注塑机专用型变频控制柜是在注塑机专用型变频器的基础上，通过灵活多样的组合设定，使注塑机的运转在最佳状态， 进而达到节能效果的最大化的目的。

一般来讲，注塑机液压油需求量的信号，是连接压力和流量比例阀的电流信号(0-1A)，经注塑机变频控制柜积分处理后并转换成4-20mA的标准信号直接连接到注塑机变频控制柜的输入端，也就是说，通过改变注塑机变频控制柜的输出频率，油泵电机的转速也会随之改变，从而达到了调压节电的双重作用。

1、结构紧凑，外形美观;

2、全封闭独立风道设计，防尘、防气、防腐蚀、环境适应能力强;

3、软起动。减轻开锁模震动，延长设备和模具的使用寿命;

4、高可靠性。市电/节能运行双回路安全设计，具有自动复位、掉电复位功能;

5、保证生产连续性及生产效率;

6、高节电率。采用高可靠的变频调速技术，使定量泵与节能柜一体;

7、高效节能的变量泵，节电率高达25%~60%;

随产品及加工工序不同，各工序所需液压、流量、压力不同。对于油泵马达而言，注塑机在注塑过程的负载是处于变化状态。而泵的流量是按照所需的最大流量来设计的，其原注塑机油泵马达以恒定的转速提供的液压流量，当注塑机所需的流量小于最大流量时，多余的液压将通过溢流阀回流，这一部分能量就损耗掉了。

当液压油流经阀的节流口时会有一定的压降，这就是节流损耗。由于方向阀的节流面积比较大，所以大部分的节流损耗发生在比例阀上。同时由于液压长期全速循环流动与液压件机械剧烈磨擦，造成油温过高，噪音过大，机械寿命缩短等不良现象。

通常在设计中，一般会考虑到共用性，设计时以最大容量为基础，因此用户油泵电机设计的容量比实际需要高出很多，存在"大马拉小车"的现象，造成电能的大量浪费。

普通注塑机通常采用液压传动，其结构包含注射装置、开合模装置、液压传动装置和电气控制装置。电气控制装置的作用是保证注塑机预定工序的要求(压力、速度、温度、时间、位置)和动作程序准确有效地工作。

在传统的注塑机中液压传动装置主要由油泵、液压控制阀、压力电磁比例阀、流量电磁比例阀、各种不同的动作油缸、油泵电机及其它液压附件和管道组成，液压传动系统中的动力由电机带动油泵提供。其中，油泵绝大部分是定量油泵，电动机通常提供额定功率和转速，油泵将电动机所输入的机械能转变为压力能，然后向液压系统的液压元件输送具有一定压力和流量的液压油，满足液压执行机构驱动负载所需能量的要求

注塑机成型工艺是一个按照预定的周期性动作过程，即以合模---射嘴前进---射胶---保压---溶胶、冷却---开模---取出制品---将被注塑件放入模具中-合模等加工工序达到某件产品成型。

各个过程所需的速度和压力因不同工艺而不同，即所需的液压油流量不同，因而注塑机整个动作过程对油泵电机来说是个变负载过程。在定量泵注塑机液压系统中，油泵电机始终以恒定转速提供恒定流量的液压油，各个动作中相应多余的液压油则通过溢流阀回流，从而造成电能的浪费。据统计，由电液阀控模式造成电能损耗高达36~68%;根据注塑机设备工艺，油泵电机耗电占整个设备耗电比例高达65~80%。因此，对阀控电液模式进行节能改造具有很大的潜力。

塑料工业产品广泛应用在生活、科技、工业、农业、国防等各领域，制造成产品需要注塑机以及大量的电能。

入世后，市场竞争加剧，有部分注塑加工厂因利微薄、能耗大而被淘汰。

注塑机加工注塑件时大多数情况下设备能力超出实际需要，大模注小件，加上冷却时间耗能，造成大量电能浪费。

在塑料工业广泛推广应用注塑机专用型变频控制柜，不但可以减少环境污染，而且还有可观的经济效益，因此，注塑机变频改造是势在必行。

由于注塑机变频控制柜采用注塑机阀控电流信号进行调速，变频器运行后出现频率显示为0.0(有的变频器显示为0)现象，其主要原因为:(1)、控制阀电流信号的极性接反;(2)、信号取错;(3)、信号接线端口与参数设定不符;(4)、注塑机辅助电源故障等;

出现这种故障应先查明:(1)、注塑机阀控制的类别是电流信号、电压信号还是脉冲控制信号(部分机型);(2)、信号正负极性是否与变频器控制端子对应。

注塑机变频控制柜运行后有些注塑机会发出异常的噪音，这时应判断噪声源在何处，究竟是来自电机还是油泵;若为油泵的噪音则可能:(1)、注塑机液压油过少，有空气吸入;(2)、注塑机滤油器或油路阻塞;(3)、注塑机油泵叶片磨损较严重;

遇到以上情况应先检查注塑机油泵，排除故障后方可运行，另外当注塑处于低速高压工作状态时，也会出现油泵噪音异常情况，这时适当提高速度信号。