，即制件心部尚未完全凝固即卸压，会因制件内部得不到补缩而产生缩孔、缩松等缺陷；保压时间过长，增加了制件内应力，可能造成制件因凝固收缩而产生热裂，影响制件表面质量。

模具预热温度

液态模锻是将高温液态金属直接浇入模具中，凝固时放出的热量使模具型腔表面温度迅速升高，在模具模壁方向存在温度差而产生热应力，故模具在使用前要进行均匀预热，以减小温差，降低热应力。模具温度过高，容易发生制件粘模，使脱模困难；模具温度过低，则使制件质量难以得到保证，如产生冷隔和表面裂纹等缺陷。

冷却

液态模锻卸压后，一般应立即脱模，故制件的出模温度较高。为了防止高温的制件空冷时在薄壁与厚壁的交界处产生裂纹，应将出模后的制件立即用沙子或者土埋上，待冷却到 150℃以下时再取出空冷。

(1) 液态模锻可以消除制件内部的气孔、缩孔和疏松等缺陷，产生局部的塑性变形，使制件组织致密。加之，在压力下结晶，还有明显的细化晶粒、加快凝固速度和使组织均匀化的作用。因而液锻件的机械性能一般要高于普通铸件，而接近甚至达到同种合金的锻件水平，同时它没有锻件中通常存在的各向异性。

(2) 液态金属在压力下成形和凝固，使制件和型腔壁贴合紧密。模具之间的气隙减小，使导热系数增加，凝固速度加快，有利于晶粒细化。且液锻件有较高的表面光洁度和尺寸精度，其级别能达到压铸件的水平。所以，液态模锻已成为近净成形的一种重要方法。

(3) 液锻件在凝固过程中，各部位处于压应力状态下，有利于制件的补缩和防止制件裂纹的产生。因而，液态工艺的实用性较强，适用的合金不受铸造好坏的限制。它不仅适用于铸造性能好的合金，而且也适用于铸造性能不好的变形合金。既可用于铝、铜、镁、锌等有色合金，还可用于铁、钢等黑色金属，还用于镍、钴等高温合金，甚至可用于复合材料和铸石等方面。

(4) 液态模锻是在压力机或挤压铸造机上进行的。便于实现机械化、自动化、可大大减轻人的劳动强度，改善车间的生产环境。

(5) 由于凝固层产生塑性变形，要消耗一部分能量，因此金属液经受的等静压值不是固定不变的，而是随着凝固层的增厚下降。

(6) 液态模锻的固液区在压力的作用下，发生强制性的补缩。对于薄壁和复杂的零件，因为制件的冷凝速度快，有时来不及加压就凝固了，因而，此工艺的应用将受到限制。

液态模锻，又称挤压铸造、连铸连锻，是一种既具有铸造特点，又类似模锻的新兴金属成形工艺。它是将一定量的被铸金属液直接浇注入涂有润滑剂的型腔中，并持续施加机械静压力，利用金属铸造凝固成形时易流动和锻造技术使已凝固的硬壳产生塑性变形，使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔缩松，以获得无铸造缺陷的液态模锻制件。人们通常把这种方法称之为液态模锻。

液态模锻（挤压铸造）可分为两大类：直接挤压铸造（direct squeeze casting）和间接挤压铸造（indirect squeeze casting）。直接挤压工艺类似于金属模锻，压力直接施加于液态金属的整个面上；间接挤压工艺与压铸接近，压力通过浇道间接作用于液态金属上。间接挤压铸件内部质量低于直接挤压件而高于压铸件。

液态模锻是铸锻相结合的一种新兴工艺，它既具有铸造工艺简单、生产成本低、可制件形状复杂的优点，又具有模锻产品晶粒细密、组织均匀、力学性能好、成型精度高的特点。主要有以下几点：

