烟气干燥法干燥的实质

干燥过程之所以能实现，是由于水分在物料表面的蒸气压必须超过干燥介质（如高温烟气）中的蒸气压，物料表面水分才能汽化，物料内部的水分才能不断向表面移动，实现干燥水的汽化需要热量，要进行热传递。热量的传递是由于物体之间的温度不同发生的，由热力学第二定律可知，热量总是自动地从温度较高的物体转移至温度较低的物体，不能自动地从温度较低的物体转移至温度较高的物体。

烟气干燥法传热的基本方式

（1）热的对流

对流是流体各部分质点出现相对位移而导致的热量传递过程。对流有自然对流和强制对流两种，一般选煤厂的产品干燥采用强制对流的方法。干燥过程中热的交换发生在固体表面与气体之间。

在高温烟气流过被干燥物料时，热能由流体传到湿物料表面，使被干燥的物料温度升高，该过程为对流传热。

（2）热的传导

精煤颗粒受高温烟气包围，热量从颗粒表面逐渐传递到颗粒内部，使整个颗粒温度升高，利用热的传导实现热力干燥。

（3）热的辐射

在火床炉燃料燃烧过程中，含有一定水分的新燃料直接加到炽热的火床时，除受下面炽热火床的加热外，还受到炉膛内高温火焰和炉墙的辐射热作用，温度升高很快，即刻进入燃烧的热力准备阶段，这一过程即为辐射传热。

（4）高频传热

由于高频设备中产生的热能较为昂贵，在选煤厂中较少使用。2100433B

热烟气干燥精煤常有两种方法：即直接干燥法与间接干燥法

直接干燥法是热烟气直接与湿精煤发生接触的干燥方法。间接干燥法是热烟气与湿精煤不直接接触，而是通过固体面（器壁）传热给湿精煤的干燥方法

选煤厂对精煤的干燥形式有末精煤与浮选精煤单独干燥、末精煤和浮选精煤混合干燥等形式。

浮选精煤粒度细、水分高、粘性大，单独干燥易结团，效果不理想。末精煤和浮选精煤混合干燥可解决结团弊端，提高干燥效果。因此，许多选煤厂都采用末精煤和浮选精煤混合干燥的方式。由于末精煤经离心脱水机脱水后，基本上能达到水分要求，选煤厂一般不对末精煤单独干燥。

选煤厂干燥作业是产品脱水的最后一道工序，目的是用以满足用户和运输的要求。但在干燥过程中要消耗大量的热能，由于热力干燥较昂贵，干燥费用较高。通常对出口精煤实行干燥，东北、华北等寒冷地区的个别选煤厂采用热力干燥。

烟气干燥法是用烟气做热源所进行的干燥。

石灰石一石膏湿法烟气脱硫系统的一个突出问题是耗水量很大，需设置大规模的废水处理装置。因此，应寻求技术上经济上更为可行的、无废水排放的且无需烟气再热的干法或半干法烟气脱硫工艺。

喷雾干燥法烟气脱硫技术属于半干法脱除锅炉排烟中SO₂的脱硫工艺，以石灰为脱硫剂，技术比较成熟，工艺流程较简单，占地较少，可靠性较高，初投资较低，脱硫效率一般在80%左右，最高可达85%，而且不产生废水。但系统的运行费用较高，其脱硫剂石灰的耗量比湿法脱硫大，其钙硫摩尔比为1.5左右。

喷雾干燥脱硫工艺根据所采用的喷雾雾化器的形式不同可分为两类：旋转喷雾干燥脱硫和气液两相流喷雾干燥脱硫。目前，已经投入商业化运行的以旋转喷雾干燥脱硫工艺为多。

喷雾干燥脱硫工艺的关键设备是喷雾干燥吸收塔。吸收塔的内部结构示意图如图2所示。

为了使烟气能够充满吸收塔的整个空间，吸收塔的烟气人口一般设计成切向进气方式。再通过烟气分配器经由旋转雾化器的四周进入吸收塔的空间。在吸收塔内，烟气与经喷雾器喷入的石灰浆吸收液雾滴接触并发生反应，烟气自脱硫塔下部引出，经电除尘器收集粉尘和脱硫副产物后，再由引风机送至烟囱。

脱硫干燥吸收系统均设置旁路烟道，在吸收塔发生故障时，将锅炉排烟引向旁路，直接送至烟囱排出，以保证锅炉的正常运行。

在现有电站锅炉加装喷雾干燥烟气脱硫设备，一般有两种布置方式。

1、将锅炉排出的烟气先经过吸收塔，然后再经过原有的电除尘器除尘。由吸收塔出来的烟气温度降低，含湿量增加，固体颗粒的成分和粒径分布及导电特性等因素发生变化，所以，对电除尘器的工作影响较大，尽管有些因素的变化对除尘器的工作性能是有利的，但由于入口的粉尘浓度成倍增加，原除尘器的改造是必需的，否则烟尘排放浓度会超标。

2、将锅炉排出的烟气先经原有除尘器除尘再通过吸收塔，在吸收塔下游设置一个专门收集脱硫灰的除尘器（静电除尘器或布袋除尘器）。

为了简化系统，通常采用第一种布置方式。