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先说它的最基本5个部件：缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置、排气装置。
每种缸的工作原理几乎都是相似的，拿一个手动千斤顶来说，千斤顶其实也就是个最简单的油缸了。通过手动增压秆(液压手动泵)使液压油经过一个单向阀进入油缸，这时进入油缸的液压油因为单项阀的原因不能再倒退回来，逼迫缸杆向上，然后在做工继续使液压油不断进入液压缸，就这样不断上上升，要降的时候就打开液压阀，使液压油回到油箱，这个是最简单的工作原理，其他的都是在这个基础上改进的， 气缸跟油缸的原理基本相同。[2]
缸筒液压系统中的执行机构。
它的组成部分主要由：
中文：缸筒
英文：TUBE
中文：活塞杆
英文：ROD
中文：缸盖
英文：ROD COVER
中文：活塞
英文：PISTON
中文：密封件
英文：SEAL
一. 缸筒(TUBE)由四部分组成：
1. 缸体 2. 法兰 3. 缸底 4. 衬套
二. 活塞杆(ROD)由三部分组成：
1. 杆体 2. 耳环 3. 衬套
以上各部分组成;缸体内部由活塞分成两个部分，分别大腔和小腔;
大腔指活塞杆完全伸出后，缸体内腔;
小腔指活塞杆完全伸入后，缸体与杆体内腔;
由于液压油的黏性比较高，压缩比很小，当缸底油口进油后，活塞将被推动使缸盖油口出油，活塞带动活塞杆做伸出或缩回运动，反之亦然。
根据常用液压缸的结构形式，可将其分为四种类型：活塞式、柱塞式、伸缩式和摆动式。
我有个结构图
简单说，液压缸桶由活塞分成两腔，一腔进油，另一腔出（回）油，显然活塞将由进油侧向出油侧运动，就是这样。 具体的原理是利用的帕斯卡定律，即液体将把其受到的压力向任何方向传递。
单动液压油缸是单方向受力工作，柱塞的返回靠本身或者机构的重量返回；双动液压油缸主要区别于活塞的伸出与回缩（俗话说的推力和拉力）都是通过液压力的作用来动作工作的。
我们都知道，液压油缸对于液压机械来说是非常重要的一个部件，在整个液 压机械中扮演一个执行元件的角色，整个过程中液压油缸就是把液压能转换成机械能。根据使用压力的范围我们可以把液压油缸分为轻压、中压、重压三类。依据JIB-B8354规范，液压油缸依照使用压力可以分为下列规格。
使用压力 名称
70kgf/cm²（7MPa） 低压液压缸
140kgf/cm²（14MPa） 中压液压缸
210kgf/cm²（21MPa） 高压液压缸
对于液压油缸的选用，我们一般在选用液压油缸的过程当中都会依照内径、行程、使用压力、安装型式去选择液压油缸，其实除了这些外还有以下几点是值得我们去注意的，首先液压缸负载后作动速度达到某一标准以上时，必须需用有缓冲装置的液压缸。或者达到更高速度时必须在液压缸外，加装减速阀。其次是慎选液压油与油封。不同的液压油滴用不同材质的油封，以保证液压缸的寿命。
因为液压油缸要承受很大的压强，负载越重，它的压强就会越大，因此，做好液压油缸的保养工作是整个液压系统的维护最重要的一环。
液压油缸就相当于液压系统的心脏，心脏出问题很难修补，所以液压油缸的维护就是要谨慎细致。
首先，要防锈。因为液压油缸的活塞部分在工作状态中是要伸出油缸的，自然就会受到氧化物的、酸性气体的侵蚀，这就需要我们给它涂敷适量的油脂进行保护，以免作为承重部件的活塞受侵蚀而在工作中可能发生断折。
其次，要开箱换油。因为长时间使用，难免会有异物进入液压油缸中，这样在使用中就会发生摩擦增大现象，另外，液压油也是有一定的使用寿命，长时间不换油会损坏或者侵蚀液压油缸内部。
治不如防，因此在液压油缸的工作中要控制速度适当，不要超过2m/s，这样可以延长液压油缸的使用寿命，另外为了保护机构和安全起见，内部安装缓冲装置对于液压油缸的保护是十分有效的。
优点1
由于气动系统使用压力一般在0.2-1.0Mpa范围，因此气缸是不能做大功率的动力元件。液压缸就可以做比较大的功率的元件，使用液压系统。
优点2
从介质讲空气是可以用之不竭的，没有费用和供应上的困难，将用过的气体直接排入大气，处理方便，不会污染，液压油则相反。
优点3
空气黏度小，阻力就小于液压油。
优点4
但空气的压缩率远大于液压油，所以它的工作平稳性和响应方面就差很远。液压缸是液压系统中最重要的执行元件，它将液压能转换机械能，并与各种传动机构相配合，完成各种的机械运动。液压缸具有结构简单、输出力大、性能稳定可靠、使用维护方便、应用范围广泛等特点。
油缸是工程机械最主要部件
传统加工方法
拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。
投入对比
磨床或绗磨机(几万——几百万)，滚压刀(1仟——几万)。滚压后，孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3µm减小为Ra0.4～0.8µm，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。
经滚压后特性
表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件。
加工原理
它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法。更多技术可咨询： 无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度，几大优点：
