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在设计和制造产品时,通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。为达到最佳效益,FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA实际是一组系列化的活动,其过程包括:找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施。 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
FMEA的目的
1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。
2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他知识点: 产品质量策划是一种结构化的方法,用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系,以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
SPC(Statistical Process Control)是一种制造控制方法,是将制造中的控制项目,依其特性所收集的数据,通过过程能力的分析与过程标准化,发掘过程中的异常,并立即采取改善措施,使过程恢复正常的方法。
利用统计的方法来监控制造过程的状态,确定生产过程在管制的状态下,以降低产品品质的变异 SPC能解决之问题 1.经济性:有效的抽样管制,不用全数检验,不良率,得以控制成本。使制程稳定,能掌握品质、成本与交期。 2.预警性:制程的异常趋势可即时对策,预防整批不良,以减少浪费。 3.分辨特殊原因:作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4.善用机器设备:估计机器能力,可妥善安排适当机器生产适当零件。 5.改善的评估:制程能力可作为改善前後比较之指标。
·对过程做出可靠有效的评估;
·确定过程的统计控制界限,判断过程是否失控和过程是否有能力;
·为过程提供一个早期报警系统,及时监控过程的情况以防止废品的发生;
·减少对常规检验的依赖性,定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作
Pp 和Ppk不合格率
计算能力比值 |
PP不合格(双边) |
Ppk不合格(单边) |
0.50 |
133,620 |
66,810 |
0.60 |
71,860 |
35,930 |
0.70 |
35,730 |
17,865 |
0.80 |
16,396 |
8,198 |
0.90 |
6,934 |
3,467 |
1.00 |
2,700 |
1,350 |
1.10 |
966 |
483 |
1.20 |
318 |
159 |
1.30 |
96 |
48 |
1.40 |
26 |
13 |
1.50 |
7 |
3 |
1.60 |
2 |
1 |
1.70 |
0.340 |
0.170 |
1.80 |
0.060 |
0.030 |
1.90 |
0.012 |
0.006 |
2.00 |
0.002 |
0.001 |
质量手册是规定组织质量管理体系的文件,它是质量管理体系的项层文件。对内是实施管理的纲领性文件,对外是证实组织质量管理体系符合标准要求的证据,是实施质量保证的一部分。而公司的总则就相当于国家制定的法律,...
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转载以下资料供参考完整的品质管理控制流程1。QCC:品质保障圈。包括IQC,IPQC,FQC,OQC,QA,QE,TQC等2。IQC:进料品质检验。企业在物料需求订单下达后,对供应商供应之产品进行验收...
测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析,评定测量系统的质量,判断测量系统产生的数据可接受性。
MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。
在日常生产中,我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化;那么,怎么确保分析的结果是正确的呢?我们必须从两方面来保证:
1.是确保测量数据的准确性/质量,使用测量系统分析(MSA)方法对获得测量数据的测量系统进行评估;
2.是确保使用了合适的数据分析方法,如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA的目的:
