一、目的

加强造型工序质量的检测与控制，提高造型工序的作业质量，提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。

二、适用范围

本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。生产的质量控制。

三、生产的准备

1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺，并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。此项工作有带班长和包组技术员负责。

2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用：如有失效、变质等现象应停止使用。

3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量，每天检查1-2次，酌减量每周检查1次。检查合格后才能使用。此项工作由型砂实验员负责，并把检测结果填入相应的质量记录中；出现异常时及时通知技术组和配砂组。

4、连续式混砂机应专人操作，开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足，气压正常。

5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。

①接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。将管内空气驱净。

②自动加料时，按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数：一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上，大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。此项工作由机手负责调整加入量，型砂实验员负责性能检测。

6、检测模样、芯盒是否齐全完好，铸字是否齐全，清楚。

7、砂箱箱口应清理干净，不得有粘接剂、粘砂、铁片等。

四、造型制芯

1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平，模样表面及芯盒内腔擦拭干净，并按照要求涂刷脱模剂。

2、非模板造型的模样较重时，则应用铁丝或铁钩等，将模样紧固于箱带上，避免翻箱时的模样脱落。

3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟，凸台下以及强度薄弱部位压实。必要时埋入铁钉或铁丝加固，但钉子和铁丝不应露出砂型表面：紧砂时，不应使浇冒口、冷铁及活块移位。填砂完毕将填砂面刮平。

4、砂芯和吊砂需放置铁芯时，芯铁吃砂量应均匀合适，一般不小于20mm，特殊情况按专用工艺文件执行。

5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。冷铁位置应放在正确，冷铁表面应光洁，无锈、无水、无油。

6、在保证吃啥厚度的前提下造型、制芯是在型芯的厚大部分可填入废砂块或其它填充物，以减少树脂砂消耗量和提高透气性。

7、起模出芯应在脱模时间内完成，不应过早或过晚。

8、起模（非模板造型）出芯时应轻度均匀地松动模样和芯盒，松动时不准用铁器、砖块等硬物直接敲打模样和芯盒，应垫上木块或胶皮，或用木锤敲打。

9、小芯盒反转时应使用垫板，大芯盒翻转时应用铁丝把芯骨固定于芯盒背面。

10、模样和砂芯起出后，型和芯损坏和酥脆处可用新混制的砂修补；如果成块断裂且断裂部分完好，可用粘结膏粘结，修补和粘结部分应保证质量、否子，砂型和砂芯报废。

11、砂型、砂芯清扫干净后刷涂料，刷涂料应均匀平滑，不应有堆积和流挂，应保证一定的图层厚度（铸铁件0.2-0.5mm，铸钢件1.0-2.5mm），快干涂料刷完后应立即点火引燃。

12、对于有追溯性要求的铸件，带班长负责更换铸件日期铸字，包组技术组长负责球铁试块铸字的更换。

五、合箱

1、合箱前下型应放平，最好能放在有狮子通气道的松砂地面上。

2、下芯前应将砂型、砂芯清扫干净，未经检验的砂型、砂芯不能使用。

3、合箱时，砂型砂芯如有回潮，则应用喷灯表面烘烤，回潮严重者应报废。

4、下芯后应检验其位置是否正确。必要时使用专用下芯卡板检验。形状负责及重要件合箱前应验箱验。

5、合箱后应上好紧固卡，紧固卡上好后再拔合箱销。浇冒口处用硬纸或铁片盖好。使用压铁压箱时，压铁应大于抬箱力的2倍，压铁不能盖住砂型的通气道。合箱完毕应安放填写清楚的“合箱浇注标识卡”。