（1）在成形过程中，尚未凝固的金属液自始至终在等静压的作用下结晶凝固、流动成形；已凝固的金属层在压力下发生塑性变形，具有热变形组织，晶粒细小，组织均匀，同时压力使制件外侧紧贴模具内壁，使工件形状尺寸准确。

（2）由于先结晶凝固层产生塑性变形，要消耗一部分能量，因此金属液经受的等静压不是定值，而是随着凝固层的增厚而下降。

（3）固液区在压力作用下，发生强制性的补缩，从而能消除制件内部缩孔疏松等缺陷，提高了制件力学性能。

（4）与普通热模锻相比，金属液的流动性远大于固体金属，充填模具型腔的性能较好，能够用一副模具一次成形形状比较复杂的制件。

（5）密度、力学性能基本等同模锻件。

液锻技术的新发展有以下几个方面：

(1)发展半固态成形技术 半固态加工利用了金属从液态向固态或固态向液态过渡(即固液共存)时的特性，综合了凝固加工和塑性加工的长处，即加工温度低，比如铝合金，与凝固加工相比，加工温度可降低 120℃；变形抗力小；可一次加工成形状复杂且精度要求高的零件。半固态技术在欧美国家及日本发展很快。

(2)用液锻工艺生产复合材料 日本进行了铝—碳纤维、铝—不锈钢丝纤维等增强复合材料的液锻研究，英国进行了可选择性的纤维、盘形刹车测径器等液锻研究，还研究了为改善以 Al-A12 为金属母体成分铸造颗粒性能时液锻工艺的作用，国内也进行了马达连杆轴瓦双金属液锻工艺的研究等。

（3）液锻工艺的新发展是液态挤压 液态挤压是在液态模锻的基础上，结合热挤压变形的特点而发展起来的一种液态成形工艺，其成形过程为：将液态金属直接浇入挤压桶内，借助挤压冲头对未凝固液态或准凝固金属施以压力，使其在压力下发生流动、结晶和凝固。随后，挤压成形模口处的准凝固金属经受断面缩减的大塑性变形，一次成形出管、棒、型材类制品。挤压的主要特征是利用压力下结晶和热挤压减轻大变形原理，使制件性能改善，其组织为热挤压组织。

利用液态挤压工艺也可以直接制备金属基复合材料管、棒、型材类制件，由此突破了现有复合材料成形方法均需二次变形，即先成形出复合材料坯体，再经挤、轧等工艺制成管、棒型材的限制，可以减少成形工序，降低成本，有望成为成形高性能复合材料的管、棒、型材的一条新途径。

国外液态模锻技术已经进入大规模工业应用范围。但是，由于我国尚未开发出适合液态模锻工艺要求的专用或者通用液态模锻机械，在一定程度制约了该技术的发展，影响先进工艺技术的实施。因此，发展我国液态模锻产业的最关键问题是尽快开发和生产自己的高效、低价位模锻机系列，并针对具体工作进行工艺技术的开发和试生产。

随着科学技术的飞速发展，新的工艺、新的技术不断涌现，传统制造业正面临这严重的挑战。作为铸、锻结合的液态模锻技术，也要面对更多的技术要求和市场的激烈竞争，因此液态模锻技术也相应的要完善和继续发展。

第1篇 液态模锻理论基础.