1.提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08µm左右。
2.修正圆度，椭圆度可≤0.01mm。
3.提高表面硬度，使受力变形消除，硬度提高HV≥4°
4.加工后有残余应力层,提高疲劳强度提高30%。
5.提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低。
油缸是工程机械最主要部件。采用滚压方法是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。
油缸经过滚压后，它的表面没有锋利的微小刃口，而且与密封材料结合良好，密封效果佳，这点在液压行业特别重要。
可以直接对压力容器进行压力试验，配备专用工具可进行起重、弯曲、校直、挤压、剪切、铆焊、顶升、拉伸、拆装、冲孔、建筑钢筋挤压、桥梁、工程机械等各种作业。
适用各种范围的工程油缸编辑本段故障修复
液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障，液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能，尤其是较大的液压油缸在其密封性受损后，修复或更换零部件比较困难且成本较高。
传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复，或是进行刷镀及表面的整体刮研，但修复周期长，修复费用高。针对上述问题，当代最新维修方法是采用高分子复合材料，应用最多的有美国美嘉华应用技术在现场进行划伤尺寸的恢复修复。其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。
修复工艺如下：
1、表面处理：首先清洗和打磨，用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。(若不先清洗而直接进行打磨，会使油污浸入缸体，造成粘接不牢，甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下，以防止柱塞的再划伤，再用什锦锉将划伤沟槽内的油污、异物剔出，最后用旋转锉将整个划伤面打毛。) 清洗和加温干燥，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，同时也对待修复表面进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，必须对待修复表面进行预热。
2、调和材料：严格按照比例进行调和，并搅拌均匀，直到没有色差。
3、涂抹材料：将调和均匀的2211F涂抹到划伤表面;第一层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面最好的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比缸筒内壁表面略高。
4、固化：材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每提升11℃，固化时间就会缩短一半，最佳固化温度70℃。
5、材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出表面的材料修复平整，施工完毕。
6、活塞杆表面划伤的修复;活塞杆表面因内部或外部原因导致直线划伤、碰伤等;内部原因主要有：液压油的污染，液压系统有异物，进入到油缸内部;外部原因主要有：恶劣环境作业，矿山、山区、拆建作业等，有硬物对活塞杆表面进行碰撞，导致活塞杆表面受损;
修复方法：活塞杆表面有轻微的划伤后，如不出现漏油的现象可忽略不计，但一定要引起重视，对液压系统进行清理，更换液压油及过滤芯;活塞杆表面可以进行抛光修复，不影响使用性能;
活塞杆表面有严重划伤或是碰伤后，单独进行表面抛光已达不到修复要求，那就要对活塞杆表面进行从新电镀处理;首先，需要把活塞杆存在的镀铬层进行褪镀处理，褪镀后对活塞杆表面进行镀前抛光，进行从新电镀;电镀完毕再进行镀后抛光;
主要工艺流程：
褪镀 → 镀前抛光→电镀→镀后抛光
液压油缸之前，应该做好准备。首先就是应使液 压回路卸压，不然当把与油缸相联接油管接头拧松时，回路中的高压油就会迅速喷出。液压回路卸压时应先拧松溢流阀等处的手轮或调压螺钉，使压力油卸荷，然后切断电源或切断动力源，使液压装置停止运转。
接下来开始拆卸液压油缸
第一、为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。拆卸时应防止损伤活塞杆顶端螺纹、油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。
第二、拆卸时应按顺序进行。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。一般应放掉油缸两腔的油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞与活塞杆。在拆卸液压缸的缸盖时，对于内卡键式联接的卡键或卡环要使用专用工具，禁止使用扁铲;对于法兰式端盖必须用螺钉顶出，不允许锤击或硬撬。在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。
