1、电机采用四级国家标准电机，效率高，使用维护方便。

2、配备机械传动系统，一改过去采用电气改造，节能空间低，可靠性的缺点。本产品具有使用可靠性高，安装维护方便的特点。

3、系统性能优化，提高生产效率。

4、多转速输出，轻松调节抽油机冲次数，使冲次与井况合理匹配，避免空抽。

5、使用范围广，“S-250”型抽油机节电器适用于原配备30-55KW、冲次在1至6次的游梁式抽油机均可使用。S-50型抽油机节电器适用于原配备4-11.5KW、冲次在1至6次的游梁式抽油机均可使用。

抽油机节电器节能原理

一、利用系统的机械特性，改造传动部分结构节能。

常规游梁式抽油机的工作过程：电动机（或其他动力机）通过传动带将高速旋转运动传递给减速箱的输入轴，经减速后经四连杆机构将旋转运动变为游梁的上下往复摆动，经游梁前端的驴头，通过抽油杆带动深井泵活塞作上下往复直线运动，将井内液体抽吸到地面。

抽油机悬点运动规律分析：

抽油机驴头悬点的运动，可以简化成为简谐运动和曲柄滑块机构运动两种模型。我们现就简谐运动作如下分析：

简谐运动模型

简谐运动时悬点位移、速度、加速度：在上下死点（∮=0°及∮=180°）处，悬点运动速度为零，加速度最大。在上下冲程中点（∮=90°及∮=270°）处，速度达到最大值，加速度为零。

抽油机驴头悬点载荷分析

抽油机在工作中，驴头悬点受两类载荷作用，即静载荷（抽油杆柱和液柱载荷、泵的沉没压力、井口油压）和动载荷（抽油杆柱和液柱载荷、振动和冲击载荷、摩擦载荷等）。我们着重讨论动载荷即惯性载荷，作用在悬点的惯性载荷，随着速度的变化珍上冲程分为四个阶段1-加速增载过程；2-速减载过程3-加速减载过程；4-减速增载过程。在此间，系统动、势能转换过程中，有个向电网反向发电的过程，在此能量转换过程中，存在能量损失，针对此现象，我们以一种机械传动装置，使其能量在系统中直接储存起来，并随后自动释放，如此一来，既节能，又防止反发电对电网的冲击。

二、根据系统运动时所需的拖动力，改造部分机械结构，合理选配电动机，降低电机自身损耗、提高电动机的效率节能。

过去为了满足抽油机的起动，选配电机均比抽油机实际运转过程中所需匹配的功率大得多，再加上，油井内含油量的减少，从而使电动机实际使用过程中电机输出远远大于抽油机实际运行所需功率，电机功率因数仅为0.2-0.4，甚至更低。这就是常见的“大马拉小车现象”。为了使机采井机械特性与电机特性间的合理匹配，我们采用了额定功率远小于原动力机功率的电机。不仅降低了电机自身的损耗，而且使电机始终在高效区工作，提高了电机的效率。

经我公司设计改造电机与带轮间结构，采用电机匹配高传动效率的变速箱，采用低速起动，高速运行的工作方式：即满足了系统起动所需的动力，又能满足运行过程中所需的动力。

三、提高抽油机系统抽油效率节能。

根据不同油井含油量的不同，合理选用抽油次数，使抽油速度与油井含油量的大小达到精确匹配，避免空抽，使整个系统始终处于高效运行，达到节能的目的。同时，也使油田从为改变抽油机的冲次而更换带轮，而浪费大量人力，物力的烦重劳动中解放出来。使用我公司的抽油机节电器后，现也不用为了改变冲次而更换带轮的烦复工作，只需调节抽油机节电器调速装置，就能轻松实现抽油机冲次的改变。

设备价÷[当地电价×抽油机日用电量（未装前）×（20%-50%）×365]=回报周期（此周期据井况不同而节电率不同会稍有差异，一般在一到两年之间）

三年保修，保用10年。

我公司生产的游梁式抽油机已在各大油田测试使用，并在大庆油田首批采购40台，第二批采购量将是1000台以上。效果显著。