了解测量过程,确定在测量过程中的误差总量,及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进(减少变差)。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析,以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。
PPAP生产件批准程序(Production part approval process) 为一种实用技术,其目的是在第一批产品发运前,通过产品核准承认的手续,验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告;外观检验报告;功能检验报告;材料检验报告; 外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件,只有当PPAP文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。
PPAP是对生产件的控制程序,也是对质量的一种管理方法。
PPAP的目的
1)确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。
2)并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中,具有持续满足这些要求的潜能。2100433B
五大工具培训考试(有答案)
第 1页 共 3页 五大工具 培训考试题 部门 : 姓名 : 工卡号 : 得分: 选择题 (每题 2分,共 100分 ) 1 设计 FMEA 应在下列阶段实施 ( b ) a) 设计确认完成后; b) 设计确认完成前; c) 任何时候 2 设计 FMEA 中,潜在失效模式是指 ( b ) a) 顾客所见到的现象; b) 系统 /子系统 /零部件未能达到设计意图 3 设计 FMEA 中,潜在失效后果是指 ( a ) a) 失效模式对系统功能的影响,如同顾客所见到的现象; b) 系统 /子系统 /零部件未能达到设计意图 4 严重度是指 ( b ) a) 失效模式的严重程度; b) 失效后果的严重程度 5 严重度的评估分为 ( c ) a) 0-9 级; b) 0-10 级; c) 1-10 级 6
tS五大工具培训试卷
北 京 中 纺 锐 力 机 电 有 限 公 司 1/2 TS 五大工具培训试卷 姓名: 得分: 一、判断题:(每小题 3分,共 60分) 1.新产品开发应让采购、质量等部门的人也参加,必要时还可请供应商参加。 ( ) 2.特殊特性须在控制计划上标识,作业指导书上没必要标识。 ( ) 3.DFMEA是分析生产过程中所存在的潜在失效模式及其后果的一项质量技术。 ( ) 4.进行潜在失效模式及后果分析时应考虑所有的特殊特性。 ( ) 5.测量系统分析的主要目的是检查检验所用的量具是否合格。 ( ) 6.重大过程事件应在控制图中记录。 ( ) 7.控制计划:对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。 ( ) 8.多方论证方法:指一组人为完成一项任务或活动而被咨询的活动。 多方认证的方法是试 图把所有相关的知识和技能集中考虑
1、员工职业化
精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置,这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训,将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。
精益生产(LP)模式源于日本,几乎是丰田生产方式(Toyota Production System,TPS)的代名词,精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印,其体系架构是基于日本企业文化特征设定的。精益生产中5S提到了员工素养,提到了多能工,这几方面还不充分,力度还不够。在工业化成熟的国家和地方,谈职业化如同我们现在还谈上班不要迟到,已属起码的职业行为,而我国员工职业化与西方相比差距却很大,应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水土不服,这与我国企业整体职业化水平偏低不无关系,精益生产推行难度大固然有多种原因,把员工职业化这道障碍大力克服应是企业必选的重要措施。
六西格玛管理重视人的因素,创造了绿带、黑带、黑带主管等(GB、BB、MBB)资质体系,以促进企业人才的培养和六西格玛的推行。如同基础教育和高等教育的区别一样,员工职业化如同我国广大企业在进行基础教育,而绿带、黑带等则象已完成基础教育的企业在进行高等教育。对我国众多企业而言,谈员工职业化以及提升员工职业化水平则更具普遍实用意义。
