下面对石油支撑剂陶粒砂的生产工艺作简单描述:

1、破碎:

开采的铝矾土，块度一般为300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用颚式破碎机和锤式破碎机组成的二级破碎系统，将其粒度控制在≤8mm。

进厂后的铝矾土，可以根据品位的不同，分开堆放。使用时根据指标搭配使用。在生产陶粒砂的过程中通常加入锰(Mn)元素以降低烧结温度并将产品染成深色。目前国内大多厂家采用低品位(含量~50%)的锰矿或锰灰作为锰元素的来源。

2、配料:

铝矾土、锰粉、回料等几种物料，分别被输送到各自的料库，库下设置调速皮带秤实现物料自动配料计量。

3、粉磨:

一般采用烘干兼粉磨的球磨机，配套高效选粉机，组成闭路系统。这样粉磨的效率高。烘干物料的热风可以来自于回转窑的废气，做到余热利用;也可以设置专门的热风炉。

4、制球:

出磨的生料粉在生料库内储存。一般设置2~3个库，可以单独出料，也可以多库搭配出料。

生料粉被送入一个小料仓，料仓下设置螺旋计量装置或者调速皮带秤装置，计量生料量。该生料进入盘式制球机。同时，采用流量计可以计量水的多少，由管道泵把水喷入盘式制球机里面。制球机旋转过程中，可以制成各种粒径的料球。

料球出盘后，由皮带机送入筛分装置，合格的进入回转窑，过大的返回到原料粉磨流程。可以根据不同窑的产量，配备不同数量的盘式制球机。

该制球系统自动化程度高，工艺连续，配套袋式收尘器后，可以实现岗位粉尘达标，净化岗位作业环境。

5、煅烧:

料球进入带有一定斜度的回转窑进行煅烧，随着回转窑的旋转，料球向窑头滚动，同时煤粉从窑头喷入窑内燃烧，料球在回转窑内被煅烧成强度很高的陶粒砂。

煤粉燃烧器可以采用单风道喷煤管，简单可靠，一次风量高;也可以采用多风道燃烧器，一次风量可以降低为煤粉燃烧所需风量的8%，提高了入窑二次风量，节能效果显着。多风道燃烧器分为外轴流风、煤风、内轴流风等，火焰形状非常容易调节。

煤粉的计量可以采用转子式计量秤或者科氏力秤，精确控制下煤量，稳定窑内热工制度。

6、煤粉制备:

煤粉的制备可以采用球磨或者立磨，可以从窑头罩抽取热风烘干煤粉。采用动态选粉机可以任意调节煤粉细度，为煤粉的充分燃烧提供了条件。

7、成品冷却:

陶粒砂的冷却一般采用回转式冷却机，工作简单可靠，冷却机的二次风完全入窑，配合多通道燃烧器的使用，更可以节约大量的能耗。出冷却机的陶粒砂温度很低，可以用手抓起来。

8、筛分:

出冷却机的陶粒砂，可以直接输送到多级振动筛，按要求分为多个粒径品级。

陶粒砂产品规格

Ⅰ型0.45-0.9mm(20目-40目)高强度中密度

Ⅱ型0.9-1.25mm(16目-20目)高强度中密度

Ⅲ型1.0-1.70mm(12目-18目)高强度中密度

Ⅳ型0.224-0.65mm(40目-60目)高强度中密度

大块返回原料破碎流程。

9、包装

筛分后的陶粒砂，进入不同的圆仓，仓下设置电子计量磅秤，重量合格的袋装成品，由缝包机封口后，堆放在成品库房，以备发货。

在流程中所有的扬尘点，均设置袋式收尘器，做到清洁生产。