6、合箱后24小时内应浇注，最多不能超过48小时，超过停放时间的型芯应开箱重新表面烘干和检查。

7、重点铸件的生产应按专门的作业指导书组织生产，以上内容可供参考。

六、生产总结

1、对于重点铸件的生产，技术组负责召开技术人员、班组长、操作者参加的生产技术准备会，并制定作业指导书。

2、对于生产批量废品的铸件，技术组负责运用统计技术，分析生产缺陷的原因并定制纠正措施，班组负责实施，技术组要跟踪改进情况，并编制作业指导书。

3、技术组编制的铸件生产作业指导书，经验证后归入车间技术档案中保存。

以上工作有车间包组技术员负责，技术组长负责检查。

资料来源：百度文库

阐述了中频电炉在现代化铸造车间中日趋广泛的应用。讨论了感应电炉选型时需要着重考虑的各种因素：电炉容量及功率大小与工艺需求的关系，电源类型、电源与电炉的配置等与工艺需求的关系。着重对目前感应电炉选型时比较容易混淆的电炉熔化率与生产率的关系展开了深入的讨论，并引入了功率利用系数K的概念。此外，对选型时需要考虑的系统功能完整性、安全性、先进性、经济性以及对环保的适应性也作了详细的论述。

1．中频感应电炉在现代化铸造车间中得到日趋广泛的应用

随着固态中频电源技术的快速发展，其变换效率已逐步提高到目前的96~97%，它的操作安全性已完全能满足生产的需要，而它的投资成本却逐年下降到已低于工频电源，再考虑到它在使用上的众多优点，使得它自上世纪的80年代后期起在欧、美等发达国家得到广泛应用，基本上替代了传统的工频感应电炉。自90年代中期起，随着我国电子技术的飞速发展，大功率的国产固态中频电源也已得到成功的开发、生产和应用。因此，传统的工频感应电炉在我国已逐渐从销售市场上消失，铸造车间内现有的工频感应电炉也在技术改造中逐步被中频感应电炉替代。

由于中频电源的成本低、控制方便、占地小、可以与计算机控制管理系统连接等优势（见下表1），甚至连使用工业频率（50Hz）的有心感应电炉的传统的工频电源自90年代中期起在国外也开始被固态中频电源替代（输出50~200Hz）。国内第一台配置固态中频电源的有心感应电炉（50Hz）也已经于去年问世，该电炉还配置有计算机熔化过程自动控制管理系统，对炉况、炉衬烧结、功率输入及熔化温度可实行全自动控制和检测。

表1中频与工频无心感应电炉的性能比较（以铸铁为例）

表2 不同频率下电炉的功率密度允许值(铸铁和钢)

由表2可见，电炉的工作频率愈高，其允许功率密度值愈高。目前，国外制造的中频感应熔化炉的功率密度通常配置到600～800 kW/t,，小容量熔化炉的功率密度配置可高达1000 kW/t 。国内制造的中频感应熔化炉的功率密度通常配置到600 kW/t左右。这主要考虑到炉衬的使用寿命和生产管理二个因素，因为高功率密度情况下工作的炉衬受到强烈的熔液搅拌效应的冲刷。

从上面的分析可以看出，与工频感应电炉相比，无论从技术性能和作业性能还是从投资方面来说中频感应电炉在现代化铸造车间内用作熔化设备具有无可争议的地位。

注1．以批料熔化法作业的中频炉可以每次将熔液倒空，冷炉启炉时不需要起熔块，对加料块尺寸和状态限制小，炉料过热时间短。这些都是以残液熔化法作业的工频炉所缺乏的优势。

2.电炉容量和功率的确定

电炉容量的确定要考虑许多工艺因素，但是基本上应满足二个条件，一是满足最大铸件的浇注重量需要，二是与工艺对铁水的需求量相符合。由于中频电炉的功率密度配置较大，当其配置功率密度大于600 kW/t时，其熔化能力基本上可以做到每炉次的熔化时间在一小时以内。

