真空挤出机是我厂根据我国实际国情、吸收消化德国、意大利、美国等发达国家的先进技术，借鉴国内外先进经验设计制造的新型制砖设备。具有结构合理、坚固耐用、维护方便、适应性强等特点。是利用粘土、粉煤灰、煤矸石、页岩、江河淤泥等各种原料生产各种空心砖实心砖的理想设备。

JKRL系列节能真空挤出机主要技术参数

JKRL系列节能真空挤出机设计采用单级真空挤出原理，结构设计合理，挤出压力大，适应于页岩、煤矸石、粉煤灰等低塑性原料生产空心烧结砖。该机高效节能(一台电动机)，实用性广，投资小，是中小型砖瓦企业技术改造的理想设备。

操作方法:

操作人员必须熟悉自己所操作的挤出机的结构特点，尤其要正确掌握螺杆的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出工艺条件，正确地操作机器。

挤出不同塑料制品的操作方法是各不相同的，但也有其相同之处。下面简要介绍挤出各种制品时相同的操作步骤和操作时应注意的事项。

1、开车前的准备工作

(1)用于挤出成型的塑料。原材料应达到所需要的干燥要求，必要时需作进一步干燥。并将原料过筛除去结块团粒和机械杂质。

(2)检查设备中水、电、气各系统是否正常，保证水、气路畅通、不漏，电器系统是否正常，加热系统、温度控制、各种仪表是否工作可靠;辅机空车低速试运转，观察设备是否运转正常;启动定型台真空泵，观察工作是否正常;在各种设备滑润部位加油润滑。如发现故障及时排除。

(3)装机头及定型套。根据产品的品种、尺寸，选好机头规格。按下列顺序将机头装好。

① 机头应装配在一起，整体安装在挤出机上。

② 装配机头前，应擦去保存时涂上的油脂，仔细检查型腔表面是否有碰伤、划痕、锈斑，进行必要的抛光，然后在流道表面涂上一层硅油。

③ 按顺序将机头各块板装配在一起，螺栓的螺纹处涂以高温油脂，然后拧上螺栓和法兰盘。

④ 将多孔板安放在机头法兰之间，以保证压紧多孔板而不溢料。

⑤ 在未拧紧机头与挤出机联接法兰的紧固螺栓前应调整口模水平位置，可用水平议调方形机头水平，圆形机头则以定型模型胶底面为基准用机头口模底面调平。

⑥ 上紧连接法兰螺栓，拧紧机头紧固螺栓，安装加热圈和热电偶，注意加热圈要与机头外表面贴紧。

⑦ 安装定型套并调整就位，检查主机，定型套与牵引机的中心线是否对准。调整后，紧固固定螺栓。连接定型套各水管和真空管。

⑧ 开启加热电源，对机头、机简均匀加热升温。同时打开加料斗底部和齿轮箱的冷却水及排气真空泵的进水阀门。

一、不吃料(泥料不下去，出现"返泥"，泥缸发热现象)

1、绞刀严重磨损。绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对: 在更换绞刀时应注意保持其间隙为3~5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶 片。

2、绞刀叶片的表面过于粗糙，加大泥料和叶片的摩擦力:在堆焊绞刀时不 要成组堆焊，一次全部换完，应循序渐进，分批更换，以确保顺利出砖，有条件 的可以稍稍打磨光滑。

3、泥缸壁衬套严重磨损。绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多，泥料出不来，也进不去:这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条， 以代替被磨掉的来复槽， 阻止泥 料无效的回转，增加其有效的挤出。

4、压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料:应调整或补焊、更新刀板，使 其与绞刀叶片的间隙小于10mm。

二、泥条运动弯曲

1、泥条向一侧弯曲:是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对 正。

2、泥条出现S型弯曲:是由于机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶 和副叶顶端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损变小， 运转时只有主叶的那个半圆才 推出泥料:此时应拆换首节绞刀，焊补副叶。

超载(电机的负荷居高不下，离合器打滑，这时切忌强制启动，以免损坏有关零 件，甚至酿成挤破泥缸、机头等较大事故)

1、泥料太干:应先掏出太干的泥料，最好拆下机口和机头，启动机器排净 泥缸里的干料后再安装运行，并在规定的范围内适当增加成型水分。

2、较长时间停机，泥缸里的余料变得又干又硬:这不仅会严重超载，有时 会无法启动。为了预防这种情况的发生，当停机在8小时以上时，不要关死机口 用水，对于双级真空挤出机还应对其上泥缸中的泥料适当供水，以保持湿润，如 果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机。

三、机器"摆头" 这是螺旋挤出机的一个通病。

因为绞刀轴是一根较长的悬臂轴，稳定性差， 当轴承松晃、主轴弯曲、首节绞刀的副叶太小时，会加剧这一情况。如果泥缸没 有装正， 螺旋绞刀叶片与泥缸壁四周的间隙不一样大， 以及螺旋绞刀叶片外缘严 重失圆，造成主轴受力不匀而摆头，应及时予以纠正，并经常拧紧地脚螺栓和连接螺栓，防止其摆头摆尾。 泥条挤出后出现螺旋纹 由于泥条受绞刀的螺旋作用，泥缸断面泥料前进速度不一致， 轴心附近的泥 料走得较快，边缘的泥料走得较慢，速度不一的泥流之间形成了分界面，水和空气集中在该面的空隙中，产生了分层现象。 其主要是泥料塑性高、成型水分过大、主轴转速太高、泥缸内壁出现返泥现象等原因造成的。

处理办法:

1、不同性质的原料应充分混合均匀，尽量闷泡陈化，使水分充分渗入原料 颗粒内部，减少原泥表面的水分。

2、适当降低成型水分来增加泥层之间的摩擦力。