直接还原铁
直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron)是精铁粉或氧化铁在炉内经低温还原形成的低碳多孔状物质，其化学成分稳定，杂质含量少，主要用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，如果经二次还原还可供粉末冶金用。
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直接还原铁(DRI-Direct Reduced Iron)是精铁粉或氧化铁在炉内经低温还原形成的低碳多孔状物质，其化学成分稳定，杂质含量少，主要用作电炉炼钢的原料，也可作为转炉炼钢的冷却剂，如果经二次还原还可供粉末冶金用。
1、化学成分稳定，有效稀释钢中残余和夹杂金属元素含量，改善钢的质量;
2、P、S有害元素含量低，可缩短精炼时间;
3、减少装料次数、减少停电作业和热损失，熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本;
4、熔化期中，供电作业稳定，允许大功率供电、口音低、烟尘少、工作环境好;
5、使用成本低廉，经济效益高。
直接还原铁的生产工艺流程可分为如下五个工序:
一.原料准备及其烘干破碎工序:
将脱硫剂、还原剂两种物料装入定量料斗，定量料斗按两种物料的重量比，通过输送机将物料送到烘干室内对两物料进行烘干、混合。烘干后的物料含水量小于3%，烘干后的物料，通过输送机送到还原剂破碎机内进行粉碎，粉碎粒度为1.5mm以下。破碎后的物料，经输送机提升到高位料仓，然后再由输送机送到储存料仓。精矿粉由输送机直接送入烘干机组进行烘干，烘干后含水量小于3%，烘干后的精矿粉由输送机送入高位料仓，然后再由输送机送至储存料仓。
二.自动装料工序:
本工艺根据需要可生产桶状、柱状或瓦片状直接还原铁。装料系统由料仓、定量管和装料头三部分组成，精矿粉和还原剂，经过储存料仓，将料卸到布料仓内，再由装料头装入每个还原坩埚，实现向坩埚布料。
三.还原焙烧工序:
此工序在快速还原炉内完成。适宜稳定的炉温和还原时间是决定直接还原铁质量的关键，此工序包括预热、还原、冷却三个阶段。首先，载车经过传动机构，将载车送入快速还原炉内的预热段，在此间，物料中的水分完全蒸发，脱硫剂分解，温度升至还原温度，进入高温还原段，在此间，氧化铁被充分还原，形成单质铁，然后进入冷却段进行冷却，冷却到200℃以下后出炉。
四.自动卸料工序:
物料出炉后在常温中降到100℃~50℃后进入卸料系统进行卸料。粉灰通过风力吸走，直接还原铁通过抓钳，从坩埚中取走，实现自动卸料。
五.产品处理工序:
由该工序完成直接还原铁磁选、破碎及钝化处理----压块。卸完料的载车进入装料系统装料。直接还原铁经过卸料装置进入中间料仓。中间料仓的直接还原铁经过输送机输送至直接还原铁破碎机进行破碎，破碎后的直接还原铁经干磁选机进行磁选，磁选后的直接还原铁粉由输送机输送到HDYJ还原铁压块机组进行压块成形，通过传动机构入库。
冷压块的实现有效地改善了直接还原铁的抗氧化性能。降低了直接还原铁的吸水性，缩小了体积，有利于直接还原铁的长期存储和长途运输，同时使用时也提高了钢水的收得率，因此倍受炼钢企业的欢迎，在市场竞争中具有很强的生命力和竞争力。
钢材中非金属材料和有色金属使用比例增加，致使废钢质量不断下降。废钢作为电炉钢原料，由于其来源不同，化学成分波动很大，而且很难掌握、控制，这给电炉炼钢作业带来了极大的困难。如果用一定比例的直接还原铁(30~50%)作为稀释剂与废钢搭配不仅可增加钢材的均匀性，还可以改善和提高钢的物理性质，从而达到生产优质钢的目的。因此，直接还原铁不仅仅是优质废钢的替代物，还是生产优质钢材必不可少的高级原料.近年来由于钢铁产品朝小型轻量化、功能高级化、复合化方向发展，故钢材中非金属材料和有色金属使用比例增加，致使废钢质量不断下降。
根据国外报导，高功率电炉冶炼时，炉料搭配30-50%直接还原铁，生产率提高10-25%，作业率提高25-30%。1996年2月26日我们在鹿泉市轧钢厂三吨电炉上试验表明，在炉料中搭配30-50%直接还原铁，每吨炉料平均节约电能27%，节约炼钢时间28%，耗氧量降低22%，钢材物理性能明显提高。就此，在电炉钢炉料中搭配一定量直接还原铁不仅可以提高电炉的生产能力，而且还能降低电耗和生产成本。
一、传统炼铁技术不仅要求使用高质量原料，而且需要大量的投资。因炼焦而带来的环保问题、主焦煤匮乏、炼焦肥煤和焦炭价格暴涨，特别是在越南等东南亚国家有大量的优质矿石但是缺少具有粘结能力的焦煤，极大地限制了...