第1章 液态模锻概述1

1.1液态模锻发展简介1

1.1.1液态模锻兴起是铸锻工艺结合的产物1

1.1.2液态模锻发展回顾1

1.1.3发展趋势3

1.2工艺方法分类3

1.3工艺特点及适用范围6

参考文献7

第2章 液态模锻下的物理冶金行为8

2.1液态模锻热力学模型8

2.1.1绝热压缩型8

2.1.2等温压缩型9

2.1.3混合压缩型9

2.2液态模锻下合金的热物理参数10

2.2.1熔化温度（Tm）10

2.2.2热导率（λ）12

2.2.3密度（γ）12

2.2.4结晶潜热和比热容12

2.3液态模锻下合金相图的特点13

.2.3.1铁-碳（Fe-C）状态图13

2.3.2铝-硅(Al-Si)状态图15

2.4液态模锻下金属和合金凝固的热力学条件16

2.4.1凝固时体收缩（ΔV=VL-VS]0）的金属和合金的热力学条件16

2.4.2凝固时体膨胀（ΔV=VL-VS[0）的金属和合金的热力学条件17

2.5液态模锻下金属和合金凝固的动力学条件18

2.5.1形核率（N·）18

2.5.2长大线速度（R）21

2.5.3压力与动力学条件的关系22

2.6成分过冷23

2.6.1“成分过冷”判断式23

2.6.2“成分过冷”的过冷度24

2.6.3界面稳定性与晶体形态25

2.6.4液态模锻下的“成分过冷”26

2.6.5液态模锻下“结构效应”28

2.7偏析29

2.7.1偏析的基本特征29

2.7.2液态模锻下压力对显微偏析的影响29

2.7.3液态模锻下压力对宏观偏析的影响30

2.8液态模锻下压力对晶体长大中形成的结构缺陷的影响33

2.8.1空位的形成33

2.8.2位错的形成33

2.8.3压力对晶格空位和位错的影响33

2.9液态模锻下压力对气体析出过程的影响34

2.9.1气体在金属中的溶解度34

2.9.2气泡形成35

2.9.3压力对气体析出过程的影响35

参考文献36

第3章 液态模锻下的凝固过程37

3.1液态模锻下模具温度场37

3.1.1解析解37

3.1.2数值解42

3.1.3液态模锻模具温度场的分析47

3.1.4各种因素对模具温度场的影响50

3.2液态模锻下熔体的温度场50

3.2.1液态模锻下熔体温度场的试验测定50

3.2.2液态模锻下熔体温度场的试验观察51

3.2.3压力下熔体全场温度场53

3.3液态模锻下的动态凝固过程54

3.3.1浇注时的机械冲刷54

3.3.2金属液内的自然对流55

3.3.3异形冲头作用下金属液的反向流动56

3.3.4硬壳层塑性变形时的金属液流动56

3.3.5选择结晶产生的低熔点物质流动56

3.4低碳钢液态模锻时的凝固方式57

3.4.1大气压下的低碳钢凝固方式57

3.4.2液态模锻时温度场的分布57

3.4.3液态模锻时金属液凝固的特点58

3.4.4低碳钢液态模锻的凝固方式58

3.5液态模锻件的收缩过程60

3.5.1压力对收缩过程的影响60

3.5.2液态模锻的收缩特征60

参考文献64

第4章 液态模锻下的力学过程65

4.1塑性变形在液态模锻中的地位65

4.2液态模锻组合体的假设66

4.2.1组合体的连续性67

4.2.2组合体三个区的力学性质67

4.2.3组合体力学行为67

4.3液态模锻过程中金属的塑性流动67

4.3.1初期金属塑性流动方式68

4.3.2液态模锻中的基本金属塑性流动方式68

4.3.3最后阶段的金属塑性流动方式69

4.3.4密实金属的塑性流动69

4.3.5液态模锻过程中金属塑性流动的组织观察69

4.3.6塑性流动带来的外部尺寸变化71

4.3.7塑性流动带来的下模周壁形态的变化72

4.4液态模锻过程的力-位移曲线72

4.4.1试验装置及过程72

4.4.2力-行程曲线的试验分析73

4.4.3力-位移曲线的物理意义73

4.5力、位移与时间关系曲线74

4.5.1平冲头加压下力-时间和位移-时间关系曲线74