ISO9000质量体系“6.2人力资源”中提出“基于适当的教育、培训、技能和经验,从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的。”其着眼点更多的偏向于质量相关人员,其关于人的要求的高度不够,系统性也不够。
精益质量管理中员工职业化从企业与员工两个方面提出要求,为求全面促进员工职业化水平的提升。员工职业化企业角度组成要素包括:文化理念、任职资格、组织管理、激励机制、考评机制、职业发展。员工职业化员工角度组成要素包括:职业资质、职业意识、职业心态、职业道德、职业行为、职业技能。企业要素是促进员工职业化的外围条件,包括人力资源管理的一些重点工作。员工要素是促进职业化的自身条件,主要靠自身的修炼和提高,外围企业要素对其有重要影响。
对生产作业系统而言,员工职业化包括工人的职业化,也包括主管以及更高层次人员的职业化。虽因角色不足,但都对作业系统质量、效率、成本产生影响。员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素,是精益质量管理的一大法宝。
2、生产系统化
生产系统化是推行精益质量管理的第二大法宝,是精益质量管理的核心子系统,其研究对象是生产作业系统,系统化的涵义就要是从作业系统全局寻求影响质量、效率、成本的全局性关键因素,采用系统化的方法寻求问题的根本解决,以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。
精益质量管理生产系统化主要借鉴了精益生产的主要工具和方法,但有所不足。生产系统化重点工具包括:JIT/MRP、生产布局、自动化、标准化、5S、目视/看板等。其中JIT/MRP是涉及生产系统全局的软性关键要素,生产布局是涉及生产系统全局的硬性关键要素,均对生产效率有着全局性影响。自働化、标准化对质量和效率均有重要影响,其中标准化则涉及更广泛,重要性相对更突出,是精益质量管理的第三大法宝。5S、目视、看板等均是保证生产系统作业效率的重要工具。
MRP即物料需求计划,源于美国,其与JIT思想不同,JIT强调后工序物料需求的拉动和传导,而MRP则是企业中央计划指令系统,其通过运用MRPII(制造资源计划)或ERP(企业资源计划)软件系统计算各工序的应投料量。
虽然JIT与MRP逻辑差别很大,但都是科学方法,企业推行精益生产时不应固守JIT、看板等丰田公司采用的方式,应灵活运用。MRP是生产系统化的重要工具,其能适应频繁转产以及产品结构复杂多样化的情况,并具计算迅速全面和网络化优势,其较JIT、看板更具实用性。推行精益生产或生产系统化,JIT可作为一种子理念和追求目标,从实际操作中借助更先进的工具如MRP应当更有出路。
精益质量管理倡导的生产系统化以精益生产思想和工具为主体, 并开放引入MRP作为实现精益管理的重要工具,目标均是为寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善,而非局限于丰田生产方式所用工具。
3、工序标准化
工序标准化是推行精益质量管理的第三大法宝,工序标准化也是生产系统化的重要组成部分。将工序标准化列为精益质量管理的第三大法宝,是基于工序在生产过程的重要地位。工序是产品形成过程的基本单位,工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。工序质量受多方面因素影响,概括起来主要有六个方面,即5M1E(人、机、料、法、环、测),构成工序标准化的六大要素。
工序质量受5M1E因素的影响,5M1E因素又受外围相关工作质量的影响。工序标准化要求5M1E要素标准化,也隐含着对5M1E外围相关工作标准化的要求。工序标准化就是要通过5M1E要素的标准化保障工序质量和效率。
工序质量的重要评价指标是工序能力指数,工序质量直观结果表现为合格率、单位工时等指标。工序质量也可通过直方图、控制图进行评价和分析。工序质量受5M1E等外部因素的影响也能反映外部因素的变化,工序质量的易评价性就可促进对5M1E及外围工作的有效评价和改善。
工序标准化是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同的管理要求,是生产管理、质量管理、成本管理等职能管理共同的要求。原有职能管理模式造成工序标准化的多头管理,各项要求相互间有交叉重叠也有遗漏,工序标准化并未深入细致和协调一致,工序标准化应综合体现质量、数量、成本等的标准化要求。
精益质量管理目标是寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善,对作业系统不刻意区分生产职能和质量职能,从项目角度也不区分为精益生产项目或六西格玛项目,并倡导多种工具方法的综合运用。精益质量管理将工序标准化作为第三大法宝,就要是促进企业更加重视工序标准化,并打破职能界线联合促进工序标准化,构筑起作业系统质量、效率、成本综合改善的坚实基础。
