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制造电极糊的原料为煅烧无烟煤和冶金焦作骨料,沥青和焦油作黏结剂。其中要求无烟煤的灰分小于8%,挥发分小于5%,含硫量低,比电阻大于1000_uΩ·m,热强度指数大于60%。无烟煤需经1200℃以上高温煅烧,以脱除挥发分。要求冶金焦的灰分小于14%,要求沥青的软化点为60~75℃,灰分小于0.3%,水分不大于0.5%,挥发物为60%~65%,游离炭含量不大于20%~28%。要求焦油的密度为1.16~1.20g/cm3,水分不大于2.0%,灰分不大于0.2%,游离炭含量不大于9%。也可用焦油馏分蒽油调整软化点。
电极糊的生产工艺非常简单,将煅烧的无烟煤、冶金焦,经破碎、筛分、配料加入煤沥青混捏后即成。为提高电极糊烧结速度,在配料中可加入少量石墨化冶金焦、石墨碎或天然石墨,以提高自焙电极的导热性能,使烧结速度加快。 配料中无烟煤约占50%或更多,将无烟煤破碎至20mm以下,焦炭磨成粉加入。粒度组成的控制要以颗粒的密实度大为原则,这样可以得到强度大、导电性好的电极。两种粒度混合时,要求大颗粒的平均粒度至少为小颗粒粒度的10倍;混合料中的小颗粒数量应为50%~60%。一般黏结剂的加入量为固体料的20%~24%。各种料按配比称量后加入混捏机中,混捏温度要比黏结剂软化点高70℃以上,搅拌时间不少于30min。
连续自焙电极的外层是由1~2mm的钢板制成的圆筒,电极糊定期添加在圆筒内。随着生产的进行,下部电极逐渐消耗,电极糊下移,高温使电极糊逐步软化、熔融随电极糊继续下移,在更高温度作用下熔融的电极糊就会焦化,最后电极糊转化为导电电极。
自焙电极由索德别尔格(C.W.Soderberg)发明,亦称索德别尔格电极。在1888~1892年间,法国埃鲁(P.Heroult)首先用电炉法生产电石和铁合金,起初使用的为单相敞口电炉,容量小,设备简单,以炭素炉底的熔池作为一极,挂在手动卷扬机上,末端埋入炉料中的炭质电极作为另一极。到1909年由挪威索德别尔格(C.W.Soederberg)发明并于1919年推广使用自焙电极后,大大推动了还原电炉技术的发展,一种三电极按等边三角形布置的圆形电炉得到了广泛的采用。同时出现了三相三极、三相六极按“一字”形排列的矩形敞口电炉,用于冰铜和锰铁的冶炼。
自焙电极由电极壳和电极糊制成。电极焙烧在电炉运行中进行,随着温度升高,电极糊挥发分逸出,自焙电极完成液化一固化—烧结过程。
自焙电极的电极壳由金属外壳和筋片组成。电极壳在低温下承受电极的重量。在电极焙烧中电极壳将电流传输给电极糊,同时也起着发热体的作用。电极壳是由冷轧钢板制成的,大型电极有时还要在筋片端部焊接带钢或螺纹钢棒以加强其承重能力。
自焙电极的烧结能力具有自行调节的特点。在下放电极之后,电极焙烧速度较快,随着烧成带的上移电极烧结速度逐渐减缓。
楼上回答的都不对。氢电极只是标准电极,我们人为的把它的电位定为“0”,以此来比较出其它电极电位的大小。电化学科研中,常用的参比电极是甘汞电极,因为它的制备比较容易(简单)。25摄氏度下c的电极电位数据...
电子或电器装置、设备中的一种部件,用做导电介质(固体、气体、真空或电解质溶液)中输入或导出电流的两个端。输入电流的一极叫阳极或正极,放出电流的一极叫阴极或负极。电极有各种类型,如阴极、阳极、焊接电极、...