4.5.2异形冲头加压下位移-时间曲线75

4.6压力-行程和行程-时间理论曲线76

4.7冲头下移和凝固补缩的相关关系76

4.7.1冲头下移速度与金属凝固速度关系76

4.7.2冲头位移与凝固截面位移关系78

4.8液态模锻过程的压力损失79

4.8.1理论推导79

4.8.2平冲头加压时压力损失80

4.9液态模锻时高向变形程度的理论计算81

4.9.1公式推导81

4.9.2公式使用条件82

4.9.3实例83

4.10液态模锻过程的力学分析83

4.10.1两种力学模型83

4.10.2塑性变形体的力学分析84

4.11液态模锻比压值的解析解87

4.11.1固-液组合体的塑性变形87

4.11.2固-半固-液组合体的塑性变形91

4.11.3高径比H/R[12较小的情况92

4.12作用于液态金属上的有效压力94

参考文献95

第2篇 液态模锻模具（液锻模）、设备与工艺

第5章 液锻模设计前准备96

5.1液锻件的结构形状分类96

5.2液锻件的结构工艺性97

5.2.1液锻件的形状97

5.2.2液锻件的精度98

5.2.3液锻件的表面粗糙度98

5.3液锻方式选择100

5.4液锻件图设计100

5.4.1液锻件位置101

5.4.2分型面102

5.4.3余量和公差的选择103

5.4.4脱模斜度104

5.4.5圆角半径105

5.4.6液锻件的结构分析105

5.4.7液锻件的孔106

5.4.8液锻件的表面粗糙度106

5.4.9液锻件的收缩率107

5.4.10液锻件图的制定107

5.5模具设计有关参数及其计算112

第6章 液锻模结构设计116

6.1液锻模的设计步骤116

6.1.1对液锻模的基本要求116

6.1.2液锻模设计的步骤116

6.2液锻模的类型及基本机构117

6.2.1液锻模的类型117

6.2.2液锻模的基本机构117

6.3液锻模的连接机构118

6.4卸料机构119

6.4.1下缸顶件式（X1）119

6.4.2拉杆打料式（X2）119

6.4.3顶杆式（X3）120

6.5开、合模（拔芯）机构120

6.5.1开、合模（拔芯）机构的组成120

6.5.2开、合模（拔芯）机构的主要类型及代码120

6.6液锻模的浇道结构123

6.6.1浇道的作用123

6.6.2浇道的位置123

6.6.3浇道的形状及尺寸124

6.6.4浇道的截面形状125

6.6.5浇道与液锻件的连接形式126

6.6.6浇道的尺寸设计127

6.7排气槽及溢流槽128

6.7.1排气槽128

6.7.2溢流槽128

6.8静压液锻模结构设计130

6.8.1静压液锻模的结构特点130

6.8.2静压液锻模的典型结构130

6.9挤压液锻模结构设计135

6.9.1挤压液锻模的结构特点135

6.9.2挤压液锻模的典型结构135

6.10间接液锻模结构设计139

6.10.1对间接液锻件的形状要求139

6.10.2间接液锻件分型面的选择140

6.10.3间接液锻模的典型结构140

6.11模具预热143

6.11.1模具的预热方法143

6.11.2电热装置的计算144

6.12模具冷却146

6.12.1冷却方法及装置146

6.12.2冷却的计算149

6.12.3冷却结构设计要点150

6.12.4模具的预热和冷却装置的代码151

第7章 液锻模零件设计152

7.1凹模152

7.1.1凹模的形式152

7.1.2可分式凹模的设计原则152

7.1.3凹模的强度计算153

7.1.4凹模的尺寸计算157

7.1.5凹模的连接方式157

7.1.6凹模的技术条件159

7.2凸模159

7.2.1凸模的形式及连接方式159

7.2.2凸模的强度校核161

7.2.3凸模尺寸的计算164

7.2.4凸模的技术条件164

7.2.5凸模垫板164

7.3压头、压套及分流锥165