4、度量精细化
度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。度量是六西格玛管理和ISO9000质量体系特别强调的管理要求,在生产管理中常以统计一词表达相关生产结果。度量与统计是有区别的,度量隐含着与标准的比照,数据结果是处于坐标系中的。而统计则未强调与标准的比照,对偏差常不作深究。
精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自所优点,充分认识到度量对工作改善的重要意义,将度量精细化作为精益质量管理的第四大法宝。度量精细化主要包括六类指标:西格玛水平(Z)、工序能力指数( Cpk)、 合格率(FTY、RTY)、不良质量成本(COPQ)、价值识别度量、浪费识别度量。
精益生产提出了价值原则,提出了生产中的七项浪费。六西格玛管理提出了不良质量成本(COPQ)。围绕价值、成本和浪费,精益生产与六西格玛均力图实现改善。精益质量管理综合研究生产作业系统,将寻求作业系统质量、效率、成本综合改善作为目标。精益质量管理针对作业系统就可实现博采众长,取长补短。
借鉴六西格玛管理对度量重要意义的认识:我们不重视不度量的,我们对不度量的无所作为。精益质量管理将度量的范围从质量领域气扩大化,延伸至生产、价值、浪费、成本等领域。JIT准时制被列为精益生产管理的两大支柱之一,JIT即要求上下游工序间实现交付“准确的产品、准确的数量、准确的时间”。JIT在精益生产管理中并没有有效度量,而借助西格玛管理方法,JIT三要求可纳入度量,如评价交付时间的西格玛水平。
度量精细化就是要将有必要度量的对象尽可能的纳入度量评价体系中,通过度量比较发现问题和不足,通过度量树立标杆或目标,通过度量促进改善。
5、改进持续化
改进持续化是精益质量管理第五大法宝。持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用,是度量精细化的延续和要求,缺少改进持续化则度量的作用将削减,而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求,管理将止步不前甚至于倒退。
精益质量管理强调改进持续化,除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障条件。改进持续化主要包括如下六类要素:市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施。这六类措施是改进持续化的保障条件。
市场意识影响改进持续性的动力强弱,影响改进标杆的高与低;领导作用影响改进持续性的组织力度和资源配置;全员参与赋予改进持续性以群众基础和团队力量;工具方法是改进持续性的方法体系,5W1H、PDCA、QC小组、改进小组、六西格玛项目等均是促进改进持续性的工具方法;测量评价是将改进持续性纳入测量和管理中,让改进持续性因测量和评价而焕发生机和活力;奖惩措施将改进持续性纳入管理和激励体系中,是测量评价的延续和要求,促进改进真正实现持续性。
改进持续性及构成要素主要借鉴了ISO9000八项质量管理原则,如以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、持续改进。改进持续性借鉴ISO9000理论精华,并借鉴精益生产、六格玛等理论方法中度量、改善、激励等理念方法,能促进改进持续性真正落到实处,收到实效。
1、员工职业化
精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置,这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训,将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。
对生产作业系统而言,员工职业化包括工人的职业化,也包括主管以及更高层次人员的职业化。虽因角色不足,但都对作业系统质量、效率、成本产生影响。员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素,是精益质量管理的一大法宝。
2、生产系统化
生产系统化是推行精益质量管理的第二大法宝,是精益质量管理的核心子系统,其研究对象是生产作业系统,系统化的涵义就要是从作业系统全局寻求影响质量、效率、成本的全局性关键因素,采用系统化的方法寻求问题的根本解决,以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。
3、工序标准化
工序标准化是推行精益质量管理的第三大法宝,工序标准化也是生产系统化的重要组成部分。将工序标准化列为精益质量管理的第三大法宝,是基于工序在生产过程的重要地位。工序是产品形成过程的基本单位,工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。工序质量受多方面因素影响,概括起来主要有六个方面,即5M1E(人、机、料、法、环、测),构成工序标准化的六大要素。