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自焙电极是用无烟煤、焦炭以及沥青和焦油为原料,在一定温度下制成电极糊,然后把电极糊装入已安装在电炉上的电极壳中,经过烧结成型。这种电极可连续使用,边使用边接长边烧结成形。自焙电极因工艺简单、成本低,因此被广泛用于铁合金电炉、电石炉等。自焙电极在焙烧完好后,其性能与炭素电极相差不大,但其制造成本仅为石墨电极的八分之一,是炭素电极的三分之一。
1.制备电极糊的原料
制造电极糊的原料为煅烧无烟煤和冶金焦作骨料,沥青和焦油作黏结剂。其中要求无烟煤的灰分小于8%,挥发分小于5%,含硫量低,比电阻大于1000_uΩ·m,热强度指数大于60%。无烟煤需经1200℃以上高温煅烧,以脱除挥发分。要求冶金焦的灰分小于14%,要求沥青的软化点为60~75℃,灰分小于0.3%,水分不大于0.5%,挥发物为60%~65%,游离炭含量不大于20%~28%。要求焦油的密度为1.16~1.20g/cm3,水分不大于2.0%,灰分不大于0.2%,游离炭含量不大于9%。也可用焦油馏分蒽油调整软化点。
2.电极糊的制备和使用
电极糊的生产工艺非常简单,将煅烧的无烟煤、冶金焦,经破碎、筛分、配料加入煤沥青混捏后即成。为提高电极糊烧结速度,在配料中可加入少量石墨化冶金焦、石墨碎或天然石墨,以提高自焙电极的导热性能,使烧结速度加快。 配料中无烟煤约占50%或更多,将无烟煤破碎至20mm以下,焦炭磨成粉加入。粒度组成的控制要以颗粒的密实度大为原则,这样可以得到强度大、导电性好的电极。两种粒度混合时,要求大颗粒的平均粒度至少为小颗粒粒度的10倍;混合料中的小颗粒数量应为50%~60%。一般黏结剂的加入量为固体料的20%~24%。各种料按配比称量后加入混捏机中,混捏温度要比黏结剂软化点高70℃以上,搅拌时间不少于30min。
3.电极糊的消耗量(吨铁)
一般为:45%的硅铁约25kg,75%的硅铁约45kg,硅铬合金约30kg,硅锰合金约30kg,碳素铬铁约25kg,中低碳铬铁约50kg,碳素锰铁约40kg,电石约30kg。
4.自焙方法
连续自焙电极的外层是由I~2mm(有待商榷)的钢板制成的圆筒,电极糊定期添加在圆筒内。随着生产的进行,下部电极逐渐消耗,电极糊下移,高温使电极糊逐步软化、熔融随电极糊继续下移,在更高温度作用下熔融的电极糊就会焦化,最后电极糊转化为导电电极。
自焙电极的接长
自焙电极的焙烧和消耗是连续进行的。电极糊的添加要与电极的消耗量相适应。维持电极糊柱的高度,使电极焙烧带的电极糊具有一定的压力,以增加液态电极糊的致密程度,从而提高烧成电极的强度。图1为电极糊柱高度与电极直径的关系。实际操作中,冬季电极糊柱可以偏低,而夏季可以略高。挥发分从电极糊中逸出时会在糊柱的上部低温段凝固,增加上部电极糊的流动性,从而导致电极糊的偏析。糊柱过高容易出现偏析现象,还会造成电极糊悬料。
电极壳的接长过程要注意保证电极的垂直度,电极壳的钢板接缝必须满焊,焊缝应连续密实、平整均匀。筋片要焊牢,上下筋片焊接成一体。在1000℃时50%电流由电极壳和筋片承担。
为保持电极工作端长度应按一定时间间隔下放电极。正常工作时,电极下放量应等于电极消耗量。铜瓦部位烧成电极高度只有150~200mm。为了防止出现电极事故,下放电极必须采用少放勤放的措施。电极下放量不能过大,通常每次下放20mm左右。
电极消耗
影响电极消耗的因素有冶炼工艺、电极材质和质量、电极表面的氧化作用、电炉负荷、电极事故及电极管理。