河北省固安县渠沟工业园（106国道高碑店路口向西过了渠沟向西1.5公里）紧邻大广高速及廊涿高速主要生产宝塑牌pvc接线盒 钢制拉伸盒 金属线管用直接罗接弯头弯管器扣押钳内丝罗接根母护口管堵管卡马鞍卡龙...
乘坐地铁可以直接到呈贡的乘坐地铁1号线，全程约29.4公里（1）从昆明站步行约1.2公里,到达环城南路站。（2）乘坐地铁1号线,经过16站, 到达大学城站。（3）步行约1.7公里后,到达呈贡大学城。
在工业上应用较多的有铁磷还原法，铁精矿粉还原法等，即将轧钢氧化铁磷或精矿粉经还原铁压块机压制成块后，装入焙烧管进窑焙烧，生产出了优质还原铁。
直接还原铁经粗破(将直接还原铁锭破成块状)中破(将块状直接还原铁破碎成0~15mm的颗粒状)后，再经过磁选，去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒，使直接还原铁颗粒成型并达到一定的堆比重g/cm3要求。直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性(压缩性、成型性、堆比重g/cm3)对特钢生产起到至关重要的作用。
1. 铁磷还原法:轧钢氧化铁磷是钢材在加热炉中加热后在轧制过程中，其表面氧化层自行脱落而产生的。还原海绵铁可采用热轧沸腾钢氧化铁磷作原料，因为沸腾钢氧化铁磷中的TFe、C、S、P化学成分含量，能满足还原海绵铁生产的技术要求，在还原海绵铁中最好不要以高碳钢或合金钢氧化铁磷为原料。
2. 铁精矿粉还原法:磁铁矿的主要成分是Fe3O4经采用湿式球磨、湿式磁选、联合选矿工艺后产出的普通精矿粉，是生产还原海绵铁的优选原料。
3. 隧道窑工艺即固态碳还原工艺。碳是通过与耐火罐中的氧在高温下形成一氧化碳以气相还原的，见下式:
C+O2→CO2 CO2+C→2CO
Fe3O4+CO→3FeO+CO2 FeO+CO→Fe+CO2
为了脱除固态还原剂中的硫配入石灰石粉通过炉中的化学反应吸收还原剂中挥发的H2S以免渗入海绵铁中，见下列反应式:
CaCO3→CaO+CO2 CaO+H2S+C→CaS+H2+CO
氧化铁在隧道窑中加热被固体碳还原的过程是比较复杂的过程。炉料以预热到还原、冷却将产生一系列物理化学变化，隧道结构和性能是影响海绵铁产量、质量的重要因素。但控制和调节有关工艺参数使炉内整个系统达到平衡，从而达到还原目的。又是决定产品产量、质量的关键。
钢渣制备炼钢用直接还原铁的生产工艺研究
钢渣制备炼钢用直接还原铁的生产工艺研究
选用钢渣作为原料,经热焖-破碎-磁选-湿式磁选选出铁精粉,并与铁矿粉按照质量比3:7的比例混合压块,配以焦炭粉和石灰粉为辅料,在还原焙烧温度1190℃、还原焙烧时间22.5h的条件下,生产出炼钢用直接还原铁,实现钢渣资源的高附加值利用。
北京密云金昌直接还原铁工程开始施工建设
北京密云金昌直接还原铁工程开始施工建设
北京密云金昌直接还原铁工程开始施工建设
据神户钢铁美国子公司米德雷克斯技术公司(Midrex)最新统计数据，2010年世界直接还原铁产量达7037万吨，同比增9.2%，创历史新高，消除了2008年金融危机后市场不景气的氛围。 2010年，新兴资源国家拉动了全球直接还原铁产量的增长，这些国家正进一步开发直接还原铁项目。直接还原铁生产受到经济下滑的影响慢于高炉炼铁，并且恢复速度较快，目前新兴资源国家对直接还原铁厂的需求很高且增长迅速，该技术的发展将可能成为新兴国家钢铁业进步的关键。 印度连续8年成为世界最大直接还原铁生产国，产量从2003年的767万吨增长至2010年的2342万吨，占世界总产量的33.3%。目前，印度有很多新建或扩建的直接还原铁项目，这将稳固其作为最大直接还原铁生产国的地位。 除印度以外，中东和拉美国家如伊朗、沙特阿拉伯、墨西哥、委内瑞拉、特立尼达和多巴哥也是直接还原铁的主要生产国。 据国际钢铁协会统计数据，2010年全球生铁产量达10.3亿吨，直接还原铁产量仍低于生铁产量的10%。
1 铁矿石的种类
1.1 块铁矿
1.1.1天然块铁矿
1.1.2 人造块铁矿
1.2 粉铁矿
1.2.1 天然粉铁矿
1.2.2精矿
1.3 球团矿
1.3.1 球团生产过程
1.3.2 球团技术的发展
1.4 直接还原铁
1.4.1 直接还原铁的发展
