浇注工艺过程:材料预处理(嵌件涂覆粘结剂或半导电橡胶，填料抽空干燥，固态环氧树脂熔化抽真空，固化剂抽真空)→材料混合(先将填料和环氧树脂一次混合抽真空，然后与固化剂混合)→前固化(浇注料在固化炉中固化成型，固化度至80%以上)→脱模装模(保持适当温度将产品卸模并快速装入下一模)→后固化(脱模后的产品集中固化，提高固化度，释放内应力)→后处理(清理产品浇口，合模缝及其它缺陷)→检验包装。

与传统绝缘材料相比，环氧真空浇注产品具有许多独特的优点:

①无气隙或少气隙，制品的电气绝缘性能优异;

②浇注成型流动性好，自然填充型腔，制品均匀性好;

③由于电性能好，产品可以做到小型化，优化主机结构;

④产品可以做成复杂形状，且一次成型，金属嵌件和绝缘材料的整体性好;

⑤耐候性好，可以应用于户内户外领域;

⑥产品为固态，难燃，使用安全方便。

但该工艺也存在不足之处:

①体系中无补强材料，力学性能较差，主机使用中有断裂的情况;

②制品内产生一定的应力，应力累积释放时制品有开裂的风险;

③外观质量上易存在各种缺陷 。

通过分析影响浇注产品外观质量的原因和相应的解决方法，但切忌孤立考虑问题，当某种外观缺陷产生时，难以确定单一原因，所以在解决浇注件的外观质量问题时应系统分析，结合工艺、设备、管理、原材料等持续改进提升，才能提高浇注产品的外观质量 。

环氧树脂浇注技术是20 世纪50 年代产生的一种绝缘材料新型制造技术，它是随着输变电技术的发展而出现的。早期的输变电设备电压等级低，其核心绝缘部件还是采用传统的绝缘材料，当输变电设备的电压等级提高后，传统绝缘材料的不足凸显出来，特别是无法满足工频耐压和局部放电的要求，为解决这些问题，环氧树脂浇注技术应运而生。

20 世纪50 年代的环氧树脂浇注工艺与金属铸造工艺相似，将环氧树脂加热倒入到金属模具中，室温或加热即可。由于当时的环氧树脂材料体系、浇注配方设计、浇注设备和浇注工艺水平都处于初级阶段，浇注产品的内在质量和外观质量都比较差。

20 世纪60 年代出现了真空浇注技术，环氧树脂浇注从常压成型发展为真空成型。真空浇注成型使浇注料中的气泡可以更容易的排出，制品的内在质量和外观质量都得到较大提高，从而推动了输变电技术的发展，但这个时期用户的关注焦点主要是内在性能，而不太关注外观质量。

20 世纪70 年代后期，我国开始引进微机控制的全套真空系统，从材料预处理、管道系统到混料浇注系统都实现真空技术，且自动化程度提高，浇注产品质量上升到一个新台阶。

时至今日，材料体系、配方都十分成熟，浇注设备已实现智能化，产品性能完全可以满足高电压等级输变电设备的要求，目前最高电压等级的百万伏输变电设备配套的环氧浇注件都实现了国产化。此时外观质量成为用户验收和制造商关注的焦点，也是环氧浇注产品立足于市场的根本。

由于环氧浇注产品外观质量受诸多因素影响，精确地量化和确定问题的原因很困难，所以浇注件外观质量控制成为浇注工艺技术中的难点。目前，国外在浇注件外观控制水平远高于国内同类产品的外观水平 。