电炉功率大小基本上依据生产率确定。一旦电炉容量和生产率确定后，电炉的功率就可以根据下面公式（1）计算得到。

3.电源类型的选择

中频电源的类型主要有二类：具有并联逆变电路的固体电源及具有串联逆变电路的固体电源。

在我国的铸造行业中，习惯对配置可控硅(SCR)全桥并联逆变固体电源的中频感应电炉通常俗称为中频炉。而对配置(IGBT)或(SCR)半桥串联逆变固体电源的中频感应电炉通常俗称为变频炉（这个称呼并不确切，只是为了与前者相区别）。由于这二种感应电炉的逆变供电电源不同，所以它们的工作性能也有很大的区别。

西安机电研究所既生产配置SCR全桥并联逆变固体电源的中频炉（PS系列电源），也生产配置IGBT半桥串联逆变固体电源的变频炉（CS或CA系列电源）。下文将对它们的优缺点和适用范围作一简单比较(见表3)，以使用户能够根据各自的工艺要求正确选择这二种不同类型的电炉。

表3二种固体电源的主要性能比较

根据上表3，二种固体电源的适用范围如下表4所示,供用户选型参考。

表4二种固体电源适用范围

4.中频电源与电炉的配置

如表1所述，采用中频无心感应电炉实现批料熔化法可以使电源的输出功率从炉料被加热起至浇注前保持在最大的负载水平。但是在其后的浇注作业周期及其它非生产性作业周期（例如撇渣、取样、等待化验结果等），系统中没有功率输出或者仅需少量功率输出，以保持一定的浇注温度。为了适应各种不同的铸造工艺需要，同时也为了充分提高电源的功率利用系数（将在下节详细讨论），出现了许多形式的中频电源与电炉的配置方案，现列于表5介绍如下。

表5 中频电源与电炉的配置方案示例

5.电炉熔化率与生产率的关系

需要指出，一般电炉制造商在样本或技术规格上提供的电炉熔化能力数据是熔化率。电炉的熔化率是电炉本身的特性，它与电炉的功率大小及电源类型有关，与而生产作业制度无关。而电炉的生产率则除了与电炉本身的熔化率性能有关外，还与熔化作业制度有关。通常，熔化作业周期内存在一定的空载辅助时间，如：加料、撇渣、取样化验和等待化验结果（与化验手段有关）、等待浇注等。这些空载辅助时间的存在减少了电源的功率输入，即减低了电炉的熔化能力。

为叙述清晰起见，我们引入电炉功率利用系数K1和作业功率利用系数K2的概念。

电炉功率利用系数K1是指在整个熔化周期内电源输出功率与其额定功率之比，它与电源类型有关。配置可控硅(SCR)全桥并联逆变固体电源的中频感应电炉的K1数值通常在0.8左右，西安机电研究所对该类型电源增加了逆变控制后（通常的该类型电源仅有整流控制），该数值可接近于0.9左右。配置(IGBT)或(SCR)半桥串联逆变的功率共享固体电源的中频感应电炉的K1数值理论上可达到1.0。

作业功率利用系数K2的大小与熔化车间的工艺设计和管理水平、电炉电源的配置方案等因素有关。其数值等于整个作业周期内电源实际输出功率与额定输出功率之比。通常，功率利用系数K2的大小在0.7 ~ 0.85 之间选择，电炉的空载辅助作业时间（例如：加料、取样、等待化验、等待浇注等）愈短，K2值愈大。采用表4方案4（双供电源配二炉系统）的K2值理论上可达1.0, 实际上在电炉空载辅助作业时间很低的情况下可达0.9以上。

由此，电炉的生产率N可以由下式计算而得：

N = P·K1·K2/ p (t/h)…………………………………………………………………(1)

式中：

P –- 电炉额定功率(kW)

K1–- 电炉功率利用系数，通常在0.8 ~0.95范围内

K2–- 作业功率利用系数,0.7 ~0.85

p ––- 电炉熔化单耗(kWh/t)

以一台机电研究所生产的配置2500kW可控硅(SCR)全桥并联逆变固体电源的10t中频感应电炉为例，技术规格表示的熔化单耗p为520 kWh/t，电炉功率利用系数K1数值可达0.9，作业功率利用系数K2数值取为0.85。由此可得电炉的生产率为：

