板坯的工艺流程如下：

高炉铁水→混铁炉(600吨)→转炉(20吨3座)→LF钢包精炼炉(2座)→超低头板坯连铸机→检验精整(质量合格可直接热送)→中板厂

转炉挡渣出钢后，在钢水包内对钢水进行脱氧，到精炼炉进行精炼后，用吊车将钢包吊至钢包座架上。与此同时，中间罐在中间罐车上应用中间罐预热装置将中间罐加热至1100℃以上，同时，将中间包浸入式水口加热至1000℃以上。

将中间罐车开至浇注位置，挂上中间包浸入式水口。开始浇注时，钢水从钢包流入中间罐，从中间包注入结晶器的钢水用塞棒控制钢水流量，流量白动控制系统使结晶器中钢水液面保持稳定。在浇铸过程中，结晶器内加入保护渣，以防止钢水与结晶器壁粘连及二次氧化，同时保护渣在钢液面区造成一个还原气氛，减少结晶器与铸坯之间的摩擦，润滑结晶器铜板。振动装置将振动运动传递给结晶器，振动频率是可调的。

刚离开结晶器的铸坯仅有一层很薄的坯壳，铸坯沿着弧形导向装置通过设在结晶器下面的二冷区，经压缩空气雾化水冷使其进一步凝固。冷却水流量和喷射强度可以调整使其适应于所浇钢种、断面及浇注速度的要求。

铸坯采用汽水雾化喷嘴冷却，该系统从扇形段开始，设于两个辊子之间，二冷区设在冷却室内，冷却期间产生的蒸汽用风机抽出。铸坯用辊道支撑及导向，辊子间距及直径选择足以保证使钢水静压力引起的鼓肚最小。若干对辊子组成一个扇形段。扇形段“0”段设在结品器下面，“0”段以后的铸坯导向装置包括六个扇形段，它们安装在支撑框架上。

除结晶器外，扇形段“0”及扇形段1~6的长度取决于板坯的最大凝固长度。而二冷区长度则取决于挠注速度和钢水与冷却介质之间的传热速度。用被驱动辊支撑及传送的引锭杆将铸坯输送至拉坯矫直区。拉矫机后面是一组切割机前辊道及一组切割辊道。用火焰切割机将铸坯切割成所需要的定尺。最小的定尺一长度取决于所浇铸的板坯断面及浇注速度。

切割辊道之后，安装了一组辊道和一套引锭杆接收装置配合操作，来接收和存储引锭杆。引锭杆被拉出拉矫机之后，引锭杆头靠一台分离装置与铸坯脱开。然后引锭杆送入接收装置，并由接收装置移送到出铸坯辊道的一侧存放。火焰切割辊道是一台装有辊道的小车，小车用电机驱动来回移动以防止切割枪将烧坏辊道，辊道车由四个固定式车轮支撑。切割后的板坯用拉钢机拉至冷床上。对有问题的铸坯，车间吊车用吊具吊至堆存场地空冷。然后装车运至精整车间，对铸坯表面进行整理后，送至中板车间轧制成要求规格的钢板。对无缺陷的铸坯，根据品种需要进行热送中板。可直接由保温汽车热送至中板车间，直接入炉加热后轧制。