单位重量产品的自焙电极消耗量见下表。硅锰合金、硅铬合金、硅铁、碳素铬铁等埋弧电炉单位耗电所消耗的电极较低且相差不大,硅钙合金消耗电极较多,是由于部分电极作为碳质还原剂参与了高温还原反应。由于中低碳锰铁、中低碳铬铁和钨铁生产过程中电弧裸露时间较长,电极氧化损失较大,因此电极消耗量高于埋弧电炉。
石墨电极与铜电极的区别
紫铜电极与石墨电极的区别 材料特性: 紫铜:以无杂质锻打的电解铜最好。 石墨:细粒致密,各向同性的高纯石墨。 精加工: ? ?? ? 紫铜: 1、电极损耗小 ; 2、加工表面可达到 Ra≤0.1μm 适于镜面加工; ? ?? ?? ?3 、 如果表面有纹,铜蚀出来的纹比较均匀。 石墨: 1、精加工电极损耗大。 粗加工: ? ?? ? 紫铜: 石墨: 1、开粗速度快,透气性好; 2、电极损耗小,适于加大型腔的加工。 材料利用率: ? ? 紫铜: 1、用过后经改制还可以再次利用,利用率高。 石墨: 机械加工性能: 紫铜: 1、机加性能差,在精车精磨加工难,改进方法:将紫铜焊在钢基上; ? ?? ?? ?2 、易变形,磨削困难,不宜用作加工微细部位; 3、易成形 ?石墨: 1、机加性能好,易于成形及修正; ? ?? ?? ??2、做薄而深的骨位电极时不会变形,它很脆,宁可断也不会变形;
水位电极,超高纯水位电极,锅炉水位电极,电极式水位传感器
水位电极 一、水位电极的概述 Co-fly 系列电接点水位计,主要用于锅炉汽包、高低加热器、除氧器、蒸发器、直流锅炉起动分离器、水箱 等的水位测量。本装置由测量筒和二次仪表组成。采用数码显示和汽红水绿双色发光二极管显示液位。 二、仪表的特点及技术参数 1.水位电极的特点: ①具有闪光、声音报警功能。 ②具有 4-20mA 信号输出,可接 DCS 系统,设有保护联锁输出功能。 ③具有自供电功能,断电后可继续工作 4 小时。 ④仪表上设有三个按钮, a报警消音、 b排污按钮、 c检测按钮。 2.水位电极的技术参数: ①电源电压: 220V±10% 、50Hz ②工作环境温度: -10-45℃ ③工作相对湿度:≤ 85% ④液体水阻范围: 0-500KΩ ⑤继电器输出接点容量: 220V、3A ⑥水位显示点数: 5-19点 (最多可达 38点 ) 例如 19点: 0、± 15、± 30、± 50
碳素材料的主要性能有密度、强度、抗热震性、电阻率、弹性模量及其它热力学性质等[1\焙烧好的自焙电极主要技术性能如表所示。
1、密度
自焙电极材料属于多孔结构,包括孔度在内的每一单位体积材料的质量为体积密度,不包括孔度在内的每一单位体积材料的质量为真密度。二者之间换算公式为:
气孔率=(D真-D体)/D真×100
式中,D真——试样的真密度,D体——试样的体积密度
2、强度
2500℃以内,碳素材料的强度随温度的升高而增大。试验结果表明,碳素材料的抗拉强度、抗折强度和抗压强度之间的关系是:抗压强度≈2×抗折强度≈4×抗拉强度。因此,要尽可能避免电极受拉伸和弯曲的作用。影响碳素材料的强度大小的因素有:碳素原料强度、原料粒度组成、粘结剂的性质及用量、煅烧条件和石墨化程度等。
3、弹性模量
碳素材料的弹性模量是表示材料所受的应力与因此产生的应变之间关系的物理量。碳素材料属于较脆性材料,弹性模量较低,自焙电极的弹性模量在三种碳质电极中最小,约0.35×104MPa。石墨的弹性模量一般是随温度的上升而提高。
4、抗热震性
碳素材料抵抗温度剧烈交化的性能称为抗热震性或耐热冲击性。可以用下式表示:
R=KS/αE
式中,K一热导率;S—抗拉强度:α—热膨胀系数:E-弹性模量。
为适应电极工作状态下表面与内部的温差和热停炉电极的骤然冷却,自焙电极必须具备较高的抗热震性。自焙电极的抗热震性计算值为石墨的5%左右,约为47.7J/(cm·S)。
