本书采用经过实际应用的系列化典型实例，应用3D建模和电算方法，重点介绍了常用压铸模具的结构及其设计、压铸机选择、各种参数综合电算表格的编制以及3D建模技术要点、工艺设计方法、模具装配与模拟安装等。通过对具体模具设计方案的对比分析，较详细地介绍了模具中各种参数的确定原则和方法，把理论计算和结构设计在3D建模和电算基础上有机地结合起来，为压铸模具设计提供了一种新的现代设计思路与方法。

书中内容丰富，重点突出，采用彩色印刷，附带的光盘中含有标准件和常用件的2D、3D图及推荐尺寸。

本书可供压铸模具设计、制造、使用人员学习参考，也可作为模具专业的教学用书。

第1章　压铸模具参数分析设计概论

1.1　压铸模具参数分析设计的目的和意义

1.1.1　压铸模具设计技术的现状

1.1.2　采用参数分析设计的基本计算原则

1.2　压铸模具参数分析设计的技术准备

1.2.1　压铸模具的结构组成

1.2.2　编辑制件参数表

1.2.3　编辑模具主要零件尺寸电子计算表

1.2.4　编辑模具标准件和常用件选用图（表）

1.3　压铸模具参数分析设计方法介绍

1.3.1　压铸模具参数分析设计的基本程序

1.3.2　压铸模具3D设计的主要步骤

1.3.3　压铸模具参数分析设计应注意事项

第2章　工艺设计

2.1　加工精度和加工余量

2.1.1　制件的加工精度和加工余量

2.1.2　模具加工精度

2.2　脱模斜度

2.2.1　制件在模具中的方向、位置确定

2.2.2　制件脱模斜度

2.2.3　模具脱模斜度

2.3　收缩率

2.4　确定局部小孔的形成方法

第3章　压铸模具参数分析计算

3.1　参数准备

3.1.1　编制制件参数表

3.1.2　编制侧抽芯机构及参数计算表

3.1.3　编制容杯充满度计算表和压铸机参数表

3.2　压铸模具的参数分析计算

3.2.1　压铸机的吨位计算

3.2.2　压铸机压射速度计算

3.2.3　充填时间计算

3.2.4　浇注系统计算

3.2.5　压射速度、充填速度及充填时间验算

3.3　侧浇口设计

3.4　中心浇口设计

3.4.1　中心浇口基本形式

3.4.2　余料饼及浇口的常用去除方法

3.5　中大型扁平类制件的特殊计算表

3.6　脱模力估算

3.7　压铸模具主要零件尺寸计算

3.7.1　动、定模模芯尺寸计算

3.7.2　模框尺寸计算

3.8　现场验算

第4章　压铸模具结构设计

4.1　压铸模具材料选择

4.2　分型面设计与调整

4.2.1　模芯分型面设计

4.2.2　模芯分型面的调整

4.2.3　模框分型面设计

4.3　压铸模具结构设计

4.3.1　压铸模具结构组成及作用

4.3.2　型芯限位结构

4.3.3　镶件和异形型芯的安装限位方法

4.3.4　循环使用的嵌件设计

4.3.5　特殊机构设计

4.3.6　模具工作温度控制及冷却系统设计

第5章　侧抽芯机构设计

5.1　滑块和滑块座结构设计

5.2　抽芯机构

5.2.1　简单抽芯机构

5.2.2　常见复式抽芯结构

5.3　侧抽芯机构辅助构件设计

第6章　模具装配、吊装与安装

6.1　模具装配和吊装

6.1.1　模具装配

6.1.2　模具吊装

6.2　压铸模具模拟安装

第7章　标准件与常用件

7.1　按推荐尺寸选用的标准件和常用件

7.1.1　浇口套

7.1.2　分流锥

7.1.3　导柱

7.1.4　导套

7.1.5　导柱导套装配结构选择

7.1.6　推板导柱、导套

7.1.7　斜导柱

7.1.8　推板限位块

7.1.9　夹壳联轴器与连接头

7.1.10　撑柱

7.1.11　内六角螺钉选择表

7.1.12　两次分型用反拉装置

7.2　选用后需调整部分尺寸的标准件和常用件