7.3.1压头165

7.3.2压套（Yt）167

7.3.3分流锥169

7.3.4压头、压套及分流锥的结构形式及代码170

7.4型芯与镶块170

7.4.1型芯与镶块的作用170

7.4.2型芯与镶块的设计原则170

7.4.3型芯与镶块的结构形式、固定方法及代码171

7.4.4型芯与镶块的技术条件172

7.5导柱、导套和导正销173

7.5.1导向零件的设计要点173

7.5.2导柱的设计173

7.5.3导正销的设计174

7.5.4导套的设计174

7.6模板和模柄175

7.6.1模板和模柄的作用175

7.6.2模板的设计175

7.6.3模柄的设计181

7.7卸料（打料）零件184

7.7.1顶板（Db）184

7.7.2顶圈（Dq）184

7.7.3顶杆（Dg）185

7.7.4顶套（Dt）187

7.7.5卸料板（顶杆固定板）（Db）189

7.7.6拉杆和推杆190

7.8固定板和模套191

7.8.1固定板191

7.8.2模套192

7.9开、合模（拔芯）零件193

7.9.1斜销（K1）193

7.9.2斜键（K2）195

7.9.3导滑镶块197

7.9.4液压开、合模（拔芯）机构（K5）199

7.9.5锁模套（K6）201

7.9.6锁模芯块（K7）202

7.9.7导滑板（轨）（K8）202

7.10模具安装用压板及常用标准件204

7.10.1模具安装用压板204

7.10.2圆柱螺旋压缩弹簧204

7.10.3碟形弹簧207

7.10.4氮气弹簧..211

7.10.5常用标准件219

第8章 液锻模的材料及技术要求221

8.1工作零件材料的选用及热处理221

8.2其他零件材料的选用及热处理227

8.3液锻模零件的公差、配合及表面粗糙度227

8.4液锻模的技术要求235

8.4.1液锻模零部件的技术要求235

8.4.2模具总装后的技术要求235

第9章 液锻模的使用与维修237

9.1液锻模的安装与调试237

9.1.1液锻模的安装237

9.1.2液锻模的调试239

9.1.3液锻生产中常遇见的技术问题及其解决办法240

9.2液锻生产操作规程及液锻安全技术243

9.2.1液锻生产操作规程243

9.2.2液锻生产安全技术243

9.3液锻模的损坏形式及改进措施245

9.3.1凹模的损坏形式、原因及其改进措施245

9.3.2凸模的损坏形式、原因及其改进措施245

9.3.3其他液锻模零件的损坏形式246

9.4液锻模的修复246

第10章 液锻模用涂料247

10.1涂料的作用及要求247

10.1.1涂料的作用247

10.1.2涂料的性能247

10.2常用的液锻模涂料248

10.3涂料的喷涂工艺249

第11章 液态模锻用设备250

11.1熔化设备250

11.1.1液锻工艺对熔炼炉的要求250

11.1.2液锻生产中用的熔炼炉250

11.2普通液压机254

11.2.1用作液锻生产的普通液压机的基本要求254

11.2.2国产通用液压机的型号及主要技术参数254

11.2.3普通液压机改造要点255

11.3压铸机改造的卧式液锻机255

11.3.1用作液锻生产的压铸机的基本要求255

11.3.2国产卧式压铸机基本参数255

11.3.3压铸机改造要点256

11.4专用液锻机256

11.4.1对专用液锻机的要求256

11.4.2专用液锻机简介256

11.5辅助设备258

11.5.1喷涂机械手258

11.5.2取件机械手258

11.5.3余热热处理池259

第12章 液态模锻工艺参数260

12.1液态金属质量260

12.1.1液锻生产中常用的有色合金260

12.1.2有色合金的铸造特性260

12.1.3铝合金及其熔炼262

12.1.4铜合金及其熔炼271

12.1.5常用液锻镁合金的熔炼281

12.1.6镁合金液锻件的处理290

12.2充型速度296