第三、卸卸前后要设法创造条件防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行;拆卸后所有零件要用塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。
第四、油缸拆卸后要认真检查，以确定哪些零件可以继续使用，哪些零件可以修理后再用，哪些零件必须更换。
第五、装配前必须对各零件仔细清洗。
不过需要注意的是要正确安装各处的密封装置。比如在安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套装，否则可能因形成扭曲状而漏油。拆卸后的O形密封圈和防尘圈应全部换新。又或者是安装Y形和V形密封圈时，要注意其安装方向，避免因装反而漏油。对Y形密封圈而言，其唇边应对着有压力的油腔;此外，YX形密封圈还要注意区分是轴用还是孔用，不要装错。V形密封圈由形状不同的支承环、密封环和压环组成，当压环压紧密封环时，支承环可使密封环产生为形而起密封作用，安装时应将密封环的开口面向压力油腔;调整压环时，应以不漏油为限，不可压得过紧，以防密封阻力过大。
第六、螺纹联接件拧紧时应使用专用扳手，扭力矩应符合标准要求。
第七、活塞与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上的直线度是否超差。
第八、装配完毕后活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不匀等现象。
第九、液压缸向主机上安装时，进出油口接头之间必须加上密封圈并紧固好，以防漏油。
大型焊接液压油缸缸筒设计加工应用实例
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大型焊接液压油缸缸筒设计加工应用实例 引言 液压油缸对于液压机械来说是非常重要的部件， 在整个液压机械中扮演执行 元件的角色，整个过程中液压油缸就是把液压能转换成机械能。 其工作性能和可 靠性直接影响到工程、 生产的进度和质量。 为了便于液压元件和管路的选用， 根 据使用压力的范围我们可以把压力分级，分级压力如图表示 压力级别 低压 中压 中高压 高压 超高压 压力范围（ Mpa） 0-2.5 >2.5-5 >8-16 >16-32 >32 液压油缸就相当于液压系统的心脏， 心脏出问题很难修补， 如发生裂纹渗漏 现象。原公司生产设备一台 1600T 液压挤压机，工作压力 22Mpa，就发生了这 种情况。 原公司设备 1600T 液压挤压机，应用于铝型材生产线生产，此台设备原产 台湾某公司生产的液压挤压机，在使用三年后缸体与法兰连接处出现二处裂痕， 一是为 130毫米长，另一处是 110毫
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RSM单作用超薄型液压油缸、RCS单作用低型液压油缸、RAC单作用铝合金液压油缸、RAR双作用铝合金液压油缸、RC单作用液压油缸、RR双作用液压油缸、RCH单作用中空液压油缸、RRH双作用中空液压油缸、CLSG单作用大吨位液压油缸、CLRG双作用大吨位液压油缸、CLL单作用自锁液压油缸、CLS单作用低型大吨位液压油缸、CLP单作用薄型自锁液压油缸、S单作用液压油缸、SULF超高压单作用超薄型液压油缸、SL爪式千斤顶(起道机)、STP系列压床、SIP系列压床。
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构成《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的一部分的附图用来提供对《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的进一步理解，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的示意性实施例及其说明用于解释《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》，并不构成对《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的不当限定。在附图中：
图1是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第一实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；
图2是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第一实施例的液压油缸的第二工作状态示意图；
图3是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第二实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；
图4是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第二实施例的液压油缸的第二工作状态示意图；