7.2.1　水冷却装置

7.2.2　液压抽芯器

7.2.3　集中排气用牙形板

7.3　参考图例结构

7.3.1　模脚结构图

7.3.2　推板、推杆固定板

7.3.3　导轨、导滑条

7.3.4　其它附件

第8章　模具设计举例

8.1　侧浇口模具

8.1.1　变速器壳体模具

8.1.2　变速箱盖模具

8.1.3　变速箱体模具

8.1.4　减速箱体模具

8.1.5　GY6右体模具

8.1.6　GY6左盖模具

8.1.7　躺椅扶手模具

8.1.8　核桃钳模具

8.1.9　驱动端盖模具

8.1.10　汽油机箱体模具（1）

8.1.11　汽缸头模具

8.1.12　GY6左体模具

8.1.13　汽油机箱体模具（2）

8.1.14　离合器壳体模具

8.2　中心浇口模具

8.2.1　风扇轮模具

8.2.2　狮子椅模具

8.2.3　叶轮模具（1）

8.2.4　叶轮模具（2）

8.2.5　轮毂模具

8.2.6　电机外壳

8.3　特殊结构模具

8.3.1　连接板

8.3.2　摇臂

参考文献

新型合金压铸模具产品在我国销售良好，但这种现象并不代表着在全世界销售都很好，国外市场的需求往往与国内有着不同之处。据有关专家表示，制约我国压铸模具外销的主要原因有三，第一，国内压铸模具在原材料的使用上仍有很多不足之处；第二，技术的落后也是我国压铸模具业发展的阻碍之一；第三，我国压铸模具业的配套体系也不完善。这些是制约我国压铸模具业发展的瓶颈所在，我国压铸模具业只有突破了这些瓶颈，在国际市场上的占有率将大有提高。

压铸与模具既有区别又有联系，压铸模具行业的诞生就是二者最完美的结合，换句话来说，压铸、模具、压铸模具是三个不同的行业，其关系主要以几个方式存在：压铸、模具一体化，模具全部自己制造，也很少给别的企业做模具；专业压铸模具制造，没有压铸；只有压铸，没有模具制造能力。随着产业分工的加剧，产业界限的逐渐模糊以及产业交叉的发展，三个行业之间应该加强联系，互相学习，将三种行业融为一体，以“一体化”的形式存在，相信后期我国的压铸模具产业将会迎来更多更大的发展机遇和空间 。

国内压铸模具现状

我国压铸模具行业发展迅速，总产量增长明显，国产压铸模具总产量仅次于美国，已经跃居世界第二位，成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势，已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势，根据形势来看，未来我国压铸行业发展前景十分广阔。

虽然我国的压铸模具在“十一五”期间有了重大的突破。但是其国际知名度排位仍然靠后，产量也日益攀升但是大多数压铸模具仅供于国内的需求。由于技术的制约使得质量难以突破，同时国内的一些大型需求企业也频频向国外的压铸模具企业伸出橄榄枝，严重的贸易逆差使得国内压铸企业举步维艰。

国际压铸模具现状

在国际压铸模具市场竞争日趋激烈的情境下，日本压铸模具业也在努力降低生产成本。在市场规模上，不论产值或国内需求以日本衰退最为明显。日本模具厂商在技术上较重视抛光与研磨加工制程，德国模具厂商则由提高机械加工与放电加工的精度与效率着手，以降低手工加工的时间。日本压铸模具业正逐渐将技术含量不高的模具转向人力成本低的地区生产，只在本国生产技术含量较高的产品，日本这种加快向国外转移的趋势，这使日本本国压铸模具使用量减少。

影响我国压铸模具业发展的因素分析

制约我国压铸模具行业发展的主要原因有：第一，国内压铸模具在原材料的使用上面仍有许多不足之处；第二，技术的落后，是我国压铸模具产业的发展受到了非常大的阻碍；第三，我国压铸模具业的配套体系也不完善。

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