切削液选择的一般步骤

切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定选择切削液的步骤。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。

通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，最后作出明确的选择结论。

油基和水基切削液的适用场合

目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。一般在下列的发问下应选用水基切削液：

①油基切削液潜在发生火灾危险的场所；

②高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。

③从前后工序的流程上 考虑，要求使用水基切削液的场合。

④希望减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。

⑤从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

下列情况应考虑选择油基切削液：

①当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等）。

②机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合。

③机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合

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（1）供液系统的清洁与维护 新机床第一次使用时，要预先将机床工作点及供液系统的防锈油脂清洗干净，否则会导致切削油性能下降及堵塞过滤网。每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣等。残留的旧油、油泥、淤渣等如混合到新油中，会加促新油的劣化变质。如果在使用过程中要加入其它类别的切削液，必须预先进行两种切削液的相溶性试验及相关性能指标的测试，性能指标没有明显变化时可以混合使用。 （2）油基切削液的氧化变质及解决办法 切削油氧化变质是影响切削油使用性能和使用寿命的主要原因，引起油基切削液氧化变质的原因： ① 阳光照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用； ②某些金属（如Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐对氧化的促进作用更大，应及时清除切屑、沉渣等； ③温度愈高、氧化愈剧烈，所以在运输、贮存时应保持阴凉，切削油槽容积尽量大些，可降低切削加工时的切削油温度。 （3）水份混入的影响和处理 切削油中混入水份含影响切削油的加工性能和防锈性能，可能引起机床和工件生锈。切削油中含有水份会使切削油的磨擦系数上升和极压润滑性大幅下降，加促刀具磨损，影响刀具使用寿命，及影响工件表面加工质量。如果切削油混入太多的水只能换掉，加入新油。如混入水份较少，可用加热的办法将水份蒸掉，注意加热油温度不能超过100℃，以免破坏切削油添加剂的性能。 （4）漏油混入的影响与处理 在切削油中混入机床的液压油、导轨油等会改变切削油的成分，产生沉淀物，促进切削油的劣化。而且混入大量的机床润滑油，降低切削油的添加剂浓度，使切削油性能下降。液压油的混入大都是由于密封不良接触，只要检修好密封装置，就可以防止混入。当混入的漏油量较多时，需要及时补充添加剂，并定期测定切削油的质量指标。一些大型机械加工厂，对切削油进行跟踪监测，对保证切削液的使用性能和延长切削液的使用寿命是十分有利的。 （5）微细切屑和淤渣的影响与处理 铁、铜、铝等金属尤其是刚切下来的带新鲜表面的金属在切削液中起催化剂作用，会加速切削液的氧化。一般切削油的过滤系统只过滤大的切屑，对细微切屑及淤渣等过滤不了，而沉积在油箱内，就会加速切削油的劣化变质，使之粘度增大，并生成胶状物。而且混入的细铁粉对枪钻加工和磨削加工会导致工件加工表面粗糙度变坏，还会损坏供液泵。解决的办法是增加排除微切屑的过滤装置。

（6）使用活性极压切削油要注意保护机床的有色金属零部件 一般机床与切削液接触的部分带有铜、铝等有色金属时要注意尽量避免使用活性极压切削油。或加入高效的有色金属减活剂、避免有色金属遭腐蚀。