图5是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第三实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；
图6是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第三实施例的液压油缸的第二工作状态示意图；
图7是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第四实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；
图8是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第四实施例的液压油缸的第二工作状态示意图 。
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为了能够更清楚地理解《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》进行进一步的详细描述。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》，但是，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》并不受下面公开的具体实施例的限制。
图1是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第一实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；图2是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第一实施例的液压油缸的第二工作状态示意图；图3是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第二实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；图4是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第二实施例的液压油缸的第二工作状态示意图；图5是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第三实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；图6是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第三实施例的液压油缸的第二工作状态示意图；图7是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第四实施例的液压油缸的第一工作状态示意图；图8是《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第四实施例的液压油缸的第二工作状态示意图。
请参考图1至图8，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》实施例提供的液压油缸，包括缸筒10、活塞20和活塞杆30，所述活塞20收容于所述缸筒10内，与所述缸筒10内壁滑动配合，将所述缸筒10分隔为有杆腔12和无杆腔14，所述活塞杆30一端连接在所述活塞20上，并收容于所述的有杆腔12内，另一端伸出于所述缸筒10外，所述有杆腔12与第一进油通道连通，所述无杆腔14与第二进油通道及回油通道连接，所述活塞20内具有连接所述有杆腔12与无杆腔14的补油油路21，所述补油油路21中设置有液控阀22，所述液控阀22用于控制所述补油油路21的关闭与开启，使得有杆腔12中的液压油向无杆腔14单向流动，所述活塞杆30及活塞20内具有连接至所述液控阀22的控制油口的控制油路K，所述控制油路K用于控制所述液控阀22的关闭与开启。
通过设置液控阀22，补油油路21可以实现关闭和开启两个状态。在补油油路开启时，利用差动原理，活塞20两端压强相等，由于无杆腔14活塞端面的受压面积大于有杆腔12，活塞20两端的总压力存在压差，因此活塞20会朝有杆腔12一侧移动，有杆腔12内的液压油通过补油油路21进入了无杆腔14，加大了无杆腔14流量而有利于活塞杆30快速伸出。
具体的，当活塞杆30收回时，有杆腔12通过第一进油通道进油，无杆腔14通过回油通道回油，控制油路K控制液控阀22关闭，有杆腔12与无杆腔14之间不连通。当活塞杆30伸出时，无杆腔14通过第二进油通道进油，同时控制油路K控制液控阀22打开，有杆腔12中的液压油通过补油油路21流入无杆腔14中。由于第二进油通道和补油油路21同时向无杆腔14供油，因此进入无杆腔14的液压油的流量大大增加，从而使得活塞杆30得以迅速伸出。
相较于2012年技术中在缸筒外部设置补油油管，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》将补油油路设置在活塞内，能够防止补油油路被外部物体碰撞而损坏，而且也不会对液压油缸的安装产生干涉。另外，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》采用液控阀控制补油油路的通断，使得控制更为准确、可靠。