N = P·K1·K2/ p = 2500·0.9·0.85 / 520 = 3.68 (t/h)

需要指出，有些用户混淆了熔化率与生产率的含义，将它们视为意义同一，没有考虑电炉功率利用系数K1和作业功率利用系数K2，这样的计算结果会是N = 2500 / 520 = 4.8 (t/h)。如此选择的电炉就不可能达到设计生产率。

6.电炉选型时对系统的各项功能的评估

作为铸造车间的重要熔化设备，感应电炉的投资在铸造车间的总投资中占有不小的比例。因此，电炉系统的选型除了上面需要考虑的各类因素外，尚应结合铸造车间本身的投资规模、技术先进性、管理水平等背景对所选的电炉系统的安全性、先进性、经济性、对环保的适应性等系统的各项功能作一个全面的分析和评估。以下对上述几个方面略作讨论：

l系统的安全性– 系统的机械方面的完整的保护功能应该具备：闭式冷却水循环系统的采用，冷却水温度及流量的监控和报警，应急冷却水柜和管路的设置、液压系统的安全措施（软管破裂保护措施、双液压泵的配置、阻燃油的采用），炉体的钢架结构坚固性。系统的电气方面完整的保护功能有：功能完备和可靠的全数字化控制板和故障自诊断功能、炉衬检测（或漏炉检测）功能、电源（包括电容器等）的可靠冷却措施等。

l系统的先进性– 它应与整个铸造车间的设备先进程度及管理水平背景相匹配。采用全数字化控制系统的中频电源将大大提高电炉系统的作业（包括炉衬寿命和熔化作业）稳定性和可靠性。此外，近年来在铸造业逐渐被广泛接受和采用的功率共享电源系统（俗称一拖二电炉系统）、电源的远程控制系统、电炉的计算机熔化过程自动控制管理系统、旧炉衬快速推出机构、炉衬捣筑质量稳定的锤击式气动筑炉机、铁水自动称量系统、炉衬自动烘炉控制系统等先进装置也大大提高了电炉系统的作业稳定性和可靠性，体现了铸造车间的技术和管理水平的先进性，也为铸造生产的质量管理体系提供了有效的手段。

l系统的经济性– 应该全面、合理地评估选用先进电炉系统所支付的较高的一次性投资额与该系统的较低的日常运行、维护费用及生产率提高之间的关系。可从以下几个方面来评估这种关系：

a)根据因先进的熔化单耗指标计算得到电炉每年运行费用的节约数值来评估投资额差价的回收周期；

b)根据先进的电炉系统性能，如电源功率共享系统所具有较高的功率/作业利用系数所引起的相同功率配置情况下电炉生产率的提高来评估整体经济效益的大小；

c)从先进的和安全性好的电炉系统在日常维护方面减少的费用以及设备使用寿命提高二方面进行投资的综合评估；

d)从采用具有先进功能的装置，如炉衬自动烘炉控制系统和锤击式气动筑炉机，提高了炉衬寿命，降低的作业方面的各项成本来评估其经济性。

l环境的改善– 现代化的铸造车间大都具有较大的生产能力，因此电炉的功率也较大，这可能对电网带来高次谐波的污染。中频固态电源对于电网的谐波干扰程度主要取决于它向电网的公共连接点注入的谐波是否超过国家颁布的标准（见GB/T14549-93, 电能质量·公用电网谐波）。减少抑制电源向电网公共连接点注入谐波电流的措施有：

a)增加电源的整流相数。该措施可以消除5、7、17、19次谐波；

b)装设谐振滤波器，将主要谐波电流滤除，如装设5、7、11次滤波器;

c)改变供电点，将中频电源接到短路容量较大的公用电网上。

此外，某些工艺条件下的有色金属和铸铁熔化所产生的烟雾和粉尘也对环境产生污染。此时，排烟罩的设置对于环境的改善是必要的。

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