1.4.2 我国直接还原铁工业
2 铁矿石手工取制样
2.1 铁矿石手工取样
2.1.1 铁矿石手工取样适用范围
2.1.2 手工取样方法引用文件
2.1.3 手工取样的一般程序
2.1.4 取样的基本原理
2.1.5 铁矿石手工取样工具
2.1.6 铁矿石手工取样的方法
2.2 铁矿石手工制样
2.2.1 铁矿石手工制样基本原则
2.2.2 铁矿石手工制样处理
2.2.3副样或大样的组成
2.2.4 粒度测定样品的制备
2.2.5 水分测定样品的制备
2.2.6 化学分析试样的制备
2.3 铁矿石样品手工缩分
2.3.1 水分样和化学分析样品的缩分
2.3.2 手工缩分法
2.4 铁矿石手工取制样设备
2.4.1 手工取样设备
2.4.2 破碎设备
2.4.3 筛分设备
2.4.4缩分设备
2.4.5 手工取制样设备操作规程
2.5 铁矿石手工取制样实验室建设
2.5.1 铁矿石取样部分
2.5.2 铁矿石制样部分
2.5.3 铁矿石物理试验部分
3 铁矿石机械取制样
3.1 铁矿石机械取样
3.1.1 铁矿石机械取样基本要求
3.1.2 制定机械取样流程
3.1.3 取样系统校核
3.1.4 机械取样的基本原则
3.2 铁矿石机械制样
3.2.1铁矿石机械制样基本原则
3.2.2 铁矿石机械制样前处理
3.2.3副样或大样的组成
3.2.4 粒度测定样品的制备
3.2.5 水分测定样品的制备
3.2.6 化学分析试样的制备
3.3 铁矿石样品机械缩分
3.3.1粒度样品机械缩分法
3.3.2 水分样和化学分析样品的机械缩分
3.4 铁矿石机械取制样标准
3.4.1我国国家标准(GB标准)
3.4.2国际标准(ISO标准)
3.4.3 其他地区及国家标准
3.5 铁矿石机械取制样设备
3.5.1取样设备
3.5.2 破碎设备
3.5.3筛分设备
3.5.4缩分设备
3.5.5其他设备
4 铁矿石机械取制样设施
5 铁矿石水分测试
6 铁矿石料度测度
7 铁矿石物理性能试验
8 铁矿石冶金性能试验
9 铁矿石矿物分析
10 铁矿石取样及物理测试实验室安全
11 小流社经网络的应用
12 铁矿石取制样及物理测试国际标准制修订
参考文献
后记2100433B
1.炼钢工艺
[font class="style3"]海绵铁厂[/font] 直接还原铁冶炼工艺设备从英国戴维公司引进，其规模和先进程度居世界之最。设计年产优质直接还原铁 30 万吨，金属化率达 93% 以上。
[font class="style3"]
炼铁厂[/font] 年产优质生铁（含铁水和铁锭） 80 万吨以上，保证了自用炼钢优质原料的供应。
150吨电炉系统
由 150 吨超高功率电弧炉、 LF 炉外精炼炉、 VD 真空脱气炉、 钢包底吹氧装置、喂丝设备 和六流圆坯连铸设备等组成，全部设备从德国曼内斯曼德马克公司成套引进 。可 提供直径为 ￠ 400 、￠ 350 mm 、￠ 310 mm 、￠ 270mm 、￠ 210mm 五种规格连铸管坯。
90吨电炉系统
由 90 吨 超高功率电弧炉、 L F 炉外精炼炉、 VD 真空脱气、钢包底吹氧装置、喂丝设备和六流连铸方、圆坯等设备组成。主体设备由意大利引进，其它设备均由国内制造。通过技术改造增加 25T 中频感应炉融化合金母液， VD 变 VOD 满足脱碳保铬，尤其是生产低碳不锈钢的需要。同时具有铸锭能力（高合金钢）。 可 提供直径为 ￠ 270 mm 、￠ 251mm 、￠ 210 mm 、￠ 150 mm 和 150 mm * 15 0mm 方坯五种规格钢坯
2.轧管工艺
￠ 250MPM 轧管机组
主要设备有环形加热炉、新型狄舍尔穿孔机、 7 架限动芯棒 MPM 连轧机、再加热炉、 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊轿直机和探伤机等。全套设备由意大利皮昂帝公司引进
￠ 168PQF 轧管机组
主要设备有环形加热炉、 锥形辊穿孔机、 5 架限动芯棒 PQF 连轧机、 3 辊式 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊矫直机等。 PQF 连轧机组是现代无缝钢管生产先进技术的集中体现，做到了无缝钢管生产连续、高效，而且具有极高的机械化、自动化程度，它代表着当今世界无缝钢管生产的最新技术水平。