12.3浇注温度296

12.3.1浇注温度对液锻件的质量及模具寿命的影响296

12.3.2浇注温度的选择297

12.4模具温度297

12.5比压298

12.6液锻保压时间299

参考文献300

第3篇 液态模锻与挤压铸造件的组织性能、质量控制及生产实例

第13章 液态模锻与挤压铸造合金的组织与性能301

13.1铝合金301

13.1.1Al-Si系铸造铝合金301

13.1.2Al-Si-Cu-Mg系活塞铝合金306

13.1.3Al-Mg系合金308

13.1.4Al-Cu系合金309

13.1.5Al-Zn-Mg-Cu系合金314

13.2铝基复合材料314

13.2.1压力浸渗工艺制备的铝基复合材料314

13.2.2搅溶复合工艺制备的铝基复合材料316

13.3铜合金317

13.3.1黄铜317

13.3.2锡青铜和铅青铜319

13.3.3铝青铜及其他无锡青铜320

13.4铸铁321

13.5钢326

13.5.1压力下结晶对钢的组织的影响326

13.5.2碳素钢328

13.5.3低合金钢330

13.5.4高合金钢331

13.6镁合金及镁基复合材料333

13.6.1压力对Mg-Al状态图的影响333

13.6.2挤压铸造镁合金的组织与性能334

13.6.3挤压铸造镁基复合材料337

13.7锌合金及钴基合金337

13.7.1压力对Zn-Al合金凝固特性的影响338

13.7.2ZA27锌合金339

13.7.3ZA43锌合金342

13.7.4钴基高温合金344

第14章 液态模锻与挤压铸造件的常见缺陷及其控制方法345

14.1表面粗糙及表面损伤类缺陷345

14.1.1表面粗糙类缺陷345

14.1.2直接冲头挤压冷隔346

14.1.3直接挤压夹皮347

14.1.4表面损伤类缺陷347

14.2缩松、缩孔及渗漏类缺陷348

14.2.1压力不足造成的缩松、缩孔348

14.2.2冲头局部受阻而造成的缩松、缩孔348

14.2.3压力损失造成的缩松、缩孔349

14.3气孔、气泡类缺陷349

14.3.1热处理起泡的直接原因349

14.3.2直接挤压铸件的热处理起泡特点350

14.3.3间接挤压铸件热处理起泡的特点351

14.4夹渣类缺陷352

14.4.1夹渣卷入的途径353

14.4.2控制夹渣卷入的措施354

14.4.3金属性硬点的形成与防止355

14.5裂纹类缺陷356

14.5.1直接冲头挤压和柱塞挤压时的裂纹357

14.5.2间接冲头挤压时的裂纹357

14.6几何形状与图纸不符类缺陷358

14.6.1直接挤压铸造时的形状不符的缺陷359

14.6.2间接挤压铸造时的形状不符类缺陷359

14.7化学成分与性能不符合要求类缺陷360

14.7.1挤压铸造对密度偏析的影响360

14.7.2挤压铸造异常偏析的形成361

第15章 液态模锻与挤压铸造件的开发与生产实例362

15.1铝合金件的生产实例362

15.1.1铝合金活塞362

15.1.2镶圈内冷铝活塞363

15.1.3铝合金厚壁杯形件364

15.1.4铝合金薄壁杯形件和高脚杯形件365

15.1.5气动仪表铝合金零件365

15.1.6摩托车铝轮毂368

15.1.7汽车铝轮毂370

15.1.8汽车空调压缩机缸体372

15.1.9大型线轴铝凸盘373

15.1.10油泵铝壳体373

15.1.11起重电机壳体375

15.1.12空压机铝连杆377

15.1.13汽车制动主缸体378

15.1.14大型薄壁整体铝合金壁板件379

15.2铜合金件的生产实例380

15.2.1青铜蜗轮380

15.2.2柱塞轴流青铜泵体381

15.2.3青铜法兰盘382

15.2.4铜合金套筒383

15.2.5紫铜吹氧喷头383

15.2.6黄铜阀体384

15.2.7黄铜三通阀386

15.3钢、铁件的开发与生产实例386