下面结合附图和实施例对《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》做进一步说明。
请参考图1和图2，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第一实施例提供的液压油缸包括缸筒10、活塞20、活塞杆30。活塞20收容于缸筒10内，与缸筒10内壁滑动配合，将缸筒10分隔为有杆腔12和无杆腔14。活塞杆30一端连接在活塞20上，并收容于有杆腔12内，活塞杆30的另一端伸出于缸筒10外，用于连接负载。
活塞20内具有补油油路21，补油油路21的一端与有杆腔12连通，补油油路21的另一端与无杆腔14连通。补油油路21中设置有液控阀22，用于控制补油油路21的关闭与开启，使得有杆腔12中的液压油向无杆腔14单向流动。在该实施例中，液控阀22为液控单向阀，液控单向阀的进油口与无杆腔14连通，出油口与有杆腔12连通。活塞杆30及活塞20内设有控制油路K，控制油路K连接至液控阀22的控制油口，当控制油口通入液压油时，该液控阀22打开，液压油从进油口流向出油口。控制油路K同时还与无杆腔14连通，作为无杆腔14的回油通道。活塞杆30中还设有进油油路P，进油油路P通过补油油路21与液控阀22的出油口及有杆腔12连通。在其他实施例中，活塞杆30中的进油油路P可以直接与有杆腔12连通，而无需经过补油油路21，例如，可以在活塞杆30的侧表面上开设连通进油油路P和有杆腔12的油口。
可以理解，在该第一实施例中，与有杆腔12连通的第一进油通道包括进油油路P，与无杆腔14连通的第二进油通道由进油油路P与补油油路21连接而成。
请参考图1，当活塞杆30收回时，即活塞杆30朝图1中大箭头所指方向运动时，控制油路K接通油箱（图未示），活塞20中的液控阀22泄压关闭，补油油路关闭，高压油通过进油油路P进入到有杆腔12，无杆腔14中的液压油通过控制油路K流回油箱。请参考图2，当活塞杆30伸出时，即活塞杆30朝图2中大箭头所指方向运动时，控制油路K接通高压油，活塞20中的液控阀22打开，有杆腔12和无杆腔14通过补油油路21连通，此时，无杆腔14进油分为二个部分，第一部分经通过进油油路P和补油油路21进油，第二部分有杆腔12中的液压油经液控阀22进入无杆腔14中，大大增加了进入无杆腔14的液压油的流量，从而使得活塞杆30得以迅速伸出。此外，作为优选实施方式，控制油路K也可向无杆腔14供油，进一步加快活塞杆30伸出的速度。
该实施例的液压油缸通过将第一进油通道、第二进油通道和回油通道均设置在活塞及活塞杆内，可以避免在缸筒上布置液压管路，更加便于将液压油缸与其他装置连接。尤其是当缸筒与活动部件连接时，因为缸筒上没有布置液压管路，因此可以避免液压管路因频繁伸缩而发生失效或卷绕等故障，大大提高了液压油缸的可靠性。
图3和图4示出了《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第二实施例提供的液压油缸，其与第一实施例的液压油缸的区别在于，与有杆腔12连通的第一进油通道为开设在有杆腔12的缸壁上的有杆腔油口Y，与无杆腔14连通的第二进油通道和回油通道均为开设在无杆腔14的缸壁上的无杆腔油口W。有杆腔油口Y和无杆腔油口W均用于通过液压管路接入液压系统（图未示）中。
请参考图3，当活塞杆30收回时，控制油路K控制液控阀22关闭，补油油路关闭，高压油通过有杆腔油口Y进入到有杆腔12，无杆腔14中的液压油通过无杆腔油口W流回油箱50。请参考图4，当活塞杆30伸出时，控制油路K接通高压油，活塞20中的液控阀22打开，有杆腔12和无杆腔14通过补油油路21连通，同时，液压系统关断与有杆腔油口Y连接的油路，此时，无杆腔14的进油分为两个部分，第一部分通过无杆腔油口W进油，第二部分有杆腔12中的液压油通过补油油路21进入无杆腔14中，大大增加了进入无杆腔14的液压油的流量，从而使得活塞杆30得以迅速伸出。
该实施例的液压油缸的优点在于，在缸筒上开设有杆腔油口和无杆腔油口，制造工艺简单，对活塞杆的强度影响较小。而且，由于控制油路不是同时作为无杆腔的回油油路，因此液压系统无需为此设计复杂的液压油路，有利于降低成本。
请参考图5和图6，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第三实施例提供的液压油缸包括缸筒10、活塞20、活塞杆30。活塞20收容于缸筒10内，与缸筒10内壁滑动配合，将缸筒10分隔为有杆腔12和无杆腔14。活塞杆30一端连接在活塞20上，并收容于有杆腔12内，活塞杆30的另一端伸出于缸筒10外，用于连接负载。
活塞20内具有补油油路21，补油油路21的一端与有杆腔12连通，补油油路21的另一端与无杆腔14连通。补油油路21中设置有液控阀22，用于控制补油油路21的关闭和开启，使得有杆腔12中的液压油向无杆腔14单向流动。在该实施例中，液控阀22为插装阀，插装阀的第一油口与无杆腔14连通，第二油口与有杆腔12连通。活塞杆30及活塞20内设有控制油路K，控制油路K连接至液控阀22（也即插装阀）的控制油口。活塞杆30中还开设有进油油路P，进油油路P通过补油油路21与液控阀22的第二油口及有杆腔12连通。在其他实施例中，活塞杆30中的进油油路P可以直接与有杆腔12连通，而无需经过补油油路21，例如，可以在活塞杆30的侧表面上开设连通进油油路P和有杆腔12的油口。无杆腔14的缸壁上开设有与无杆腔14连通的无杆腔油口W。