￠ 258PQF 轧管机组
主要设备有环形加热炉、 锥形辊穿孔机、 6 架限动芯棒 PQF 连轧机、 3 辊式 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊矫直机等。￠ 258PQF 连轧机的恻向更换机架， 4 架芯棒支撑装置，可在线穿棒，工具消耗显著降低、温度均匀，这些优点，使产品具有很强的竞争力。
￠ 180Assel 轧机
主要设备有环形加热炉、 锥形穿孔机、 Assel 轧管机、 14 架三辊微张力定径机等。 Assel 轧机工艺技术和装备水平处于同类机组国际领先水平，它的工艺特点是采用了二次斜轧工艺技术，即 Assel 轧管机。该机组适用于生产中厚壁和厚壁轴承管、高压炉管、接箍管、钻挺杆和机械用管等。
￠ 460PQF 连轧管机组
主要设备有环形加热炉、 锥形辊穿孔机、 5 架限动芯棒 PQF 连轧机、 3 辊式 14 机架定径机、 6 辊立式斜辊矫直机等。是世界第一条大口径三辊连轧管机生产线，也是世界上最大的大口径连轧机组。该套机组与同口径的其它机组相比，在生产大口径高合金难轧变形品种方面，具有明显优势，其产品成材率高，工具消耗低以及轧制成本低的特点，确立了该套机组世界第一的领先地位。
￠ 720 旋扩管机组
主要设备有进步式加热炉、 720 旋转扩管机、锥形辊均整（穿孔机）、五机架定径机、车底式常化与退火炉、液压压力矫直机等。该机组主要生产大口径厚壁管。
冷轧冷拔机组
主要生产不锈钢管，主要设备有￠ 220 、￠ 180 、￠ 90 冷轧机各一台； 30 吨、 50 吨、 100 吨冷拔机各一台及 500 吨扩拔机、配套矫直机、探伤设备等。
热扩管机组
拥有三条热扩管生产线，配备有全自动超声波探伤机和大口径水压机及大口径管体定径机等设备，可根据用户要求提供￠1200 以下的各种规格的大口径无缝钢管。
3.管加工工艺
TPCO 管加工系统拥有一条割缝筛管生产线（与美国 J. D. Rush Tubular Slotting 公司合资），一条钻杆生产线（与美国Grant公司合资），一条异性管生产线，五条光管生产线，十八条螺纹加工生产线。其中能够生产特殊扣的生产线共计十四条。主要设备包括分别从美国、比利时、西班牙和日本引进的 20 台管体车丝机， 14 台接箍车丝机，配套设备有 10 台水压机， 11套称重测量装置及切管机、倒棱机、接箍拧接机、接箍磷化装置、墩粗机等。
TPCO 按照客户及产品标准的要求，运用电磁、超声、磁粉、涡流、目测等手段，对钢管管体、管端、接箍进行内外的横向、纵向、斜向的缺陷检测，确保向用户提供合格的高质量钢管。
4.热处理工艺
TPCO 拥有 8 条热处理线，其中一条光亮热处理线，一条固熔热处理线，用于处理不锈钢管、高合金管、锅炉管等。先进的设备确保了钢管品种始终处理领先地位。
七、技术研发 TPCO 建有国家级企业技术中心，开发出具有自主知识产权的核心技术，形成了 TP 产品系列。每年均有多项新品投放市场。相继开发了抗腐蚀、抗挤毁、高强度、热采井、特殊扣等一大批 TP 系列新品。 技术中心拥有一支专业种类齐全、人才层次搭配合理的技术创新队伍，同时和全国著名科研院所、大专院校相结合，聘用两院院士、高校与院所的教授和研究员为公司顾问。技术中心有科研开发人员 100 余人，其中博士 2 人，硕士 38 人，本科 50 人，大专 10 人
技术中心拥有世界现金的试验设备，主要包括大型检验一起设备 390台（套）。分析仪器主要有各种光谱仪、显微镜等；力学实验设备有不同规格型号的液压伺服万能材料试验机、示波冲击试验机、 MTS材料试验机、高温试验机和持久蠕变实验装置；钢管（套管）整管使用性能实验装置；硫化氢应力腐蚀实验装置； Gleeble3500热模拟实验装置；原为分析仪，卧式联合力学试验机等。 日前，一座世界先进的管材研发中心已经落成，自主创新能力大大提升，能走进一步满足石油、电力等行业对高端产品的特殊需求和用户的个性化需求。“十一五”期间，技术中心要在科研、开发能力、技术创新能力进入世界钢管研发的前列，成为世界级的管材研发中心。
2010年世界直接还原铁产量同比增9.2%