5、质量热容、热导率、电阻率和线膨胀系数
碳素材料的质量热容是与温度有关的函数,在低温时,其数值较小。碳与石墨的热容差不多,但热导率相差几倍至几十倍。石墨是热的良导体,石墨化程度越高,晶格越完善,热导率越高。碳素材料的热导率一般随温度的升高而减小。碳素材料的体积密度越大,热导率越大;孔隙度越大,热导率越小。
碳素材料的电阻率与金属类似,比较小,具有明显的方向性。碳素材料热处理温度越高,电阻率越小。自焙电极的电阻率为55〜80μΩ·m。
碳的热导率与电阻率之间有如下经验公式:
Kp=0.00130
式中,K——热导率:P——电阻率。
碳素材料的线膨胀系数很小,随温度的上升略有上升。当温度在20~1000℃时,线膨胀系数45~55×10-6K-1。
用于自焙电极充填电极糊的钢板外壳。
第一章电极概述1
第一节自焙电极3
一、自焙电极概述3
二、自焙电极的指标要求4
第二节碳素材料的性质5
一、碳素材料的物理性质6
二、碳素材料的化学性质7
第三节电极糊8
一、制造电极糊的原料9
二、电极糊的生产工艺12
三、电极糊的质量控制13
四、密闭炉电极糊质量标准15
五、不同炉型电极糊的技术指标16
第四节电极糊塑性的测量方法16
第五节电极糊的烧结20
一、焙烧电极的热源20
二、电极糊烧结的三个阶段23
三、电极糊烧结过程中物理性质随温度的变化情况25
四、影响电极烧结速度的因素28
五、电极糊的管理28
第二章电极的管理30
第一节对电极的要求和电极工作参数31
一、对电极的要求31
二、电极工作参数32
第二节电极的接长36
一、电极筒焊接技术要求36
二、制造电极筒的设备37
三、电极筒的制造过程38
四、炉上的焊接40
五、电极筒内焊接筋片及铁筋的作用40
第三节电极糊的装填41
一、电极糊高度的确定方法42
二、电极糊高度的测量方法43
三、测电极糊高度的要求45
第四节电极的压放45
一、电极组合把持器的主要部件46
二、调整压力的工具和注意事项48
三、电极的压放50
第五节电极的提升与下降54
第六节压放时间的确定55
一、电极电流与压放时间的关系55
二、影响压放时间的因素56
第七节电极糊的消耗62
一、电极糊质量的影响62
二、电石炉使用的原料的影响63
三、利用电流、电压调节64
四、操作的影响66
第三章电极故障与处理67
第一节电极硬断67
一、电极硬断的原因67
二、电极硬断的处理方法69
三、预防电极硬断的方法72
第二节电极流糊75
一、电极流糊的原因75
二、电极流糊的处理方法76
第三节电极软断76
一、电极软断的四种情况76
二、电极软断的原因77
三、 电极软断的处理方法78
四、电极软断的预防79
第四节电极糊悬料80
一、电极糊悬料的原因80
二、电极糊悬料的处理方法81
第五节电极压放困难81
一、电极压放困难的原因81
二、电极压放困难的处理方法82
第六节电极过烧82
一、电极过烧的原因82
二、电极过烧处理办法及预防措施83
第七节电极故障的发现与判断83
第八节电极筒在接触元件内烧坏案例85
第四章电石炉的启动89
第一节开新炉90
一、电烘炉的准备90
二、试送电92
三、焙烧电极92
四、升温阶段94
五、注意事项95
六、正常生产96
第二节大修后的开炉97
第三节停炉后的开炉98
第四节电极硬断后的开炉101
第五章中空电极104
第一节中空电极工艺流程105
第二节中空电极的作用108
第三节工艺条件及设备参数109
第四节工作程序110
第五节输送系统的维护113
第六节中空粉料的投入对电石炉操作的影响114
参考文献117 2100433B