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铸合结构，用范组合成铸型进行浇铸的方法。早期的范只能铸一件器物，商代中期发展到一范可铸多件，春秋时期有可重复使用的器形简单的泥范。
简介
用范组合成铸型进行浇铸的方法。早期的范只能铸一件器物，商代中期发展到一范可铸多件，春秋时期有可重复使用的器形简单的泥范。范铸法具有铸接、铸焊、铸镶等多种工艺型式：
铸接在器体上加铸附件，或先铸出附件再和器体铸接，如商代的四羊尊即其代表作。
铸焊把分铸的部件用铅锡合金或铜铸焊在一起，成为成型铸件，如春秋时期的莲鹤方壶。
铸镶将预铸的花纹状红铜片安放在范内，浇铸器件时镶铸在器件表面。经磨砺抛光，铜片呈现和器件不同的色泽，具有装饰效果。
宁国东方碾磨，高铬钢球、中铬钢球和低铬钢球属于铸造钢球，首先是含铬量不同，其次是物理性能不同，高铬钢球硬度（HRC）、冲击值较高，中铬钢球和低铬钢球较低。
最主要的是含铬量不同，高铬一般cr大于10%，中铬5%，低铬1-3%。生产工艺中尤其是热处理工艺不同，高铬最好油淬火，中铬风淬，低铬自然冷却。
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复合颗粒铸渗制备钢基表面复合材料研究
复合颗粒铸渗制备钢基表面复合材料研究
将WC和Cr-Fe粉末混合并压制成大粒度的复合颗粒,涂覆于铸型型腔中,然后浇注45钢液进行铸渗实验,并对铸渗层的厚度、组成及铸渗机制进行了研究。结果表明,采用复合颗粒铸渗法得到比普通铸渗法更厚的且无缺陷的铸渗复合层,该复合层由熔合层和钎焊层组成。铸渗机制为高温金属液先渗入复合大颗粒间的通道,将颗粒包围,然后渗入复合颗粒中小颗粒的间隙,最后凝固结晶,形成铸渗复合层。
在铸轧辊结构上要求辊套和辊芯相互间采用过盈热装，不能有相对转动和轴向窜动，辊套和辊芯之间的端面应当进行焊接，或者采用密封。沿辊身长度方向的温差要小，不应当超过5℃同时还要考虑铸轧辊的加工工艺和装配工艺上的方便性，以便降低生产成本。铸轧辊的结构多采用钢辊芯和由耐热钢辊套热装而成的结构形式，如图1所示。
电铸的金属通常有铜、镍和铁3种,有时也用金、银、铂镍-钴、钴-钨等合金，但以镍的电铸应用最广。电铸层厚度一般为0.02~6毫米,也有厚达25毫米的。电铸件与原模的尺寸误差仅几微米。
原模的材料有石膏、蜡、塑料、低熔点合金、不锈钢和铝等。原模一般采用浇注、切削或雕刻等方法制作，对于精密细小的网孔或复杂图案，可采用照相制版技术。非金属材料的原模须经导电化处理，方法有涂敷导电粉、化学镀膜和真空镀膜等。
对于金属材料的原模，先在表面上形成氧化膜或涂以石墨粉，以便于剥离电铸层。
造成欠铸的原因有：
1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属
当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低
合金浇入温度过低
内浇口位置不好，形成大的流动阻力
2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则
难以开设排溢系统的部位，气体积聚
熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体
3)模具型腔有残留物
涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积
成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
铸轧辊结构