可以理解，在该实施例中，第一进油通道包括进油油路P，第二进油通道和回油通道均为无杆腔油口W。
请参考图5，当活塞杆30收回时，控制油路K接通高压油，控制液控阀22关闭，补油油路关闭，高压油通过进油油路P进入到有杆腔12，无杆腔14中的液压油通过无杆腔油口W流回油箱50。请参考图6，当活塞杆30伸出时，控制油路K控制液控阀22打开，有杆腔12和无杆腔14通过补油油路21连通，此时，无杆腔14进油分为三个部分，第一部分经无杆腔14油口W进油，第二部分通过进油油路P和液控阀22进入无杆腔14中，第三部分有杆腔12中的液压油通过补油油路21进入无杆腔14中，大大增加了进入无杆腔14的液压油的流量，从而使得活塞杆30得以迅速伸出。
该实施例的液压油缸的优点在于，采用插装阀来控制补油油路的通断，更容易实现大流量的补油，提高活塞杆伸出的速度。而且，由于控制油路不是同时作为无杆腔的回油油路，因此液压系统无需为此设计复杂的液压油路，有利于降低成本。
图7和图8示出了《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》第四实施例提供的液压油缸，其与第二实施例的液压油缸的区别在于，液控阀22为插装阀，插装阀的第一油口与无杆腔14连通，第二油口与有杆腔14连通，控制油口与控制油路K连通。
请参考图7，当活塞杆30收回时，控制油路K接通高压油，控制液控阀22关闭，补油油路21关闭，高压油通过有杆腔油口Y进入到有杆腔12，无杆腔14中的液压油通过无杆腔油口W流回油箱50。请参考图8，当活塞杆30伸出时，控制油路K控制液控阀22打开，有杆腔12和无杆腔14通过补油油路21连通，同时，液压系统关断与有杆腔油口Y连接的油路。此时，无杆腔14的进油分为两个部分，第一部分通过无杆腔油口W进油，第二部分有杆腔12中的液压油通过补油油路21进入无杆腔14中，大大增加了进入无杆腔14的液压油的流量，从而使得活塞杆30得以迅速伸出。
该实施例的液压油缸的优点在于，采用插装阀来控制补油油路的通断，更容易实现大流量的补油，提高活塞杆伸出的速度。而且，在缸筒上开设有杆腔油口和无杆腔油口，制造工艺简单，对活塞杆的强度影响较小。另外，由于控制油路不是同时作为无杆腔的回油油路，因此液压系统无需为此设计复杂的液压油路，有利于降低成本。
需要说明的是，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》所称“液控阀22用于控制所述补油油路21的关闭和开启，使得有杆腔12中的液压油向无杆腔14单向流动”，并非仅指液控阀22本身，也包括液控阀22与其他元件、油路相配合实2012年杆腔12中的液压油向无杆腔14单向流动。以第三实施例为例，由于液控阀22为插装阀，因此，当液控阀22打开时，尽管从理论上来说，液压油既可以从插装阀的第一油口流向第二油口，也可从第二油口流向第一油口，但是通过匹配进油油路P和无杆腔油口W的压力关系，即可实2012年杆腔12中的液压油向无杆腔14单向流动。至于如何匹配进油油路P和无杆腔油口W的压力关系，这对该领域技术人员而言是公知的，在此不再赘述。
需要说明的是，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》实施例以单活塞双作用液压油缸为例来阐述《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的精神，但《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》并不仅限于此。该领域技术人员可以理解，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》也适用于双活塞双出杆液压油缸及其他具有有杆腔和无杆腔的液压油缸，均应包含在《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》权利要求的保护范围之内。
《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》还提供一种工程机械，其包括液压系统，所述液压系统包括上述任意实施例所述的液压油缸，所述液压油缸通过所述第一进油通道、第二进油通道及回油通道与所述液压系统中的油路连接。该工程机械显然也具有上述液压油缸所带来的全部有益效果，在此不再赘述。
以上所述仅为《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的优选实施例而已，并不用于限制《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》，对于该领域的技术人员来说，《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》可以有各种更改和变化。凡在《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在《液压油缸及具有该液压油缸的工程机械》的保护范围之内 。
SPARK液压油缸种类