15.3.1碳钢平法兰与长颈法兰387

15.3.2碳钢压环388

15.3.3钢质上底座本体件389

15.3.4导弹合金钢前舱盖391

15.3.5枪械合金钢支架391

15.3.6凿岩机合金钢缸体392

15.3.7锻压模具钢垫板393

15.3.8高速钢辊环394

15.3.9迫击炮球铁弹体396

15.3.10球铁齿轮397

15.3.11球铁及贝氏体钢耙片398

15.3.12铸铁阀盖400

15.3.13铸铁锅400

15.4锌合金及镁合金件402

15.4.1增氧机锌合金蜗轮403

15.4.2锌合金齿轮404

15.4.3镁合金轴筒405

15.4.4镁合金壳体406

15.4.5摩托车发动机镁合金外壳408

15.4.6车用镁合金轮毂410

15.5金属基复合材料件412

15.5.1挤压铸造压力浸渗复合法制造铝活塞实例412

15.5.2搅溶复合挤压铸造法制造履带板实例416

参考文献418第4篇 液态模锻技术的新发展第16章 连铸连锻技术420

16.1连铸连锻（简称连锻）工艺简介420

16.2连铸连锻技术分析及工艺参数422

16.2.1连锻生产中的合金液充型过程分析422

16.2.2连锻生产中的锻造过程分析423

16.2.3连锻的工艺参数425

16.3连铸连锻模设计426

16.3.1连锻模的种类426

16.3.2连锻模的基本机构427

16.3.3连铸连锻模实例428

16.4连铸连锻设备430

16.5连铸连锻生产431

第17章 液态挤压432

17.1液态挤压类型432

17.1.1连续铸挤（Castex）432

17.1.2固态重熔挤压432

17.1.3液态挤压433

17.2管材液态挤压433

17.3液态浸渗后直接挤压工艺的研究434

17.4液态挤压强韧化434

17.4.1锌基合金液态挤压强韧化434

17.4.2ZL108铝合金液态挤压强韧化438

17.5液态浸渗后直接挤压Al2O3sf/Al复合材料组织与性能研究442

17.5.1Al2O3sf/Al复合材料的组织研究442

17.5.2Al2O3sf/Al复合材料性能的研究444

参考文献446

第18章 半固态成形技术447

18.1半固态成形特点及应用范围447

18.1.1工艺分类447

18.1.2工艺特点450

18.1.3适用范围及应用现状450

18.2半固态成形工艺过程分析451

18.2.1半固态金属坯料的制备451

18.2.2半固态金属的二次加热（局部加热）454

18.2.3半固态成形455

18.3半固态压铸455

18.3.1半固态压铸模具设计456

18.3.2半固态压铸设备456

18.3.3半固态压铸工艺457

18.3.4半固态压铸工艺实例457

18.4半固态模锻457

参考文献459

附录1“液态模锻与挤压铸造”分类名称对照表460

附录2各国挤压铸造与液态模锻工艺的名称对照表...460

液态模锻（挤压铸造）是使液态金属在高压下凝固、流动成形，直接获得制件或毛坯的方法。它具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，是一种节能型的、具有潜在应用前景的液态成形技术　。

本书全面总结液态模锻技术的国内外研究和应用情况，着重阐明了液态模锻理论、模具设计和设备选用、工艺参数选定及质理控制，以及近年来液态模锻技术新发展，如连铸连锻技术、液态挤压技术和半固态成形技术等。

本书是一本专门性著作，它对高等院校材料及材料加工专业的本科生、研究生，将是一本有益的参考书，对从事本技术研究、开发和应用的科技人员，更是一本有益的借鉴资料。

目前铝合金轮毂的生产方法主要有铸造法、锻造法、冲压法和旋压法等。我国的铝合金轮毂制造仍以低压铸造为主，一些先进的制造工艺还未采用。但铝合金轮毂的制造技术在不断的发展，为了提高其性能，现在向挤压铸造(液态模锻)成形、半固态模锻成形方向发展的趋势。