4、度量精细化
度量精细化是精益质量管理的第四大法宝。度量是六西格玛管理和ISO9000质量体系特别强调的管理要求,在生产管理中常以统计一词表达相关生产结果。度量与统计是有区别的,度量隐含着与标准的比照,数据结果是处于坐标系中的。而统计则未强调与标准的比照,对偏差常不作深究。
5、改进持续化
改进持续化是精益质量管理第五大法宝。持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用,是度量精细化的延续和要求,缺少改进持续化则度量的作用将削减,而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺少新的活力和要求,管理将止步不前甚至于倒退。
结合前面所提精益质量管理两层次任务,对基本任务而言,支持工具重点是直方图和控制图,相关理论是统计过程控制,即SPC;对第二层任务而言,在前面工具基础上,重点是6西格玛管理理论和方法。
1、直方图简介
直方图是将质量数据按顺序分成若干间隔相等的组,以组距为底边,以落入各组的数据频数为依据,按比例构成的若干矩形条排列的图。
直方图的典型作用包括:观察与判断产品质量特性分布状况;通过直方图形状,判断生产过程是否正常,判断工序是否稳定,并找出产生异常的原因;计算工序能力,估算生产过程不合格品率。
在生产过程是否正常的判断上,通过直方图的典型形状就可判断。直方图典型形状包括:正常型、偏向型、双峰型、锯齿型、平顶型和孤岛型。通过已总结出的不同形状常见质量原因,这为迅速发现和解决质量问题提供了重要途径。
对正常型直方图再进一步与公差限的结合,可直观快速的判断工序能力和质量状况,直观发现工序异常。如典型图形有:理想型、偏心型、无富余型、富余型、能力不足型。
2、控制图简介
控制图是画有控制界限对生产过程中产品质量进行控制的一种图。控制图是直方图的一种变形,其将直方图顺向转90度再反转,再绘制中心线和上下控制限。中心线为样本某统计量的均值,上下控制限分别为均值基础上的正负三倍标准差。
当生产中不存在系统误差时,产品质量特性(总体)服从正态分布,样品值出现在均值加减3σ范围内的概率为0.9973。根据相关统计定理,如果生产处于受控状态,则认为样品值一定落在此3σ范围内。
控制图较直方图最大的特点是引入了时间序列或样本序列,通过观察样本点相关统计值是否在控制限内以判断过程是否受控,通过观察样本点排列是否随机从而及时发现异常。控制图较直方图在质量预防和过程控制能力方面大为改进。
控制图的主要用途有:分析判断生产过程是否稳定;及时发现生产中异常情况,预防不合格品产生;检查生产设备和工艺装备的精度是否满足生产要求;对产品进行质量评定。
3、六西格玛管理简介
在6西格玛管理中,通常使用西格玛水平Z作为满足顾客要求程度的质量水平度量。西格玛水平是综合了标准差与公差限的计算值,公式为Z=(USL- LSL)/2σ,即顾客要求的公差限除以两倍标准差。由于顾客要求是不断提高的,即公式中分子所代表的公差将不断减少,要求标准差应不断降低,以适应顾客要求提高企业质量竞争力。
达到6西格玛水平是指Z等于6。用正态分布来解释,就是在正态分布单侧从均值到公差上限或下限范围内可容纳6个标准差;传统控制图理论则是单侧3个标准差,不合格率控制在0.27%水平。6西格玛管理对控制图3倍控制限进行了彻底突破,将西格玛水平指标由3提高到6。我们应认识到,以3西格玛水平为标准的控制图及统计过程控制SPC理论和方法,在实际中仍是有效的。随着西格玛水平的提高,3倍标准差的控制限区间得到不断压缩,通过控制图仍能有效发现质量异常。
Z还有另一种表达形式:用百万分之缺陷率(ppm)来表示。一个服从正态分布的过程,其超出规范限的缺陷百分比与西格玛水平是一一对应的。根据这个规律,我们可以通过测量缺陷的比率,估算过程的西格玛水平Z,并以此考察过程满足顾客要求的能力。
当分布中心无漂移时,即样本均值与分布中心重合时,3西格玛水平对应的不合格率为0.27%,即2700ppm;6西格玛水平对应的不合格率为十亿分之二,即0.0024ppm。分布中心无漂移为理想状态。当分布中心上下漂移1.5σ时,3西格玛水平对应的不合格率为66807ppm;4西格玛水平为 6210ppm;5西格玛水平为233ppm;6西格玛水平为3.4ppm。GE采取了上下漂移1.5σ来设定西格玛标准,6西格玛水平为3.4ppm。这成为6西格玛管理的默认标准。
在企业追求由3西格玛向6西格玛的过程中,每提高1个西格玛水平,质量水平均呈数十倍的改善。据研究,对一个3西格玛水平的企业来说,提高一个西格玛水平可获得下述收益:利润率增长20%、产出能力提高12%—18%、减少劳动力12%、资本投入减少10%—30%。